CN111995304A

CN111995304A - 一种利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法

Info

Publication number: CN111995304A
Application number: CN202010828550.8A
Authority: CN
Inventors: 杨赞中; 王路; 山传龙
Original assignee: Shandong University of Technology
Current assignee: Shandong University of Technology
Priority date: 2020-08-18
Filing date: 2020-08-18
Publication date: 2020-11-27

Abstract

本发明以固硫渣代替砂石起骨料作用，以固硫灰代替水泥起胶凝材料作用制备泡沫混凝土，无需使用天然矿物砂石作为骨料、同时降低了水泥的用量，制备工艺简单、固废利用率高达50%~90%；通过改变原料配合比设计、养护制度，采用自配外加剂改性能够对制品的性能进行调控。制品干容重等级A02~A12，抗压强度0.44~18.63MPa，导热系数0.040~0.160W/(m•k)，性能优于行业标准JGT266‑2011所标示的泡沫混凝土性能。可广泛应用于路桥工程、现浇墙体、屋面保温层及找坡找平层、现浇地暖绝热层及垫层等领域，亦可制备高性能泡沫混凝土砌块、泡沫混凝土复合墙体等制品。由此，既提供了一种低成本制备高性能泡沫混凝土材料的方法，又为固硫灰渣资源的材料化高附加值利用探寻了一条有效的途径。

Description

一种利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法

技术领域

本发明属于固体废弃物资源化利用领域，具体涉及用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法。

背景技术

随着我国墙体材料改革与建筑节能政策的推行，泡沫混凝土作为一种节能型建筑材料，其开发和应用受到广泛的重视。尽管目前国内外对现浇泡沫混凝土的研究已经取得了一些进展，但依然存在诸多问题。诸如：原材料选用大量消耗水泥和矿产资源不仅造成制备成本提高、资源浪费，而且对制品性能也有不好的影响，主要表现在开裂、体重大等问题；以固废为生产原料，能够有效降低成本，但是制品性能不佳；生产制备工艺受环境影响，导致制品性能浮动较大，不利于工艺的推广使用。因此，亟需研发容重低、强度高、使用性能好、成本低的泡沫混凝土制备技术。

近年来伴随着能源资源紧张以及环保排放标准越来越严苛，循环硫化床燃煤技术得到普及，固硫灰渣的排放量也越来越大，作为一种工业废弃物，其资源化利用受到广泛的关注。众多的科研工作者已经对固硫灰渣的物理化学性质及资源化利用进行了研究：固硫渣经过高温煅烧具有优异的力学性能，其酥松多孔的结构，使得炉渣相较于砂石具有更低的密度；固硫灰相较于粉煤灰具有更高的火山灰活性，同时具有一定的自硬性；但是由于其高钙、高硫的化学特性，以及疏松多孔的物理性质，应用于传统混凝土的制备易造成制品体积安定性不良的问题；用于建筑材料固硫灰渣不能直接用作矿物掺合料，而是以水泥熟料组分或作为其研磨助剂使用，应用量较少，固硫灰渣高钙高硫的特性限制了其在建筑材料领域的大范围应用。目前比较成熟的利用方法是矿山矿井的回填，或用于固化污泥的环境治理工作，但是这些利用方式导致固硫灰渣的材料属性并未得到发挥，其价值极大的浪费，固硫灰渣的高附加值资源化利用进程缓慢。目前固硫灰渣大多以堆存的方式存储，一方面占用了大量土地资源，易造成粉尘的污染，另一方面其渗透物能够穿透表层土壤污染地下水系统，从而造成不可逆转的灾害；固硫灰渣资源与环境污染之间的矛盾日益凸显。

固硫灰渣高钙高硫的特性，使得其水化产物中钙矾石的含量明显增多，由于混凝土致密的结构，钙矾石造成的体积膨胀在混凝土制品的内部形成微应力，从而导致微裂纹的产生，造成制品体积安定性不良以及力学性能变差。相较于传统的混凝土，泡沫混凝土多孔的结构使得其具有更高的弹性，同时能够容纳更多的体积膨胀。泡沫混凝土由于其胶凝材料含量较少，导致制品的早期强度发展缓慢，同时干燥收缩较大。固硫灰渣较高的火山灰活性、自硬性，一定的体积膨胀特性，使得其应用于泡沫混凝土的制备能够有效的促进制品早期强度的发展，同时能够克服泡沫混凝土制品干燥收缩较大的问题。目前固硫灰已经在低容重泡沫混凝土制备中得到应用，但是往往需要对固硫灰进行磨细处理，同时固废的利用率较低。

