CN111980060A - 一种铸造井深埋油缸套管的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铸造井深埋油缸套管的施工方法，基于在沉井顶部搭设的调整平台和施工设备，包括：一，置确定一设计中心，以设计中心为中心挖掘一井道，并贴合井道的内壁安装一护筒；二，以设计中心为起点通过垂准仪确定井道的底部中心，并以底部中心为中心安装一限位环，人工用混凝土在护筒底部进行封底；三，待混凝土封底固化后，通过施工设备下放油缸套管至限位环内，通过调节油缸套管的上端与沉井的井壁之间设置的钢管顶托，使油缸套管的顶面中心与设计中心重合并固定油缸套管；四，在油缸套管与护筒之间进行间断性灌浆，即完成施工。本发明适用于精度要求高的油缸套管的安装施工，安装操作步骤简便可控，指向精准，可降低施工成本。

Description

一种铸造井深埋油缸套管的施工方法

技术领域

本发明涉及土建安装的技术领域，特别是涉及一种铸造井深埋油缸套管的施工方法。

背景技术

随着我国铝工业产业结构进一步优化，铝合金圆锭车间已进入精细化生产的模式中，铸造井作为生产铝棒的核心单元，铸造井油缸的安装精度直接影响铝棒的产品质量；油缸套管重量达数吨，其底端往往深埋于地面以下十几米深土中，其埋入深度深，套管位置、标高及垂直度要求高，因此油缸套管的安装尤其是沉井工艺下油缸套管的安装已成为一项施工难题。

目前的铸造井油缸套管安装方法采用钻机成孔后将油缸套管吊入孔内，依靠其自重垂直后进行油缸套管顶部平面位置调整，此种方法先施工套管后，由于沉井下沉后不可避免的倾斜、旋转，沉井后位置与设计位置往往存在偏差，如果预先成孔，可能导致油缸套顶面中心与沉井轴线中心偏离较大而无法达到使用要求；若是在沉井施工完成后，进行油缸套管的安装，由于沉井内部净宽仅2～3m，在沉井内施工油缸套管的安装孔道，已有钻机在体积上无法满足施工尺寸要求。因此，亟需开发出一种适用于沉井工艺、技术可行、安全可靠、提高铸造井油缸套管的定位精度的施工方法，具有明显的经济意义及推广性。

发明内容

本发明的目的是提供一种铸造井深埋油缸套管的施工方法，以解决上述现有技术存在的问题，使铸造井的安装施工操作快捷简便，利用油缸套管安装方法提高可实施性、安装精度和可靠度。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供了一种铸造井深埋油缸套管的施工方法，基于在沉井顶部搭设的调整平台和施工设备，具体包括如下步骤：

步骤一，根据油缸套管平面设计位置在调整平台上测放油缸套管的设计中心点，以所述设计中心为基准点，采用投点仪将孔位中心投到沉井的底部，根据设计点位向下垂直挖掘一个满足油缸套管安装深度的井道，并贴合所述井道的内壁安装护筒；

步骤二，以所述设计中心为基准点，采用垂准仪确定油缸套管的底部中心，并以所述底部中心为中心安装一圆形的限位环，用混凝土在井道底部封底并稳固所述限位环，所述限位环内底部的标高为油缸套管的底部设计标高；

步骤三，待混凝土封底固化后，通过施工设备下放油缸套管至所述限位环内，所述油缸套管的上端与所述沉井的井壁之间设置有若干个钢管顶托，通过调节所述钢管顶托使所述油缸套管的顶面中心与所述设计中心重合并固定所述油缸套管；

步骤四，在所述油缸套管与所述护筒之间进行间断性灌浆，待灌浆固化后，即完成铸造井的安装施工。

优选的，所述步骤一中所述井道的直径比所述油缸套管的直径大500mm，所述井道的深度比所述油缸套管底部的设计标高深300mm。

优选的，所述步骤二中，所述混凝土封底按照所述油缸套管底部的设计标高找平，且所述混凝土封底的表面平整度小于5mm。

优选的，所述步骤二中的所述限位环的顶部设置有一体成型的喇叭口。

优选的，所述限位环的内径比所述油缸套管的外径大3mm，所述限位环的壁厚不小于10mm且高度不小于300mm。

优选的，所述步骤二中安装限位环时，以所述底部中心为中心、限位环半径为半径画圆，所述限位环沿所述圆的轨迹放置。

优选的，所述步骤三中钢管顶托为反力顶托，所述钢管顶托的顶托间隔120°设置于所述油缸套管的外周，所述钢管顶托的钢管设置于所述沉井的井壁上，通过调节所述钢管顶托的螺母调整所述油缸套管的顶面中心与所述设计中心的偏移量。

