CN112008349A - 用于制造热交换器组件的制造方法和热交换器组件 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于制造热交换器组件(20)的制造方法(10)以及根据该制造方法(10)制造的热交换器组件(20)，所述热交换器组件(20)有利地通过热交换器流体来冷却和/或加热功能部件，特别是用于电力驱动装置。

Description

用于制造热交换器组件的制造方法和热交换器组件
技术领域
本发明涉及一种用于制造热交换器组件的制造方法以及用于借助热交换器流体来冷却和/或加热功能部件的热交换器组件。
背景技术
用于制造热交换器组件、特别是用于电驱动装置的热交换器组件的制造方法早已为人所知，并且优选应用于机动车技术领域，以便制造能够用于其电驱动装置的热交换器组件。
如今，特别是在电驱动装置领域，需要相对较高的驱动转矩和相对较高的驱动功率。然而，相对较高的性能要求伴随着电驱动装置的驱动部件的发热，特别是当电驱动装置运行较长时间时。因此，电驱动装置的发热具有多种原因，并且能够归因于例如线圈组件的欧姆电阻、电驱动装置内的再磁化效应、涡流损耗或轴承摩擦。发热通常导致电驱动装置的驱动部件，例如驱动轴承或线圈组件的绝缘材料，必须承受相对强的热应力。因此，通常使用热交换器组件来降低热应力。
可以设想多种方法来制造热交换器组件，例如德国出版物DE3738592C1描述了热交换器组件能够作为压铸方法的一部分来被制造。因此，热交换器组件包括至少一个热交换器，所述热交换器进而又具有两个热交换器壳体部件。热交换器壳体部件分别在各自的压铸方法中被制造，并且在组装状态下形成多部件热交换器，热交换器流体能够流过所述多部件热交换器。
在出版物EP 2975734A2中也描述了一种热交换器组件。电驱动装置的定子的多个定子叠片在此配备有多个径向凹槽，这些径向凹槽纵向延伸穿过定子，其中径向凹槽随后能够被热交换器流体冲刷来冷却电驱动装置。
用于制造热交换器组件的已知制造方法非常适合用于通过热交换器流体来冷却和/或加热功能部件，特别是用于冷却和/或加热电驱动装置。然而，从过程的角度来看，面临的挑战是要么必须提供多个相对复杂的近净形压铸模具(铸造模具)，要么必须对电驱动器的定子进行相对耗时且成本高昂的精加工，尽管从竞争的角度来看，热交换器组件的更具成本效益的制造方法将是有利的。
因此，本发明的目的在于提出一种改进的或至少另一种热交换器组件的制造方法和一种改进的或至少另一种热交换器组件。
在本发明的情况下，该目的特别是通过独立权利要求的主题来解决。有利的实施方式是从属权利要求和说明书的主题。
发明内容
本发明的基本思想在于，提供一种热交换器组件的制造方法，在该制造方法的情况中，形成热交换器组件的热交换器的热交换器壳体的一个或更多个管平体由平面的、特别是非弯曲的设置状态成形。虽然已知的热交换器组件的制造方法旨在直接地、可以说是借助一次成形近净形地制造热交换器壳体，但本提案提供了从平面的，特别是二维的准备状态进行操作的可能性。因此，与例如压方铸法相比，该制造方法所需较少的复杂工具。
作为所提出的用于通过热交换器流体来冷却和/或加热功能部件的热交换器组件的制造方法的一部分，提供了多个步骤，所述多个步骤特别是一个接一个地被执行。首先，作为第一步骤的一部分，提供一个或多个管平体。因此，每个或至少单个管平体具有一个或多个流管，热交换器流体能够流过该流管，每个流管都配备有畅通的流动横截面。管平体例如是矩形的内部中空的管体，或者是矩形管道或其他管道体。例如，每个管平体由适合焊接和/或钎焊的材料制成，例如由金属材料或塑料材料制成。所述管平体还能够由两个平的，特别是非弯曲的或平面形的或平面的板体构成，所述板体预先通过材料配合而固定到彼此。例如，激光焊接方法或钎焊方法适合于此。由此的优点是，能够在平面状态下、也就是说在二维状态下制造管体，使得能够省去近净形的一次成型方法，例如所述压铸方法。