发明内容

本发明的目的是提供一种高掺固硫灰渣泡沫混凝土的制备方法，以固硫渣代替砂石起骨料的作用，固硫灰部分代替水泥起胶凝材料的作用，采用物理发泡的方式制备泡沫混凝土。通过多种外加剂对制备工艺进行改进，一方面能够克服固硫灰渣在建筑材料中易造成体积安定性不良的问题；应用于泡沫混凝土的制备节约天然矿物资源，降低水泥用量，起到降低生产成本作用的同时，能够有效改善泡沫混凝土制品的性能。由此，既可为低成本制备高性能泡沫混凝土材料提供理论和技术支持，又可为固硫灰渣资源的材料化高附加值利用探寻一条有效的途径。

一种利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于其组分和质量百分比（%）如下：固硫渣30~63，固硫灰20~45，水泥10~30，水料比0.30~0.80，早强剂0.4~3，减水剂0.8~3%，纤维0.08~1.5，改性料5~8，发泡剂0.4~1.5。

所述固硫渣是煤炭与钙系固硫剂（石灰石、生石灰、熟石灰等）在循环流化长锅炉中混合燃烧后产生，从炉底排除的块状物，含水率<10%，经电厂破碎处理粒径<5cm。

所述固硫灰是煤炭与钙系固硫剂（石灰石、生石灰、熟石灰等）在循环流化长锅炉中混合燃烧后产生，从烟道中收集到的粉状物，含水率<10%，平均粒径在20~40μm之间。

所述早强剂为试售硫酸钠颗粒，纯度为工业级。

所述减水剂为聚羧酸高效减水剂或萘系减水剂，减水率10%-30%。

所述纤维为聚丙烯纤维或耐碱玻璃纤维，长度2-50mm、弹性模量2-90GPa。

所述发泡剂为动物蛋白类发泡剂，其性能指标为：稀释倍数20-50倍，发泡倍数20-50倍，泌水量0-30g/(L·h)，泡沫密度40-100g/L。

所述固硫渣颗粒级配要依据泡沫混凝土容重等级进行调整，具体的固硫渣颗粒级配信息如下：

A08~A12 20-0.3mm（60%），0.3-0.125mm（25%），<0.125mm（15%）；

A04~A07 6-0.3mm（60%），0.3-0.125mm（25%），<0.125mm（15%）；

A02~A03 2-0.125mm（80%），<0.125mm（20%）。

所述改性料其组分和质量百分比（%）如下：

微硅粉10~63，矿粉10~45，羟甲基丙级纤维素0.5~5，氧化钙5~20，建筑石膏5~20，可分散乳胶粉5~20。

所述发泡剂采用真空发泡机制备成表面光滑细腻、泡径分布均匀的稳定的泡沫，之后根据不同容重等级制品，量取所需泡沫。

一种利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于制备步骤如下。

步骤1、制备料浆：将固硫灰渣进行干燥处理，保证其含水率<1%，对固硫渣进行筛分处理，按照制品的容重等级，选取合适的颗粒级配。将固硫渣、固硫灰、水泥、早强剂、改性料、纤维按照配合比加入到搅拌机中搅拌（50~200r/min）1~2min，之后加入水、减水剂低速搅拌1~2min后改为高速搅拌（250~500r/min）3~8min，得到均匀稳定的料浆。

步骤2、制备泡沫：制备泡沫的整个过程要严格控制发泡、称泡的时间在0.5~2min之内完成，因此在搅拌料浆的最后0.5~2min，同时进行发泡工艺。将发泡剂根据需要稀释到一定的倍数，之后采用真空发泡机进行发泡：先打开抽水机，当出泡口开始留出发泡剂水溶液时，打开真空泵，初期泡沫混有发泡剂溶液不能用于制备，待到泡沫细密稳定后进行称量。获取一定体积的泡沫：根据发泡机流速与泡沫体积之间的关系，通过控制出泡口流出泡沫的时间获得一定体积的泡沫。亦可通过称量的方法，质量百分数为2%~20%。