优选的，所述步骤四中，当灌浆面距离所述油缸套管的设计标高1.50m时，暂停灌浆，复测所述油缸套管的顶面中心与所述设计中心的偏移量、标高和垂直度并纠正，待底部的灌浆固化后，进行二次灌浆，待二次灌浆固化后，即完成铸造井的安装施工。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明适用于精度要求高的油缸套管的安装施工，尤其适用于沉井工艺下的油缸套管的安装，安装操作步骤简便可控，指向精准，可降低施工成本；限位环的使用可提高油缸套管的标高和底部中心的偏移精度；钢管顶托的使用可保证油缸套管的水平偏差≤10mm，标高偏差≤5mm，垂直度≤1‰。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明铸造井安装施工过程的结构示意图；

图2为本发明铸造井深埋油缸套管的施工方法中钢管顶托的结构布局图；

图3为本发明铸造井深埋油缸套管的施工方法中限位环的结构示意图；

其中：1-井道，2-限位环，3-底部中心，4-混凝土封底，5-油缸套管，6-钢管顶托，7-顶面中心，8-喇叭口，9-护筒，10-沉井。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种铸造井深埋油缸套管的施工方法，以解决现有技术存在的问题，使铸造井的安装施工操作快捷简便，利用油缸套管安装方法提高可实施性、安装精度和可靠度。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1至图3所示：本实施例提供了一种铸造井深埋油缸套管的施工方法，基于在沉井10顶部搭设的调整平台和施工设备，具体包括如下步骤：

步骤一，根据油缸套管5平面设计位置在调整平台上测放油缸套管5的设计中心点，以设计中心为基准点，采用投点仪将孔位中心投到沉井10的底部，根据设计点位向下垂直挖掘一个满足油缸套管5安装深度的井道1，并贴合井道1的内壁安装护筒9。其中，井道1的直径比油缸套管5的直径大500mm，井道1的深度比油缸套管5底部的设计标高深300mm。本实施例在沉井10施工完毕后，根据沉井10的轴线测放油缸套管5中心位置，通过人工成孔的方法形成油缸套管5安装的井道1，油缸套管5直径为1100mm，井道1的直径为1600mm，井道1比护筒9深300m，采用钢筋混凝土的护筒9下沉至油缸套管5的设计标高后，在井道1底部采用垂准仪或吊线坠找到井道1的底部中心3的位置，并使其平面位置偏差±2mm，复测设计中心与施工井孔中心位置偏差，现场成孔后测井道1底部中心3偏离油缸套管5的设计中心距离为7mm以内为合格。

步骤二，以设计中心为基准点，采用垂准仪确定油缸套管5的底部中心3，并以底部中心3为中心安装一圆形的限位环2，用混凝土在井道1底部封底并稳固限位环2，限位环内2底部的标高为油缸套管5的底部设计标高。其中，限位环2的顶部设置有一体成型的喇叭口8，油缸套管5通过喇叭口8后落入限位环2的下部中，完成标高与底部中心3的精准定位。限位环2的内径比油缸套管5的外径大3mm，限位环2的壁厚不小于10mm且高度不小于300mm。安装限位环2时，以底部中心3为中心、限位环2半径为半径画圆，限位环2沿圆的轨迹放置，形成嵌套式限位环，这样设置的限位环2，可提高油缸套管5标高与底部中心3的精度。混凝土封底4按照油缸套管5底部的设计标高找平，且混凝土封底4的表面平整度小于5mm。

步骤三，待混凝土封底4固化后，通过施工设备下放油缸套管5至限位环2内，油缸套管5的上端与沉井10的井壁之间设置有若干个钢管顶托6，通过调节钢管顶托6使油缸套管5的顶面中心7与设计中心重合并固定油缸套管5。其中，钢管顶托6为反力顶托，钢管顶托6的顶托间隔120°设置于油缸套管5的外周，钢管顶托6的钢管设置于沉井10的井壁上，通过调节钢管顶托6的螺母调整油缸套管5的顶面中心7与设计中心的偏移量。油缸套管5的上端通过反力顶托自由调节顶面中心7的位置，并与限位环2协同工作，保证了油缸套管5的顶面中心7定位精度，保证油缸套管5水平偏差≤10mm，标高偏差≤5mm，垂直度≤1‰。