根据进一步的步骤，将对所提供的一个或更多个管平体进行成形或弯曲，即作为特别是借助轧辊弯曲的滚压过程的一部分，或作为辊磨过程的一部分。因此，在任何情况下，在单个滚压步骤或辊磨步骤中，或借助滚压步骤或辊磨步骤的一次或多次重复，管平体逐步地永久性地塑性成形。由此，管平体从平面状态，也就是说从二维状态，转变为弯曲形状。作为滚压过程或辊磨过程的一部分，管平体的相应的自由或畅通的横截面保持连续、特别是开放的或畅通的，使得热交换器流体随后能够流过管平体。因此，管平体特别是相对薄壁的且相对柔软的，使得连接部(例如激光连接部和/或焊接连接部)经过滚压或辊磨过程而不被损坏。在该步骤之后，所述管平体有利地形成弯曲的、特别是圆筒套形的和三维的热交换器壳体，所述热交换器壳体能够例如相对容易地布置在电驱动装置上。
作为进一步步骤的一部分，已成形的并被称为热交换器壳体的管平体被布置在电驱动装置的功能部件上，特别是套表面或定子表面上，或布置在电驱动装置的定子套表面的功能部件上。因此，热交换器壳体特别是可释放地或不可释放地固定到功能部件上，例如通过互连的接触机构(例如浇铸化合物)而被夹持。
结果，该制造方法提供了一种热交换器壳体，该热交换器壳体仅借助滚压或辊磨过程从二维的平面准备状态转变为三维的热交换器壳体。这样做的优点是，能够省去现有技术中已知的用于近净形的一次成型的相对复杂的工具，使得与现有技术中已知的制造方法相比，该热交换器组件的制造方法具有相对较低的成本。此外，这里描述的该制造方法具有的优点是，与传统制造的热交换器组件相比，热交换器组件在其重量以及安装空间方面得到改进。
有利地，作为制造方法的一部分，提供被称为扩展步骤的附加步骤，该附加步骤在第一步骤之前或代替第一步骤执行。首先，作为扩展步骤的一部分，形成管平体的两个或更多个平面板平体彼此接触叠置，特别是重合地接触叠置。因此，板平体优选地实际上是非弯曲的且完全平面的。然后，作为连接方法的一部分，彼此接触叠置的平面的板平体材料配合地彼此连接，特别是通过钎焊或焊接而彼此连接。板平体以非弯曲的、特别是平坦的和平面的状态被连接，因而能够省去相对复杂且成本高昂的成形制造方法，例如压铸方法，替代地能够采用更简单的钎焊和焊接方法。因此，该制造方法与已知的制造方法相比是相对低成本也相对较快的，使得能够实现例如高的循环次数。
特别地，能够提供另外的附加步骤，该附加步骤被称为进一步扩展步骤。所述进一步扩展步骤在第一步骤之前或者代替第一步骤被执行，或者在扩展步骤之前或者代替扩展步骤被被执行。在任何情况下，作为进一步扩展步骤的一部分，将在一个或所有板平体上布置一个或更多个形成功能结构的珠体或瘤形体。珠体或瘤形体能够例如借助滚压过程被引入到板平体中。此外，作为进一步扩展步骤的一部分，能够提供在一个或所有板平体上布置形成功能结构的一个或更多个销体。所述销体例如是圆柱形流动体，其例如借助粘接、钎焊或焊接而被附接到相应的板平体上。通过在至少一个板平体上布置功能结构，能够相应地有利于管平体的自由的或畅通的流动截面的制造或保持打开。
为了使彼此叠置且彼此连接的板平体，由此管平体作为滚压过程或辊磨过程的一部分被成形为圆形，特别是整圆形(completely circular)或半圆形形状，借助轧辊弯曲方法实现滚压过程是优选的。因此，在保持自由的或畅通的流动横截面的情况下，板平体和/或管平体能够转变为圆形，特别是整圆形或半圆形。