步骤3、混泡工艺：将泡沫快速加入到搅拌机内，高速搅拌1~2min至泡沫均匀分散于料浆之中，得到新拌固硫灰渣泡沫混凝土。

步骤4、浇筑养护：将新拌固硫灰渣泡沫混土浇注到模具中，待其终凝后拆模，根据不同材料的性能要求，选择不同的养护办法自然养护、淋水养护、恒温养护，以及不同的养护龄期3d、7d、14d、28d。

本发明采用上述措施，所制备的固硫灰渣泡沫混凝土具有如下特征。

1. 本发明以固硫渣代替砂石起到骨料的作用，以固硫灰代替水泥起到辅助胶凝材料的作用制备泡沫混凝土，不需要使用天然矿物砂石作为骨料、同时降低了水泥的用量，固废利用率高达50%~90%；通过改变原料配合比设计，选用不同的养护制度，采用自配外加剂改性能够对制品的容重、性能进行控制。最终制得的制品其干容重等级A02~A12，抗压强度0.44~18.63MPa，导热系数0.040~0.160W/(m·k)。制品性能优于行业标准JGT266-2011所标示的泡沫混凝土性能。可广泛应用于路桥工程领域、现浇墙体、屋面保温层及找坡找平层、现浇地暖绝热层及垫层等领域，可制备高性能泡沫混凝土砌块、泡沫混凝土复合墙体等制品。

2.固硫灰渣仅需通过简单的干燥、筛分处理，工艺简单，无需花费过多的成本用于原料的预处理，简化了生产工艺，通过控制固硫渣的粒度，以及选用合适的改性剂配方，能够有效解决固硫灰渣易造成制品体积安定性不良的问题，同时能够有效的克服泡沫混凝土干缩较大的问题。

3.区别于传统的碱激发提高固废活性的方法，固硫灰具有较高的火山灰活性，无需进行碱性激发就可发挥出其性能，水化反应程度更深，同时具有一定的自硬性，弥补了泡沫混凝土因水泥添加量减少造成的早期强度较差的问题，结果显示制品的3d、28d强度均优于行业平均水平。同时不使用碱性激发剂能够有效的保证制品后期强度及制品耐久性能。

具体实施方式

下面结合具体实施方案，仅对本发明作进一步的描述，而不是对本发明保护范围的限制。

实施例1

一种固硫灰渣泡沫混凝土其组分和质量百分比如下：固硫渣37.0%，固硫灰40.5%，水泥12.5%，早强剂1.5%，减水剂2.5%，纤维0.20%，改性料5.8%，泡沫（占干基料的质量百分比）2.78%，水料比0.32；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的改性料组分和质量百分比如下：微硅粉50.5%，矿粉24.5%，羟甲基丙级纤维素0.8%，氧化钙12%，建筑石膏7%，可分散乳胶粉5.2%；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的固硫渣颗粒级配如下：20-0.3mm（60%），0.3-0.125mm（25%），<0.125mm（15%）；制备方法：将干基料加入到搅拌机中低速搅拌（150r/min）1min，之后加入水、减水剂低速搅拌1min后改为高速搅拌（300r/min）5min，得到均匀稳定的料浆。将真空发泡机制备出的泡沫称量一定质量加入到料浆中，高速搅拌1min至泡沫均匀分散于料浆之中，得到新拌固硫灰渣泡沫混凝土。将新拌固硫灰渣泡沫混土浇注到模具汇总，静停1d后拆模，自然养护28d后检测其干密度、抗压强度、抗折强度；检测结果：干密度1220kg/m³、抗压强度18.58MPa，抗折强度4.04 MPa。