步骤四，在油缸套管5与护筒9之间进行间断性灌浆，待灌浆固化后，即完成铸造井的安装施工。其中，当灌浆面距离油缸套管5的设计标高1.50m时，暂停灌浆，复测油缸套管5的顶面中心7与设计中心的偏移量、标高和垂直度并纠正，待底部的灌浆固化后，进行二次灌浆，待二次灌浆固化后，即完成铸造井的安装施工。采用二次灌浆的工艺，防止混凝土浮力导致油缸套管5的摆动。

本实施例通过井道1底部的限位环2、井道1上口的反力顶托形成上下定位结构，油缸套管5下放可嵌入限位环2，油缸套管5顶部可通过反力顶托的调整，反力顶托与限位环2共同保证油缸套管5位置、标高、垂直度满足精度要求，护筒9内壁与油缸套管5之间通过二次灌浆固定，完成油缸套管5的精准定位，可保证油缸套管5水平偏差≤10mm，标高偏差≤5mm，垂直度≤1‰。本实施例适用于要求精度高的油缸套管5安装，且安装操作步骤简便可控，指向精准，可有效提高油缸套管5安装精度，降低施工成本，使施工质量得到有效保证。

本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种铸造井深埋油缸套管的施工方法，其特征在于：基于在沉井顶部搭设的调整平台和施工设备，具体包括如下步骤：

步骤一，根据油缸套管平面设计位置在调整平台上测放油缸套管的设计中心点，以所述设计中心为基准点，采用投点仪将孔位中心投到沉井的底部，根据设计点位向下垂直挖掘一个满足油缸套管安装深度的井道，并贴合所述井道的内壁安装护筒；

步骤二，以所述设计中心为基准点，采用垂准仪确定油缸套管的底部中心，并以所述底部中心为中心安装一圆形的限位环，用混凝土在井道底部封底并稳固所述限位环，所述限位环内底部的标高为油缸套管的底部设计标高；

步骤三，待混凝土封底固化后，通过施工设备下放油缸套管至所述限位环内，所述油缸套管的上端与所述沉井的井壁之间设置有若干个钢管顶托，通过调节所述钢管顶托使所述油缸套管的顶面中心与所述设计中心重合并固定所述油缸套管；

步骤四，在所述油缸套管与所述护筒之间进行间断性灌浆，待灌浆固化后，即完成铸造井的安装施工。

2.根据权利要求1所述的铸造井深埋油缸套管的施工方法，其特征在于：所述步骤一中所述井道的直径比所述油缸套管的直径大500mm，所述井道的深度比所述油缸套管底部的设计标高深300mm。

3.根据权利要求1所述的铸造井深埋油缸套管的施工方法，其特征在于：所述步骤二中，所述混凝土封底按照所述油缸套管底部的设计标高找平，且所述混凝土封底的表面平整度小于5mm。

4.根据权利要求1所述的铸造井深埋油缸套管的施工方法，其特征在于：所述步骤二中的所述限位环的顶部设置有一体成型的喇叭口。

5.根据权利要求4所述的铸造井深埋油缸套管的施工方法，其特征在于：所述限位环的内径比所述油缸套管的外径大3mm，所述限位环的壁厚不小于10mm且高度不小于300mm。

6.根据权利要求1所述的铸造井深埋油缸套管的施工方法，其特征在于：所述步骤二中安装限位环时，以所述底部中心为中心、限位环半径为半径画圆，所述限位环沿所述圆的轨迹放置。

7.根据权利要求1所述的铸造井深埋油缸套管的施工方法，其特征在于：所述步骤三中钢管顶托为反力顶托，所述钢管顶托的顶托间隔120°设置于所述油缸套管的外周，所述钢管顶托的钢管设置于所述沉井的井壁上，通过调节所述钢管顶托的螺母调整所述油缸套管的顶面中心与所述设计中心的偏移量。

8.根据权利要求1所述的铸造井深埋油缸套管的施工方法，其特征在于：所述步骤四中，当灌浆面距离所述油缸套管的设计标高1.50m时，暂停灌浆，复测所述油缸套管的顶面中心与所述设计中心的偏移量、标高和垂直度并纠正，待底部的灌浆固化后，进行二次灌浆，待二次灌浆固化后，即完成铸造井的安装施工。

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