作为优选的轧辊弯曲方法的一部分，管平体还能够被夹持在单个或多个滚压轧辊对之间，并且相应地能够双向或来回移动，以便在保持畅通的流动横截面的情况下在单个弯曲步骤中或逐步地，即在多个单独的弯曲步骤中使管平体永久地塑性变形，由此使管平体弯曲。在这个过程中能够有利地实现管平体的圆筒套形形状，使得管平体也能够被称为热交换器壳体。
所述滚压轧辊对中的一对或每对各自包括用于弯曲管平体的两个或更多个滚压轧辊，其中，每个滚压轧辊分别具有滚压轧辊直径。然而，优选的是，第一滚压轧辊的滚压轧辊直径被设置为大于第二滚压轧辊的滚压轧辊直径。这样做的好处是，一个滚压轧辊比另一个滚压轧辊旋转得更快。由此，夹持在滚压轧辊之间的管平体就能够被弯曲，使得实现弯曲功能。
本发明的另一个基本思想是提出用于制造热交换器组件的另一种制造方法。根据第一步骤，提供至少两个或更多个基板。因此，第一基板被设计成平面形的，特别是平坦的和非弯曲的。第一基板具有第一基板大表面和与第一基板大表面反向定向的第二基板大表面。还提供有第二基板，该第二基板可选地设计成与第一基板相同，即平面形的，特别是平坦的和非弯曲的。所述第二基板有利地具有第三基板大表面和与第三基板大表面反向定向的第四基板大表面。有利地，两个基板在面积上相同，使得它们能够彼此重合地叠置。两个基板能够通过板平体形成。至少一个或所有基板，特别是第二基板包括功能结构，该功能结构包括销体和/或珠体，所述销体和/或珠体布置在相应的基板上或基板大表面中的一个上，并且特别是正交地从基板或基板大表面突出。一个或更多个基板，特别是第二基板，能够各自具有接合框架腹板，该接合框架腹板有利地以框架状的方式包围功能结构。每个接合框架腹板有利地限定接合安装面，在该接合安装面上能够布置例如另一基板的另一接合安装面。
根据该另一种制造方法的第二步骤，将一个、两个或所有基板彼此重合地叠置，特别是以这样的方式：所述基板的接合框架腹板，特别是其接合安装面彼此接触抵靠在一起。然而，优选的是，，第一基板的第一或第二基板大表面接触地布置在功能结构的销体和/或珠体上和/或接触地布置在第二基板的接合框架腹板的接合安装面上，并有利地在第一基板与第二基板之间形成中间间隙。因此，中间间隙限定了一个或多个流管的一个或多个畅通的流动横截面，热交换器流体能够分别流过所述流动横截面。
例如，作为钎焊方法或焊接方法的一部分，根据该另一种制造方法的第三步骤，借助材料配合来连接彼此叠置的基板。由此形成基板中间部件。作为钎焊方法或焊接方法的一部分，基板有利地沿着接合安装面和/或在基板和功能结构之间的接触点处借助材料配合彼此连接。因此，基板中间部件优选地是相对薄壁的并且相对柔软的。
根据该另一种制造方法的可选的第四步骤，在基板中间部件上布置与流管连通的流体供应端口组件。作为钎焊方法或焊接方法的一部分，流体供应端口组件能够例如固定在基板中间部件上。在将流体供应端口组件布置在基板中间部件上之后，基板中间部件也被称为管平体。
根据该另一种制造方法的第五和第六步骤，作为滚压方法或辊磨方法的一部分，特别是借助轧辊弯曲，基板中间部件或管平体将被永久塑性成形。因此，在任何情况下，基板中间部件或管平体被夹持在滚压轧辊对之间并双向移动，由此，基板中间部件或管平体转变为弯曲形状，特别是圆形的或整圆形的形状。基板中间部件或管平体有利地由于压力定形而转变到弯曲状态。特别是滚压轧辊对具有两个大滚压轧辊，每个滚压轧辊分别具有不一样大的滚压轧辊直径，并且有助于基板中间部件或管平体的成形。在滚压过程中，流体供应端口组件能够布置在轧辊接合区域的外部，使得流体供应端口组件不会受到损坏。