实施例2

一种固硫灰渣泡沫混凝土其组分和质量百分比如下：固硫渣42.0%，固硫灰32.9%，水泥15%，早强剂1.5%，减水剂1.9%，纤维0.15%，改性料7.0%，泡沫（占干基料的质量百分比）4.95%，水料比0.36；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的改性料组分和质量百分比如下：微硅粉45.5%，矿粉24.5%，羟甲基丙级纤维素0.8%，氧化钙14%，建筑石膏8%，可分散乳胶粉7.2%；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的固硫渣颗粒级配如下：20-0.3mm（60%），0.3-0.125mm（25%），<0.125mm（15%）；制备方法：将干基料加入到搅拌机中低速搅拌（150r/min）1min，之后加入水、减水剂低速搅拌1min后改为高速搅拌（300r/min）5min，得到均匀稳定的料浆。将真空发泡机制备出的泡沫称量一定质量加入到料浆中，高速搅拌1min至泡沫均匀分散于料浆之中，得到新拌固硫灰渣泡沫混凝土。将新拌固硫灰渣泡沫混土浇注到模具汇总，静停1d后拆模，自然养护28d后检测其干密度、抗压强度、抗折强度；检测结果：干密度1008kg/m³、抗压强度15.58MPa，抗折强度3.5 MPa。

实施例3

一种固硫灰渣泡沫混凝土其组分和质量百分比如下：固硫渣49.2%，固硫灰27.2%，水泥12.5%，早强剂1.5%，减水剂1.8%，纤维0.20%，改性料7.6%，泡沫（占干基料的质量百分比）6.85%，水料比0.36；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的改性料组分和质量百分比如下：微硅粉45.5%，矿粉26.5%，羟甲基丙级纤维素0.8%，氧化钙12%，建筑石膏8%，可分散乳胶粉7.2%；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的固硫渣颗粒级配如下：20-0.3mm（60%），0.3-0.125mm（25%），<0.125mm（15%）；制备方法：将干基料加入到搅拌机中低速搅拌（150r/min）1min，之后加入水、减水剂低速搅拌1min后改为高速搅拌（300r/min）5min，得到均匀稳定的料浆。将真空发泡机制备出的泡沫称量一定质量加入到料浆中，高速搅拌1min至泡沫均匀分散于料浆之中，得到新拌固硫灰渣泡沫混凝土。将新拌固硫灰渣泡沫混土浇注到模具汇总，静停1d后拆模，自然养护28d后检测其干密度、抗压强度、抗折强度；检测结果：干密度815kg/m³、抗压强度8.25MPa，抗折强度2.04 MPa。

实施例4

一种固硫灰渣泡沫混凝土其组分和质量百分比如下：固硫渣52.2%，固硫灰25.8%，水泥13%，早强剂1.2%，减水剂1.4%，纤维0.4%，改性料6.0%，泡沫（占干基料的质量百分比）5.0%，水料比0.34；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的改性料组分和质量百分比如下：微硅粉48%，矿粉26.5%，羟甲基丙级纤维素0.8%，氧化钙11%，建筑石膏7%，可分散乳胶粉6.8%；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的固硫渣颗粒级配如下：20-0.3mm（60%），0.3-0.125mm（25%），<0.125mm（15%）；制备方法：将干基料加入到搅拌机中低速搅拌（150r/min）1min，之后加入水、减水剂低速搅拌1min后改为高速搅拌（300r/min）5min，得到均匀稳定的料浆。将真空发泡机制备出的泡沫称量一定质量加入到料浆中，高速搅拌1min至泡沫均匀分散于料浆之中，得到新拌固硫灰渣泡沫混凝土。将新拌固硫灰渣泡沫混土浇注到模具汇总，静停1d后拆模，自然养护28d后检测其干密度、抗压强度、抗折强度；检测结果：干密度786kg/m³、抗压强度7.85MPa，抗折强度1.7 MPa。

实施例5

一种固硫灰渣泡沫混凝土其组分和质量百分比如下：固硫渣40.0%，固硫灰34.0%，水泥11.0%，早强剂1.0%，减水剂1.0%，纤维0.5%，改性料6.0%，泡沫（占干基料的质量百分比）8.0%，水料比0.41；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的改性料组分和质量百分比如下：微硅粉50%，矿粉24.3%，羟甲基丙级纤维素1.0%，氧化钙10.2%，建筑石膏7.8%，可分散乳胶粉6.7%；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的固硫渣颗粒级配如下：6-0.3mm（60%）、0.3-0.125mm（25%）、<0.125mm（15%）；制备方法：将干基料加入到搅拌机中低速搅拌（150r/min）1min，之后加入水、减水剂低速搅拌1min后改为高速搅拌（300r/min）5min，得到均匀稳定的料浆。将真空发泡机制备出的泡沫称量一定质量加入到料浆中，高速搅拌1.5min至泡沫均匀分散于料浆之中，得到新拌固硫灰渣泡沫混凝土。将新拌固硫灰渣泡沫混土浇注到模具汇总，静停1d后拆模，自然养护28d后检测其干密度、抗压强度、抗折强度；检测结果：干密度715kg/m³、抗压强度5.5MPa，抗折强度1.3MPa。

