CN112001567B - 工厂的生产管理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了工厂的生产管理方法，涉及生产领域，包括S1设置初始工厂生产节拍、初始工厂产能以及每个生产设备的初始设备生产节拍；S2采集每个派送路径对应的派送视频资料；S3分析优化每个生产设备的设备生产节拍以及整个工厂的工厂生产节拍和工厂产能；S4监控分析每个转移设备的派送变化趋势，并实时优化整个工厂的派送需求；自动判定区域或者整厂的生产节拍，以及最大的生产瓶颈，自动识别整厂或者区域的最优派送节拍，并对派送进行自动化管控；降低工厂人员运维难度，减少人员，降低运维成本提升重要生产设备的派货优先级，提升产品品质，提升派送效率，提升产能。
Description
技术领域
本发明涉及生产领域，尤其涉及一种工厂的生产管理方法。
背景技术
CIM(Computer Integrated Manu-facturing)系统是大型工业生产的核心系统，通过计算机，网络通讯和软件系统等信息科技,整合与管理制造过程中的所有活动,达到生产数据管理,生产自动化、生产效率最大化的目的，堪比自动化制造过程中的大脑和神经系统。自动派送系统(DSP)是CIM系统的重要组成部分，它确保生产的产品能够及时有效地到达生产的机台进行生产，极大提高了生产效率和机台利用率；DSP(Dispatch)作为派送系统的大脑，负责分析整个工厂哪些机台需要什么样的CST，CST由机台退Port该去往哪里，并给出最优的CST或CST的目的地，并由MCS(Material Control System)去执行DSP下达的命令，把CST搬送的最需要的位置，最大程度提高制程机台的生产效率以及减小搬送设备的搬送压力；DSP作为整个自动化工厂的运行大脑，有着至关总要的作用。但是目前传统的DSP的设计架构以及功能，仅仅对派送的需求做了相应，并对部分的仓储平衡，回退路径做了一定的管理，并没有对整个工厂的交通繁忙程度做管理。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题设计了一种工厂的生产管理方法。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
工厂的生产管理方法，包括：
S1、根据前期建厂规划以及模拟值设置初始工厂生产节拍和初始工厂产能，并设置每个生产设备的初始设备生产节拍；
S2、采集生产过程中转移设备从起点到终点每个派送路径对应的派送视频资料；
S3、根据派送视频资料定时分析确定每个生产设备的实际设备生产节拍以及整个工厂的实际工厂生产节拍和实际工厂产能，实际设备生产节拍与前一次优化后的设备生产节拍对比，实时优化修改设备生产节拍；实际工厂生产节拍和实际工厂产能与前一次优化后的工厂生产节拍和工厂产能对比并结合人员判断，实时优化修改工厂生产节拍和工厂产能；
S4、根据派送视频资料实时监控分析每个转移设备的派送变化趋势，并实时优化整个工厂的派送需求。
本发明的有益效果在于：自动判定区域或者整厂的生产节拍，以及最大的生产瓶颈，自动识别整厂或者区域的最优派送节拍，并对派送进行自动化管控；降低工厂人员运维难度，减少人员，降低运维成本提升重要生产设备的派货优先级，提升产品品质，提升派送效率，提升产能。
附图说明
图1是本发明工厂的生产管理方法的示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细说明。
如图1所示，工厂的生产管理方法，包括：
S1、根据前期建厂规划以及模拟值设置初始工厂生产节拍和初始工厂产能，如初始工厂产能为120k/年，初始工厂生产节拍为7.5s/片，根据每个生产设备的设备规格以及产能情况设置初始设备生产节拍，如Oven机台的初始设备生产节拍为120分钟/批次(每批次大概56片)；
S2、采集生产过程中转移设备从起点到终点每个派送路径对应的派送视频资料，记录派送时间和派送路径；