根据该另一种制造方法的第七步骤，该另一种制造方法的第五和/或第六步骤能够被重复进行，使得基板中间部件或管平体被进一步地且更强地成形。例如，基板中间部件或管平体能够相对频繁地双向移动，直到所述基板中间部件或管平体基本上被弯曲成圆筒套形的形状和/或相对于基板中间部件或管平体的主扩展方向具有圆环形的横截面为止。在任何情况下，基板中间部件或管平体于是形成特别是圆筒套形的热交换器壳体。
优选地，作为该另一种制造方法的步骤一的一部分，功能结构不仅能够布置在第二基板上，而且还能够布置在第一基板上或第一基板的一个或两个基板大表面上。例如，功能结构包括多个销体或珠体或瘤形体。
为确保热量从功能部件传递到流经热交换器壳体的热交换器流体，根据在步骤七之后添加的步骤八，能够将所述圆筒套形的热交换器壳体紧靠地施加到功能部件，并且能够将圆筒套形的热交换器壳体固定在功能部件的圆筒套表面上。
为了固定弯曲的基板中间部件或管平体，有利地根据用于制造热交换器组件的该另一种制造方法的步骤七，特别是在功能部件的套表面上，特别是在电动机定子的套表面上，提供一个或多个夹持装置。因此，单个的夹持装置有利地借助一个或多个夹持带、或一个或多个螺接件、或借助一个或多个软管夹具或弹簧组件来实现。在固定热交换器壳体时，能够在热交换器壳体和功能部件之间布置特别是导热的接触化合物或浇铸化合物。
所述弯曲的基板中间部件，特别是管平体有利地具有两个自由端，所述两个自由端在周向方向上围绕弯曲的基板中间部件，特别是围绕管平体彼此相对地定位。因此，有利地在两个自由端上或自由端区域中分别布置一个或可替代的多个夹持装置。夹持装置例如借助弹簧组件形成，该弹簧组件包括至少一个弹簧元件和相应的弹簧元件支座。根据该另一种制造方法的步骤七，为了将弯曲的基板中间部件，特别是管平体抵靠地施加并固定到功能部件上，弹簧元件和弹簧元件支座被可释放地相互夹紧。这样做的优点是，形成热交换器的基板中间部件，特别是管平体，能够相对快速地被布置在功能部件上，特别是被布置在电动机的定子上，而不需要另外的容纳装置。
为了能够在热交换器组件处、特别是在热交换器处或在管平体处提供用于冷却和/或加热电驱动装置的热交换器流体，流体供应端口组件具有至少单个的或多个，特别是两个、三个或四个流体供应端口。例如，流体供应端口具有管道状或软管状形状，因此，被实现为刚性管道体或弹性软管体。在任何情况下，流体供应端口都能够连接到流体供应装置，该流体供应装置提供热交换器流体，使得能够向热交换器组件供应热交换器流体。
本发明包括进一步的基本思想，提供一种用于借助热交换器流体来进行冷却和/或加热的热交换器组件。有利地，热交换器组件适合于冷却和/或加热电驱动装置，特别是电动机。热交换器组件有利地被制成为上述用于制造热交换器组件的制造方法的一部分。热交换器组件特别地包括具有圆筒形的热交换器壳体的热交换器。该热交换器优选地适合于布置在功能部件上，特别是电驱动器、电动机或电动机的定子上。热交换器壳体具有至少一个包括自由流动横截面的流管，热交换器流体可流过该流管，其中，在一个或两个形成热交换器壳体的基板上布置有功能结构，该功能结构包括多个销体或珠体或瘤形体。功能结构的销体由此伸入自由流动横截面中和/或抵靠于各自相对的基板。
热交换器组件的功能结构有利地形成表面结构，特别是销体结构、珠体结构或瘤形体结构。因此，功能结构的销体、珠体或瘤形体分别由特别是销状、瘤状或珠状的半球体形成。
可电操作的机动车辆，特别是电动车辆能够特别地配备有热交换器组件。热交换器组件具有上述热交换器组件特征中的一个或多个，并且联接或能够联接到机动车辆的适于驱动该机动车辆的至少一个电驱动装置。作为示例，电驱动装置包括一个或多个电动机，每个电动机配备有定子组件和电枢组件。热交换器组件特别地联接或能够联接到电动机之一，以确保相应电动机的冷却和/或加热。
