CN111963421A - 可变叶片泵中使用的滑阀 - Google Patents

Abstract

描述了一种可变排量叶片泵。该泵包括设置在壳体和控制滑动件之间的控制腔。压力控制泄放阀与出口路径流体连通并基于润滑剂的输出压力移动成阻塞或接通泄放端口。反馈通道将控制腔流体连接到泵的入口路径。反馈通道还连接到控制端口，该控制端口连接到主控制阀。泄放阀和控制阀是相独立的且没有流体连接。一旦出口通道中的压力超过预定量，泄放阀就会移动，从而打开泄放端口，由此将一部分输出润滑剂经由泄放端口输送到控制腔，从而对控制腔加压并通过使控制滑动件移位而降低泵的偏心度。

Description

可变叶片泵中使用的滑阀

技术领域

本公开总体上涉及一种用于向系统提供加压润滑剂的可变排量叶片泵。更具体地，本公开涉及将压力控制泄放阀形式的故障保险功能集成到泵中，该泵连接至出口容积并向控制腔提供反馈以减小偏心度。

背景技术

已知叶片泵用于将诸如机油的流体或润滑剂泵送到内燃机。一些已知的系统可以利用单个控制腔来移动润滑剂。美国专利8,602,748号和9,097,251号以及美国专利申请2013/0136641号示出了具有一个控制腔的被动控制式可变叶片泵的示例，这些专利每一者都以其整体并入本文。在美国专利8,047,822号、8,057,201号和8,444,395号中公开了其他类型的泵，这些专利也通过引用以其整体并入本文。

美国专利9,534,519号和10,030,656号(这些专利通过引用以其整体并入本文)描述了除控制阀之外还利用电动阀(例如，PWM阀或脉宽调制阀)的叶片泵的示例。9,534,519号和10,030,656号专利经由电动阀进行连通，从而控制向/来自控制腔的供给，并且可以在电动阀停用或出现故障时实现故障保险功能。此外，9,534,519号和10,030,656号专利在出口压力施加到控制腔之前阻塞了它们的用于控制腔的排放端口/通道。

发明内容

本公开的一方面是提供一种用于向系统分配润滑剂的可变排量叶片泵。该泵包括：壳体，该壳体具有限定内腔的内表面；入口，该入口用于将润滑剂输入到壳体中以进行加压，该入口连接到壳体中的入口路径；以及出口，该出口用于从壳体将加压润滑剂输送至系统，该出口连接至设置在壳体中的出口路径。该泵还包括控制滑动件，该控制滑动件能够在壳体的内腔中绕枢转销在(a)用于增大泵排量的排量增大方向上以及(b)用于减小泵排量的排量减小方向上移位，并且，该控制滑动件具有限定转子容纳空间的内表面；以及转子，该转子具有至少一个叶片，该至少一个叶片安装在控制滑动件的转子容纳空间中，并且构造成在控制滑动件之内相对于控制滑动件绕旋转轴线旋转，以对经由入口路径输入的润滑剂加压，该至少一个叶片构造成在其旋转期间接合在控制滑动件的内表面内。入口和出口布置在转子的旋转轴线的相对的径向侧部上。入口设置在第一径向侧部上，而出口设置在与第一径向侧部相对的第二径向侧部上。弹性结构沿排量增大方向偏置控制滑动件。弹性结构设置在转子的第一径向侧部上，而枢转销设置在转子的第二径向侧部上。该泵包括控制腔，该控制腔用于接收提供在壳体和控制滑动件之间的加压流体，该控制腔构造并布置成使该控制滑动件沿排量减小方向运动。控制腔延伸到转子的第一径向侧部和第二径向侧部。在壳体中设置有泄放端口，用于选择性地从出口路径流体连通到控制腔。壳体中设置有反馈通道，该反馈通道流体地连接至控制端口，该控制端口连接至构造为对控制腔中的压力进行控制的主控制阀。压力控制的泄放阀定位于壳体中，该泄放阀具有与出口路径流体连通的致动表面，并且能够基于作用在致动表面上的润滑剂的预定压力而从第一阀位置移动到第二阀位置。主控制阀构造成与泄放阀的位置无关地对控制腔中的压力进行控制，包括输送加压润滑剂来对控制腔加压以使控制滑动件沿排量减小方向移位、以及将加压润滑剂从控制腔排放以允许控制滑动件沿排量增大方向移位。在其第一阀位置，泄放阀处于非作用状态，并阻止润滑剂通过泄放端口从出口路径流体连通到控制腔。在其第二阀位置，泄放阀允许润滑剂通过泄放端口从出口路径流体连通到控制腔，从而对控制腔加压并使控制滑动件与主控制阀无关地沿排量减小方向移位。

另一方面提供一种系统，该系统包括上述可变叶片泵、发动机和包含润滑剂的润滑剂贮槽，该泵用于向发动机分配润滑剂。

再一方面提供一种用于减小类似于上述泵的可变叶片泵的偏心度的方法。该方法包括：基于作用在致动表面上的润滑剂的预定压力，使压力控制的泄放阀从第一阀位置通过液压方式移动到第二阀位置；以及允许润滑剂通过泄放端口从出口路径流体连通到控制腔，从而对控制腔加压并使控制滑动件与主控制阀无关地沿排量减小方向移位。主控制阀构造成与泄放阀的位置无关地对控制腔中的压力进行控制，包括输送加压润滑剂来对控制腔加压以使控制滑动件沿排量减小方向移位、以及将加压润滑剂从控制腔排放以允许控制滑动件沿排量增大方向移位。

