CN111993676A - 一种罐用板材的连续化复膜工艺 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种罐用板材的连续化复膜工艺，包括：预清洁：清洗、干燥整卷罐用板材，接入复膜机中；高分子薄膜预处理：根据罐用板材幅面切割高分子薄膜，再将高分子薄膜辊筒安装在出卷装置上，并穿接至涂布机构上；粘合剂涂布：控制系统根据罐用板材表面的粗糙度及设定的送料速度、烘道温度自适应调节表面粘合剂的配制粘稠度，并将表面粘合剂均匀涂布在罐用板材两表面上；膜、板复合：根据设定的热压温度和压辊间压力对罐用板材两表面同时进行高分子薄膜复合热压和粘合剂的干燥；定型分割：将罐用板材复膜铁坯料复卷、放置24h定型后分割，制得罐用板材复膜铁成品。本发明双面复膜同步完成，自动化控制精准，可实现罐用板材的高效复膜加工。

Description

一种罐用板材的连续化复膜工艺

技术领域

本发明具体涉及一种罐用板材的连续化复膜工艺，属于金属容器加工技术领域。

背景技术

因复膜罐用板材兼具树脂和板材两种材料的特点，因此具有外观光洁、润滑、装饰性好、手感好，耐磨性强、抗锈蚀，化学稳定性强、耐腐蚀、耐老化，表面毛细管作用低，成形性好、可深冲，对油漆的粘附作用低的优点。与传统的胶印马口铁相比，复膜罐用板材制品显著提高了包装容器的理化稳定性、外观装饰性，受到容器厂商的青睐。

由于复膜工艺受板材表面状态、待复合薄膜、粘合剂及环境条件等因素影响，目前，复膜罐用板材的生产过程多采用半自动操作，因人工作业工序劳动强度大、生产效率低下，且人力成本高，产品利润率下降且产品质量较难把控。因此，如何在现有技术的基础上，设计出一种罐用板材的高效、连续化复膜工艺方法，就成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种罐用板材的连续化复膜工艺，可实现罐用板材的连续化复膜及高效生产，节约了人力成本，实用性佳，具有广泛的工业应用前景。

本发明的目的，将通过以下技术方案得以实现：

本发明提供了一种罐用板材的连续化复膜工艺，包括如下步骤：

步骤S1，罐用板材预清洁：将整卷罐用板材进行清洗并吹干或烘干，接入受控制系统自动化控制的复膜机中；

步骤S2，高分子薄膜预处理：根据罐用板材的幅面将经过套色印刷的高分子薄膜进行切割，并将切割后的高分子薄膜辊筒安装在复膜机的出卷装置上，再将高分子薄膜穿接至涂布机构上；

步骤S3，粘合剂涂布：控制系统根据罐用板材上、下表面的粗糙度及设定的送料速度、烘道温度自适应调节上、下表面粘合剂的配制粘稠度，并将上、下表面粘合剂均匀涂布在罐用板材的上、下表面上；

步骤S4，膜、板复合：根据控制系统设定的热压温度和压辊间压力对罐用板材的上、下表面同时进行高分子薄膜复合热压和粘合剂的干燥，制得罐用板材复膜坯料；

步骤S5，定型分割：步骤S4制得的罐用板材复膜铁坯料先复卷并放置24h定型后，再进行分割，制得罐用板材复膜成品。

进一步地，步骤S3中所述上、下表面粘合剂的涂布量为3g/m-20g/m，所述上、下表面粘合剂的厚度为3um-10um。

进一步地，步骤S4中所述热压温度为60℃-80℃，所述粘合剂的干燥度为90%-95%。

进一步地，所述罐用板材的材质为镀锡铁、镀铬铁、素铁或镀锌铁。

进一步地，所述高分子树脂薄膜的厚度为0.01mm-0.02mm。

进一步地，所述高分子树脂薄膜的透光率为88%-93%。

进一步地，所述高分子树脂薄膜包括聚酯PET薄膜、聚氯乙烯PVC薄膜和双向拉伸聚丙烯BOPP薄膜。

进一步地，所述双向拉伸聚丙烯BOPP薄膜的厚度为0.015mm-0.02mm。

进一步地，所述粘合剂为聚氨酯类胶黏剂、橡胶类胶黏剂或热塑性高分子类胶黏剂。

进一步地，所述控制系统为MES系统、PLC软件系统或工控电脑。

与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下的优点：

本发明提供的罐用板材的连续化复膜工艺，采用控制系统实现智能化控制，操作便捷，控制精准，节约能耗和成本的同时，可实现罐用板材的连续化复膜及高效生产，降低了复膜罐用板材的生产成本，实用性佳，具有广泛的工业应用前景。

附图说明

通过阅读下文具体实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出具体实施方式的目的，而并不认为是对发明的限制。在附图中：