概括地说，应当指出：本发明涉及一种用于制造热交换器组件的制造方法，该热交换器组件有利地用于借助热交换器流体来冷却和/或加热功能部件，特别是用于冷却或加热电驱动器，该方法包括以下步骤：提供管平体，管平体具有包括畅通的流动横截面的流管，热交换器流体能够流过该流管；作为滚压过程的一部分或辊磨过程的一部分，将管平体进行成形以形成弯曲的圆筒套形热交换器壳体；将弯曲的热交换器壳体布置在功能部件的套表面上，并将热交换器壳体固定在功能部件的套表面上。术语“热交换器”将与术语“热交换器”同义地使用。
本发明的其他重要特征和优点由从属权利要求、附图以及基于附图的相应的附图说明中得出。
不言而喻，在不脱离本发明的范围的情况下，上述特征和以下将要描述的特征不仅能够在各自的特定组合中使用，而且还能够在其他组合中使用或单独使用。
本发明的优选的实施例在附图中示出，并将在以下描述中更详细地描述，其中相同的附图标记表示相同或相似或功能相同的组件。
附图说明
分别示意性地示出
图1示出了包括三个步骤的用于制造热交换器组件的制造方法的流程图；
图2以透视图示出了管平体的配置；
图3以俯视图和侧视图示出了管平体；
图4以俯视图和侧视图示出了另一管平体；
图5以俯视图和侧视图示出了另一管平体；
图6示出了根据制造方法的滚压过程或辊磨过程的侧视图；
图7和图8分别以俯视图示出了根据制造方法制造的热交换器壳体；
图9示出了用于借助热交换器流体来冷却和/或加热的热交换器组件的透视图。
具体实施方式
图1至9总体上示出了用于制造热交换器组件20的制造方法10。这种类型的热交换器组件20特别用于机动车辆中的电动驱动装置，以便有助于降低相应的电驱动装置的热应力。
用于制造热交换器组件20的制造方法10的流程图如图1所示。该流程图包括三个步骤，所述步骤分别由矩形框11、12、13示例性地表明。通过框11表明的第一步骤包括提供管平体47，热交换器流体能够流过该管平体。随后，作为第二步骤的一部分，将管平体47永久性地塑性成形，其中，第二步骤在图1中由矩形框12表示。例如，该成形能够作为滚压过程的一部分或作为辊磨过程的一部分来实现。在图1中还能够看到矩形框13，通过该矩形框13表示制造方法10的第三步骤。作为第三步骤的一部分，已成形的管平体47(现在也称为热交换器壳体40)被布置并固定在在图7和图8中示出的功能部件60的套表面61上。
在图2中能够看出形成管平体47或基板中间部件47a的两个基板41、42是如何彼此叠置放置的，使得它们通过各自的基板大表面43、45彼此接触抵靠。作为示例，两个基板41、42特别是在面积和轮廓方面被设计为相同的，使得它们能够重合地彼此叠置接触。例如，两个基板41、42分别是未被详细描述的平面板平体。在图2中不能看到的是，两个基板41、42以在它们之间限定有中间间隙52的方式叠置放置。中间间隙52相应地形成流管50的开放或畅通的流动横截面51，热交换器流体能够流过该流动横截面51。
在图3至5中也分别以俯视图和侧视图示出了两个基板41、42，该两个基板41、42彼此叠置接触地放置，并且形成管平体47或基板中间部件47a。然而，与图2相比，能够分别看到中间间隙52和多个自由的流动横截面51，特别是多个流管50。还能够看出，第二基板42具有功能结构100。