实施例6

一种固硫灰渣泡沫混凝土其组分和质量百分比如下：固硫渣50.0%，固硫灰30.5%，水泥10%，早强剂2.0%，减水剂1.5%，纤维1%，改性料6.0%，泡沫（占干基料的质量百分比）10.2 %，水料比0.45；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的改性料组分和质量百分比如下：微硅粉50%，矿粉24.3%，羟甲基丙级纤维素1.0%，氧化钙10.2%，建筑石膏7.8%，可分散乳胶粉6.7%；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的固硫渣颗粒级配如下：6-0.3mm（60%）、0.3-0.125mm（25%）、<0.125mm（15%）；制备方法：将干基料加入到搅拌机中低速搅拌（150r/min）1min，之后加入水、减水剂低速搅拌1min后改为高速搅拌（300r/min）5min，得到均匀稳定的料浆。将真空发泡机制备出的泡沫称量一定质量加入到料浆中，高速搅拌1.5min至泡沫均匀分散于料浆之中，得到新拌固硫灰渣泡沫混凝土。将新拌固硫灰渣泡沫混土浇注到模具汇总，静停1d后拆模，自然养护28d后检测其干密度、抗压强度、导热系数；检测结果：干密度595kg/m³、抗压强度3.85MPa，导热系数0.135W/(m·k)。

实施例7

一种固硫灰渣泡沫混凝土其组分和质量百分比如下：固硫渣40.0%，固硫灰30.0%，水泥19.5%，早强剂2.0%，减水剂1.5%，纤维1%，改性料6.0%，泡沫（占干基料的质量百分比）12.5%，水料比0.51；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的改性料组分和质量百分比如下：

微硅粉54.0%，矿粉20.0%，羟甲基丙级纤维素1.0%，氧化钙12%，建筑石膏7.5%，可分散乳胶粉5.5%；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的固硫渣颗粒级配如下：6-0.3mm（60%）、0.3-0.125mm（25%）、<0.125mm（15%）；制备方法：将干基料加入到搅拌机中低速搅拌（150r/min）1min，之后加入水、减水剂低速搅拌1min后改为高速搅拌（300r/min）5min，得到均匀稳定的料浆。将真空发泡机制备出的泡沫称量一定质量加入到料浆中，高速搅拌1.5min至泡沫均匀分散于料浆之中，得到新拌固硫灰渣泡沫混凝土。将新拌固硫灰渣泡沫混土浇注到模具汇总，静停1d后拆模，40℃恒温养护14d后检测其干密度、抗压强度、导热系数；检测结果：干密度403kg/m³、抗压强度2.35MPa，导热系数0.092W/(m·k)。

实施例8

一种固硫灰渣泡沫混凝土其组分和质量百分比如下：固硫渣32.0%，固硫灰25.0%，水泥29.6%，早强剂2.5%，减水剂1.5%，纤维1.4%，改性料7.8%，泡沫（占干基料的质量百分比）16.5 %，水料比0.68；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的改性料组分和质量百分比如下：微硅粉48.5%，矿粉20.0%，羟甲基丙级纤维素2.0%，氧化钙15%，建筑石膏10%，可分散乳胶粉4.5%；一种用于固硫灰渣泡沫混凝土的固硫渣颗粒级配如下：2-0.125mm（80%）、<0.125mm（20%）；制备方法：将干基料加入到搅拌机中低速搅拌（150r/min）1min，之后加入水、减水剂低速搅拌1min后改为高速搅拌（300r/min）5min，得到均匀稳定的料浆。将真空发泡机制备出的泡沫称量一定质量加入到料浆中，高速搅拌2min至泡沫均匀分散于料浆之中，得到新拌固硫灰渣泡沫混凝土。将新拌固硫灰渣泡沫混土浇注到模具汇总，静停1d后拆模，40℃恒温养护14d后检测其干密度、抗压强度、导热系数；检测结果：干密度202kg/m³、抗压强度0.85MPa，导热系数0.042W/(m·k)。