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施方式对本发明作进一步详细的说明。所述实施例的示例在附图中示出，在下述本发明的实施方式中描述的具体的实施例仅作为本发明的具体实施方式的示例性说明，旨在用于解释本发明，而不构成为对本发明的限制。

本发明提供了一种罐用板材的连续化复膜工艺，所述罐用板材可以是镀锡铁板，也可以是镀铬铁板、素铁板或镀锌铁板，如图1所示，罐用板材的连续化复膜工艺包括如下步骤：

步骤S1，罐用板材预清洁：将整卷的罐用板材先进行清洗以去除罐用板材加工过程中的尘屑，保证罐用板材表面的平整度，清洗后再用风机吹干或用烘干装置烘干，并整卷接入复膜机中，所述复膜机受控制系统控制，从而实现自动式连续化生产作业，节省了人力和能耗，且操作便捷，控制精准，提高了生产效率。

进一步地，所述控制系统可以是MES系统，也可以是PLC软件系统或工控电脑。

步骤S2，高分子薄膜预处理：高分子薄膜先经过套色印刷，再根据罐用板材的幅面尺寸进行切割，并将切割后的高分子薄膜辊筒安装在复膜机的出卷装置上，再将高分子薄膜穿接至涂布机构上，要求高分子薄膜平整无皱，张力均匀适中。

进一步地，所述高分子树脂薄膜包括聚酯PET薄膜、聚氯乙烯PVC薄膜和双向拉伸聚丙烯BOPP薄膜。其中，双向拉伸聚丙烯BOPP薄膜因柔韧、无毒性，平整度好、透明度高，光感度好，并具有耐磨、耐水、耐热、耐化学腐蚀等性能，价格低，是复膜工艺中常用的复合材料。

此外，由于高分子树脂薄膜的厚度直接影响其透光度、折光度、薄膜牢度和机械强度等，因此进一步地，所述高分子树脂薄膜的厚度选用0.01mm-0.02mm，还需经电晕（均匀一致）或其它方法处理，使其表面张力达到4Pa，以便具有较好的湿润性和粘合性。其中，进一步地，所述双向拉伸聚丙烯BOPP薄膜的厚度为0.015mm-0.02mm。

高分子树脂薄膜的透明度以透光度（即透射光与投射光的百分比）来表示，透明度越高，复膜铁的清晰度越佳，进一步地，所述高分子树脂薄膜的透光率为88%-93%，其中，聚酯PET薄膜的透光率为88%-90%，聚氯乙烯PVC薄膜和双向拉伸聚丙烯BOPP薄膜的透光率为92%-93%。

步骤S3，粘合剂涂布：控制系统根据罐用板材上、下表面的粗糙度及设定的送料速度、烘道温度自适应调节上、下表面粘合剂的配制粘稠度，并将上、下表面粘合剂均匀涂布在罐用板材的上、下表面上。

复膜工艺中使用的粘合剂需色泽浅、透明度高，无沉淀杂质，使用时分散性能好，易流动，干燥性好，溶剂无毒性（食品用罐需要达到食品级包装要求），粘附性能持久良好，对高分子树脂薄膜具有良好的亲附性。进一步地，所述粘合剂为聚氨酯类胶黏剂、橡胶类胶黏剂或热塑性高分子类胶黏剂。

生产前，作业人员根据罐用板材上、下表面的粗糙度和复膜机内烘道长度、烘道温度及高分子薄膜或罐用板材的送料速度来分析并计算出粘合剂的粘稠度，并控制粘合剂的配置比例。进一步地，罐用板材上、下表面粘合剂的涂布量为3 g/m -20g/m，所述上、下表面粘合剂的厚度为3um-10um。

粘合剂涂布后可进行烘干，目的是去除粘合剂中的溶剂，保证粘合剂的固体含量。此时，烘道温度设定在40℃-60℃，烘干时间主要依据粘合剂中溶剂的挥发性，所述粘合剂的干燥度需控制在90%-95%，此时粘合剂的粘结力佳、复合牢固，若粘合剂过湿或过干，会使粘结力下降，造成薄膜气泡、脱层。

步骤S4，膜、板复合：根据控制系统设定的热压温度和压辊间压力对罐用板材的上、下表面同时进行高分子薄膜复合热压，制得复膜罐用板材坯料。进一步地，该步骤中所述热压温度为60℃-80℃，温度过高会超过高分子薄膜的承受范围，高分子薄膜受高热而变形，从而易曲卷、起泡或起皱，且压辊（例如橡胶辊）受热易变形；若温度过低，复膜不牢易脱层。此外，压辊间压力受罐用板材厚度影响，若压力过大，当高分子薄膜表面张力不完全一致时会产生压皱或条纹现象；压力长期过大时，会导致压辊变形，压辊轴承会因受力过大而磨损；压辊间压力小，则复膜不牢易脱层。