因此，功能结构100包括至少一个且有利地包括多个销体101和/或珠体102，所述销体101和/或珠体102各自布置在第二基板42上并且分别伸入到中间间隙52或流管50的自由流动横截面51中。在第二基板42上还布置有以框架状的方式包围功能结构100的接合框架腹板55。例如，接合框架腹板55具有接合安装面48，第二基板42能够通过该接合安装面48与第一基板41接触抵靠。在这种情况下，第一基板41被设计成平坦的或平面的，特别是未弯曲的。例如，功能结构100的销体101和/或珠体102接触抵靠第一基板41。根据图3至图5还能够看到，流体供应端口组件56与两个基板41、42相连接，流体供应端口组件56例如被钎焊或焊接或粘接到一个或两个基板41、42。在任何情况下，流体供应端口组件56优选地与一个或所有流管50相连接以便与其连通，使得热交换器流体借助未示出的流体供应装置经由流体供应端口组件56能够被提供到一个或所有流管51。例如，流体供应端口组件56具有两个流体供应端口57，两个流体供应端口57彼此平行定向。有利地，流体供给端口57或流体供给端口组件56分别沿其各自的主扩展方向限定轴向端口纵向轴线58。
应补充的是，根据图3和图4，端口纵向轴线58优选地正交于两个基板41、42的基板大表面43、45布置，使得可以说在端口纵向轴线58和基板41、42的板平面之间成直角。因此，流体供应端口组件56和/或流体供应端口57有利地布置在两个基板41、42的纵向前侧上，特别是在基板41、42的长的或短的纵向前侧上。
能够在图4中看到彼此叠置布置的基板41、42，与图3和图5相比，基板41、42各自具有单独的功能结构100，使得在两个基板41、42上都布置有多个销体101和/或多个珠体102。
与图3和图4相比，图5示出了流体供应端口组件56的端口纵向轴线58和/或流体供应端口57的端口纵向轴线58完全位于基板41、42的板平面中，或与板平面平行地布置。因此，流体供应端口组件56和/或流体供应端口57有利地布置在两个基板41、42的纵向前侧上，特别是基板41、42的长的或短的纵向前侧上。
图6以侧视图示出了作为制造方法的一部分被执行的滚压过程或辊磨过程。滚压过程有利地是滚弯方法80，作为所述滚弯方法的一部分将使用滚压轧辊对81。
滚压轧辊对81有利地包括至少两个或更多个单独的滚压轧辊82、85，它们能够在例如滚压轧辊直径83、84上彼此不同。根据图6，滚压轧辊直径83、84被实现为不同的直径。在任何情况下，都能够在滚压轧辊对81之间夹持并加工管平体47。当被夹持在滚压轧辊对81中间时，相对较高的成形力作用在管平体47上。如果管平体47在滚压轧辊对81之间相对长时间地双向移动，则管平体47逐渐变为弯曲形状。在图6中通过箭头和管平体47的弯曲状态之间的虚线示出了管平体47从平面状态到圆形或弯曲状态的过渡。在进行滚压弯曲后，管平体47具有圆的，特别是圆形的、整圆形的或环形的外形，并且形成热交换器壳体40，这在图6中示例性地以虚线示出。
图7和图8分别以俯视图示出了根据所述制造方法制造的热交换器壳体40。在此能够看到，第一和第二基板41、42或管平体47过渡成横截面为圆的，特别是整圆的或圆环形的形状。为了将热交换器壳体40布置在功能部件60的圆筒套表面61(例如，电驱动装置的定子套表面或电动机的套表面)上，提供了夹持装置90，该夹持装置例如是弹簧组件91。弹簧组件91能够具有弹簧元件92和一个或更多个弹簧元件支座93，所述弹簧元件和弹簧支座在周向方向上围绕管平体47布置在管平体47的相对的自由端53、54上。热交换器壳体40能够借助于弹簧组件91布置并固定在功能部件60的圆筒套表面61上。
与图7相比，图8示出，在第一基板41上也能够布置功能结构100。因此，功能结构100的销体101和/或珠体102例如通过形成附加的纵向结构86而被布置在功能部件60的圆筒套表面61上，所述纵向结构86例如用来实现冷却和/或加热结构表面的目的。
最后，在图9中示出了包括热交换器壳体40的热交换器组件20的示例性的热交换器30的透视图，该热交换器组件20用于借助热交换器流体来冷却和/或加热功能部件。能够看到形成热交换器30的热交换器壳体40的两个基板41、42以及布置在所述基板41、42上的两个功能结构100，每个功能结构100包括多个销体101或珠体102。