Claims

1.一种利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于其组分和质量百分比（%）如下：固硫渣30~63，固硫灰20~45，水泥10~32，水料比0.30~0.80，早强剂0.4~3，减水剂0.8~3，纤维0.08~1.5，改性料5~8，发泡剂0.4~1.5。

2.根据权利要求1所述利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于：所述固硫渣是煤炭与钙系固硫剂（石灰石、生石灰、熟石灰等）在循环流化床锅炉中混合燃烧后产生，从炉底排除的块状物。

3.根据权利要求1所述利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于：所述固硫灰是煤炭与钙系固硫剂（石灰石、生石灰、熟石灰等）在循环流化长锅炉中混合燃烧后产生，从烟道中收集到的粉状物。

4.根据权利要求1所述利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于：所述早强剂为市售硫酸钠颗粒。

5.根据权利要求1所述利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于：所述减水剂为市售聚羧酸高效减水剂或萘系减水剂。

6.根据权利要求1所述利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于：所述纤维为市售聚丙烯纤维或耐碱玻璃纤维。

7.根据权利要求1所述利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于：所述发泡剂为动物蛋白类发泡剂，其性能指标为：稀释倍数20-50倍，发泡倍数20-50倍，泌水量0-30g/(L·h)，泡沫密度40-100g/L。

8.根据权利要求1所述利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于：所述固硫渣颗粒级配要依据泡沫混凝土容重等级进行调整，具体的固硫渣颗粒级配信息如下：

A08~A12 20-0.3mm（60%），0.3-0.125mm（25%），<0.125mm（15%）

A04~A07 6-0.3mm（60%），0.3-0.125mm（25%），<0.125mm（15%）

A02~A03 2-0.125mm（80%），<0.125mm（20%）。

9.根据权利要求1所述利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于：所述改性料其组分和质量百分比（%）如下：

微硅粉10~63，矿粉10~45，羟甲基丙级纤维素0.5~2，氧化钙5~20，建筑石膏5~20，可分散乳胶粉5~20。

10.根据权利要求1所述利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于：所述发泡剂采用真空发泡机制备成表面光滑细腻、泡径分布均匀的稳定的泡沫，之后根据不同容重等级制品，量取所需泡沫。

11.一种权利要求1-11任意一项利用固硫灰渣制备泡沫混凝土的方法，其特征在于制备步骤如下：

步骤1、制备料浆：将固硫灰渣进行干燥处理，保证其含水率<1%，对固硫渣进行筛分处理，按照制品的容重等级，选取合适的颗粒级配，固硫渣、固硫灰、水泥、早强剂、改性料、纤维按照配合比加入到搅拌机中搅拌（50~200r/min）1~2min，之后加入水、减水剂低速搅拌1~2min后改为高速搅拌（250~500r/min）3~8min，得到均匀稳定的料浆；

步骤2、制备泡沫：制备泡沫的整个过程要严格控制发泡、称泡的时间在0.5~2min之内完成，因此在搅拌料浆的最后0.5~2min，同时进行发泡工艺，将发泡剂根据需要稀释到一定的倍数，之后采用真空发泡机进行发泡：先打开抽水机，当出泡口开始留出发泡剂水溶液时，打开真空泵，初期泡沫混有发泡剂溶液不能用于制备，待到泡沫细密稳定后进行称量；获取一定体积的泡沫：根据发泡机流速与泡沫体积之间的关系，通过控制出泡口流出泡沫的时间获得一定体积的泡沫；亦可通过称量的方法，泡沫质量百分数为料浆质量的2%~20%；

步骤3、混泡工艺：将泡沫快速加入到搅拌机内，高速搅拌1~2min至泡沫均匀分散于料浆之中，得到新拌固硫灰渣泡沫混凝土；

12.根据权利要求12所述固硫灰渣泡沫混凝土的制备方法，其特征在于：所述泡沫混凝土制品其干容重等级A02~A12，抗压强度0.44~18.63MPa，导热系数0.040~0.160W/(m·k)。