步骤S5，定型分割：步骤S4制得的复膜罐用板材坯料先复卷并放置24h定型后，再进行分割，制得复膜罐用板材成品。

实施例一

实施例一提供了一种罐用板材的连续化复膜工艺，包括如下步骤：

步骤S1，罐用板材预清洁：将整卷镀锡铁板（马口铁）进行清洗并吹干，接入受控制系统自动化控制的复膜机中；

步骤S2，高分子薄膜预处理：根据镀锡铁板的幅面将经过套色印刷的双向拉伸聚丙烯BOPP薄膜切割成宽度为0.5m，并将切割后的双向拉伸聚丙烯BOPP薄膜辊筒安装在复膜机的出卷装置上，再将双向拉伸聚丙烯BOPP薄膜穿接至涂布机构上；

步骤S3，粘合剂涂布：选用热塑性高分子类胶黏剂，控制系统根据镀锡铁板上、下表面的粗糙度及设定的送料速度、烘道温度自适应调节上、下表面粘合剂的配制粘稠度，并将上、下表面粘合剂均匀涂布在镀锡铁板的上、下表面上，其中，镀锡铁板上表面粘合剂的涂布量为13 g/m、下表面粘合剂的涂布量为5g/m ，所述上、下表面粘合剂的厚度分别为为8um、3um。

步骤S4，膜、板复合：根据控制系统设定的热压温度和压辊间压力对镀锡铁板的上、下表面同时进行复合热压和热塑性高分子类胶黏剂的干燥，热塑性高分子类胶黏剂的干燥度为95%，制得复膜镀锡铁坯料；

步骤S5，定型分割：步骤S4制得的复膜镀锡铁坯料先复卷并放置24h定型后，再进行分割，制得复膜镀锡铁成品。

由上述可知，本发明提供的罐用板材的连续化复膜工艺，采用控制系统实现智能化控制，操作便捷，控制精准，节约能耗和成本的同时，可实现罐用板材的连续化复膜及高效生产，降低了复膜罐用板材的生产成本，实用性佳，具有广泛的工业应用前景。

应该注意的是，上述实施例是对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。因此，应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。在权利要求中，单词“包括”不排除存在未列在权利要求中的数据或步骤。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种罐用板材的连续化复膜工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1，罐用板材预清洁：将整卷罐用板材进行清洗并吹干或烘干，接入受控制系统自动化控制的复膜机中；

步骤S2，高分子薄膜预处理：根据罐用板材的幅面将经过套色印刷的高分子薄膜进行切割，并将切割后的高分子薄膜辊筒安装在复膜机的出卷装置上，再将高分子薄膜穿接至涂布机构上；

步骤S3，粘合剂涂布：控制系统根据罐用板材上、下表面的粗糙度及设定的送料速度、烘道温度自适应调节上、下表面粘合剂的配制粘稠度，并将上、下表面粘合剂均匀涂布在罐用板材的上、下表面上；

步骤S4，膜、板复合：根据控制系统设定的热压温度和压辊间压力对罐用板材的上、下表面同时进行高分子薄膜复合热压和粘合剂的干燥，制得罐用板材复膜坯料；

步骤S5，定型分割：步骤S4制得的罐用板材复膜坯料先复卷并放置24h定型后，再进行分割，制得罐用板材复膜成品。

2.根据权利要求1所述的罐用板材的连续化复膜工艺，其特征在于：步骤S3中所述上、下表面粘合剂的涂布量为3 g/m -20g/m，所述上、下表面粘合剂的厚度为3um-10um。

3.根据权利要求1所述的罐用板材的连续化复膜工艺，其特征在于：步骤S4中所述热压温度为60℃-80℃，所述粘合剂的干燥度为90%-95%。

4.根据权利要求1所述的罐用板材的连续化复膜工艺，其特征在于：所述罐用板材的材质为镀锡铁、镀铬铁、素铁或镀锌铁。

5.根据权利要求1所述的罐用板材的连续化复膜工艺，其特征在于：所述高分子树脂薄膜的厚度为0.01mm-0.02mm。

6.根据权利要求5所述的罐用板材的连续化复膜工艺，其特征在于：所述高分子树脂薄膜的透光率为88%-93%。

7.根据权利要求6所述的罐用板材的连续化复膜工艺，其特征在于：所述高分子树脂薄膜包括聚酯PET薄膜、聚氯乙烯PVC薄膜和双向拉伸聚丙烯BOPP薄膜。

8.根据权利要求7所述的罐用板材的连续化复膜工艺，其特征在于：所述双向拉伸聚丙烯BOPP薄膜的厚度为0.015mm-0.02mm。

9.根据权利要求1所述的罐用板材的连续化复膜工艺，其特征在于：所述粘合剂为聚氨酯类胶黏剂、橡胶类胶黏剂或热塑性高分子类胶黏剂。

10.根据权利要求1所述的罐用板材的连续化复膜工艺，其特征在于：所述控制系统为MES系统、PLC软件系统或工控电脑。

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