Claims (14)

1.一种用于制造热交换器组件(20)的制造方法(10)，所述热交换器组件(20)有利地用于借助热交换器流体来冷却和/或加热功能部件，所述制造方法(10)包括以下步骤：
1)提供管平体(47)，所述管平体(47)具有流管(50)，所述流管(50)包括畅通的流动横截面(51)，热交换器流体能够流过所述流管；
2)作为滚压过程的一部分或作为辊磨过程的一部分来成形所述管平体(47)，以形成弯曲的圆筒套形的热交换器壳体(40)；
3)将弯曲的热交换器壳体(40)布置在功能部件(60)的套表面(61)上，并将所述热交换器壳体(40)固定在所述功能部件(60)的套表面(61)上。
2.根据权利要求1所述的制造方法(10)，其特征在于：
-步骤a)，所述步骤a)在步骤1)之前执行，并且所述步骤a)借助于材料配合，特别是钎焊或焊接，提供形成管平体(47)的至少两个板平体(41、42)的连接。
3.根据权利要求2所述的制造方法(10)，其特征在于：
-步骤aa)，所述步骤aa)在步骤a)之前执行，所述步骤aa)提供功能结构(100)的珠体(102)或功能结构(100)的销体(101)在一个或两个板平体(41、42)上的布置。
4.根据前述权利要求之一所述的制造方法(10)，其特征在于，根据步骤2)的滚压过程是滚弯方法(80)，特别是轧辊弯曲。
5.根据权利要求4所述的制造方法(10)，其特征在于，作为所述滚弯方法(80)的一部分，所述管平体(47)被夹持在滚压轧辊对(81)之间并且双向移动，以在保持畅通的流动横截面(51)的情况下，将所述管平体(47)弯曲成特别是圆形的、整圆形的或环状的、圆筒套形的热交换器壳体(40)。
6.根据权利要求4或5所述的制造方法(10)，其特征在于，所述滚压轧辊对(81)包括用于弯曲所述管平体(47)的两个或更多个滚压轧辊(82、85)，其中，每个滚压轧辊(82、85)分别具有滚压轧辊直径(83、84)，并且其中，第一滚压轧辊(82)的滚压轧辊直径(83)大于第二滚压轧辊(85)的滚压轧辊直径(84)。
7.一种用于制造热交换器组件(20)的制造方法(10)，所述热交换器组件(20)有利地用于借助热交换器流体来冷却和/或加热功能部件，所述制造方法(10)包括以下步骤：
1)提供至少两个基板(41、42)，
-其中，被设计为平面形的第一基板(41)包括第一基板大表面(43)和与第一基板大表面(43)反向定向的第二基板大表面(44)，
-其中，第二基板(42)包括第三基板大表面(45)和与第三基板大表面(45)反向定向的第四基板大表面(46)，其中，所述第二基板(42)具有功能结构(100)，所述功能结构(100)包括销体(101)，该销体(101)布置在所述基板(42)上或两个基板大表面(45、46)中的一个上，并且其中，所述第二基板(42)具有接合框架腹板(55)，该接合框架腹板(55)以框架状的方式包围所述功能结构(100)；
2)将所述两个基板(41、42)叠置放置，使得所述第一基板(41)的第一基板大表面(43)或第二基板大表面(44)接触抵靠所述功能结构(100)的销体(101)和/或所述接合框架腹板(55)的接合安装面(48)，并形成中间间隙(52)；
3)作为焊接方法的一部分，借助材料配合来连接叠置定位的所述两个基板(41、42)，以形成基板中间部件(47a)，其中所述基板(41、42)沿着所述接合安装面(48)彼此连接并形成流管(50)，其中，所述中间间隙(52)限定了畅通的流动横截面(51)；