S3、根据派送视频资料定时分析确定每个生产设备的实际设备生产节拍以及整个工厂的实际工厂生产节拍和实际工厂产能，实际设备生产节拍与前一次优化后的设备生产节拍对比，实时优化修改设备生产节拍，如分析近半年的派送视频资料，分析到MSP100的实际设备生产节拍是7.5s/片，上一次优化后的设备生产节拍是9s/片；比较两者不一致，则修改该生产设备的设备生产节拍；实际工厂生产节拍和实际工厂产能与前一次优化后的工厂生产节拍和工厂产能对比并结合人员判断，实时优化修改工厂生产节拍和工厂产能，如每周分析一次，分析最近半年的实际工厂生产节拍和实际工厂产能情况，如果实际工厂生产节拍已经超出了前一次优化后的工厂生产节拍和工厂产能，则提醒人员，看该实际工厂生产节拍和实际工厂产能是否为常规产能，如果是，则修改工厂生产节拍和工厂产能；
S4、根据历史派送视频资料形成报表实时监控分析每个转移设备的派送变化趋势，并实时优化整个工厂的派送需求，如从MSP100派货到Dry100，历史的平均时间是20min，但是近期派送已经到了30min左右；
分析派送变化趋势为变慢时，分析判断原因：
当判断为存在故障点时，如搬送设备故障或者路径变更，则减少含有故障点的派送需求，并实时监控该故障点的故障情况，当故障点正常时，解除故障点管控并恢复原来的派送需求；
当判断为对应生产设备的派送需求量变大时，对比该生产设备的设备生产节拍、工厂生产节拍和工厂产能，判断其需求量变化是否合理和必须派送，不合理则减少该生产设备的派送需求，避免其影响其他生产设备的派送；合理则计算经过该派送路径其他生产设备的派送需求，并对比其他生产设备的设备生产节拍，生产设备连接stocker的货物储存量、工厂生产节拍，找到一个无影响的生产设备，如果能够找到，则减少该无影响生产设备的派送需求；如果找不到，则计算该路径上其他生产设备对工厂产能的影响，找到影响最小的生产设备，减小该影响最小生产设备的派送需求，从而提升该路径的效率。
自动判定区域或者整厂的生产节拍，以及最大的生产瓶颈，自动识别整厂或者区域的最优派送节拍，并对派送进行自动化管控；降低工厂人员运维难度，减少人员，降低运维成本提升重要生产设备的派货优先级，提升产品品质，提升派送效率，提升产能。
本发明的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本发明的技术方案做出的技术变形，均落入本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.工厂的生产管理方法，其特征在于，包括：
S1、根据前期建厂规划以及模拟值设置初始工厂生产节拍和初始工厂产能，并设置每个生产设备的初始设备生产节拍；
S2、采集生产过程中转移设备从起点到终点每个派送路径对应的派送视频资料；
S3、根据派送视频资料定时分析确定每个生产设备的实际设备生产节拍以及整个工厂的实际工厂生产节拍和实际工厂产能，实际设备生产节拍与前一次优化后的设备生产节拍对比，实时优化修改设备生产节拍；实际工厂生产节拍和实际工厂产能与前一次优化后的工厂生产节拍和工厂产能对比并结合人员判断，实时优化修改工厂生产节拍和工厂产能；
S4、根据派送视频资料实时监控分析每个转移设备的派送变化趋势，并实时优化整个工厂的派送需求；具体为：分析派送变化趋势为变慢时，分析判断原因：
当判断为存在故障点时，则减少含有故障点的派送需求，并实时监控该故障点的故障情况；
当判断为对应生产设备的派送需求量变大时，对比该生产设备的设备生产节拍、工厂生产节拍和工厂产能，判断其需求量变化是否合理，不合理则减少该生产设备的派送需求；合理则分析其他经过该路径派送需求，并确定该路径上其他生产设备对整个工厂产能的影响，分配影响最小生产设备的部分派送需求至该生产设备。
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