4)作为焊接方法的一部分，在所述基板中间部件(47a)上布置与所述流管(50)流体连通的流体供应端口组件(56)，以提供管平体(47)；
5)作为滚压方法(80)，特别是轧辊弯曲，的一部分，成形所述管平体(47)，其中，所述管平体(47)夹持在滚压轧辊对(81)之间；
6)在所述滚压轧辊对(81)的滚压轧辊(82、85)之间双向移动所述管平体(47)，使得所述管平体(47)被弯曲；
7)重复步骤6)直到所述管平体(47)被弯曲成基本上圆筒套形，特别是圆筒套环形，和/或基于所述管平体(47)的主要扩展方向具有圆环形横截面(49)，从而形成圆筒套形的热交换器壳体(40)。
8.根据权利要求7所述的制造方法(10)，其特征在于，在步骤7)之后添加步骤8)，该步骤8)包括：将所述圆筒套形的热交换器壳体(40)抵靠地施加到所述功能部件(60)，并且将所述圆筒套形的热交换器壳体(40)固定在所述功能部件(60)的圆筒套表面(61)上，特别是电驱动装置的定子套表面上，以确保热能从所述功能部件(60)传递到流过所述热交换器壳体(40)的热交换器流体。
9.根据权利要求7或8所述的制造方法(10)，其特征在于，在根据权利要求7的步骤1)中，所述功能结构(100)的销体(101)被附加地布置在所述第一基板(41)上或所述第一基板(41)的一个或两个基板大表面(43、44)上。
10.根据权利要求7至9之一所述的用于制造热交换器组件(20)的制造方法(10)，其特征在于：
-根据步骤7)，一个或多个夹持装置(90)被布置在所述基板中间部件(47a)上或弯曲的管平体(47)上，以将弯曲的管平体(47)固定到所述功能部件(60)的套表面(61)上。
11.根据权利要求7至10之一所述的用于制造热交换器组件(20)的制造方法(10)，其特征在于：
-单个的夹持装置(90)相应地包括一个或多个夹持带、或一个或多个螺接件、或一个或多个软管夹具或弹簧组件(91)。
12.根据权利要求7至11之一所述的用于制造热交换器组件(20)的制造方法(10)，其特征在于：
-弯曲的管平体(47)具有两个自由端(53、54)，所述两个自由端(53、54)在周向方向上围绕弯曲的管平体(47)彼此相对地定位，其中，多个夹持装置(90)分别被布置在所述两个自由端(53、54)上或所述自由端(53、54)的区域内，特别是包括弹簧元件(92)和弹簧元件支座(93)的弹簧组件(91)，并且其中所述夹持装置(90)，特别是所述弹簧元件(92)和所述弹簧元件支座(93)可释放地彼此夹持，以便根据步骤7)将所述管平体(47)抵靠地固定到所述功能部件(60)。
13.一种根据权利要求1至12之一所述的制造方法(10)制造的热交换器组件(20)，该热交换器组件(20)用于借助热交换器流体来冷却和/或加热功能部件，特别是用于电驱动装置，其特征在于，所述热交换器组件(20)包括具有用于布置在功能部件(60)上的圆筒形的热交换器壳体(40)的热交换器(30)，其中，所述热交换器壳体(40)具有至少一个流管(50)，该至少一个流管(50)包括自由流动横截面(51)，热交换器流体能够流过所述至少一个流管(50)，其中，包括多个销体(101)的功能结构(100)布置在形成所述热交换器壳体(40)的一个或两个基板(41、42)上，其中，所述销体(101)伸入到所述自由流动横截面(51)中和/或抵靠接触相应的相对的基板(41)。
14.根据权利要求13所述的热交换器组件(20)，其特征在于，所述功能结构(100)是瘤形结构，其中，所述销体(101)各自由瘤状半球体或由珠体(102)形成。
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