根据以下详细描述、附图和所附权利要求，本发明的其他特征和优点将变得明显。

附图说明

图1是根据本公开的实施方式的泵和壳体的顶视或俯视图，其中其盖被移除并且控制滑动件处于第一位置。

图2是图1的泵和壳体的替代俯视图，其中盖被移除并且控制滑动件处于第二位置。

图3是根据一实施方式的图1与图2所示的泵和壳体的侧视图，包括盖和驱动部分。

图4是沿图3的A—A线截取的横截面图，示出了入口和出口的一部分以及泄放阀在泵壳体内的位置。

图5是泵的泄放阀的替代横截面图，示出了泄放阀的更多细节。

图6是沿图1的B—B线截取的横截面图，示出了根据一实施方式的处于其关闭位置的泄放阀。

图7是图6的横截面的成角度的透视图。

图8是沿图1的B—B线截取的横截面图，示出了根据一实施方式的处于打开位置的泄放阀。

图9是图8的横截面的成角度的透视图。

图10是根据本公开的实施方式的系统的示意图。

具体实施方式

本申请要求于2019年5月20日提交的美国临时申请序列号62/850,074的优先权，该申请的主题通过整体引用并入本文。

以下结合附图阐述的描述旨在作为对所公开的主题的各种实施方式的描述，并且不必然旨在表示唯一的实施方式(或多个)。在某些情况下，出于提供对所公开的实施方式(或多个)的理解的目的，描述包括具体细节。然而，对于本领域技术人员将显而易见的是，可以在没有那些具体细节的情况下实践所公开的实施方式(或多个)。在一些示例中，可以以框图形式示出公知的结构和部件，以避免使所公开的主题的构思不明确。

在整个说明书中对“一个实施方式”或“一实施方式”的引用是指结合实施方式描述的特定特征、结构或特性包括在所公开的主题的至少一个实施方式中。因此，在整个说明书中各处出现的短语“在一个实施方式中”或“在一实施方式中”并不必然是指同一实施方式。此外，在一个或多个实施方式中，可以以任何合适的方式组合特定的特征、结构或特性。此外，意图是所公开的主题的各实施方式涵盖其改型和变型。

应理解，诸如“顶部”、“底部”、“侧面”、“上部”、“下部”、“内部”、“外部”、“内”、“外”以及本文可能使用的类似术语仅描述参照点，而并不必然将本公开的实施方式限制为任何特定的取向或构造。此外，诸如“第一”、“第二”之类的术语仅标识如本文所公开的数个部分、部件、步骤、操作、功能和/或参照点中的一个，并且同样地并不必然将本公开的实施方式限制为任何特定构造或取向、或任何必须包括每个数字的要求。

如本文中详细描述的，可变排量叶片泵具有能够在其壳体内移位的控制滑动件以及位于壳体内的至少一个用于接收加压润滑剂的控制腔。在泵的壳体中还设置有排放路径或反馈通道，以将一部分润滑剂供给到控制腔和/或从控制腔排放到主控制阀。此外，在所公开的泵的壳体中设置有压力控制阀(例如，滑阀、泄放阀、方向控制阀、先导阀或更简单地是控制阀)，以用作故障保险或安全保障特征来调节泵的排量。压力控制阀(在本公开全文中称为“泄放阀”和/或“滑阀”)是一种液压操作阀，其能够基于通过出口输送的加压润滑剂的预定压力而从第一阀位置移动至第二阀位置。更具体地，所公开的阀包括滑动阀芯，通过该阀芯相对于其外壳或壳体的位置来限制或允许泵壳体中通过泄放端口的流动，由此可以帮助控制泵内的流体流动。在一实施方式中，当加压润滑剂的压力高于阈值水平时(例如，大于等于比所需压力更高的压力)，控制阀被致动到其第二阀位置，从而允许通过泄放端口从出口路径流体连通到控制腔。因此，可以帮助对泵的控制腔加压并且使控制滑动件沿排量减小方向移位，以由此与主控制阀无关地减小泵的偏心度。

如本领域普通技术人员所理解的，在本公开全文中使用的“泵排量”或“排量”是指泵能够在指定时间段期间移动的液体(润滑剂)的体积，即，流量。根据本公开，所提及的流体/润滑剂/机油的较低或冷(较冷)温度是冷的而涉及在冷启动时(例如，当启动未运转的泵和/或系统(例如，发动机)时)的流体/润滑剂/机油。冷启动时的流体/润滑剂/机油的温度可能会根据例如所使用的流体/润滑剂/机油的类型、大气温度和/或泵/发动机的闲置时间(包括流体/润滑剂是否已经完全从泵/发动机排出)而变化。在一些情况下，如稍后所述的，冷启动时的流体/润滑剂/机油的温度可能会使泵的正常运行延迟一段时间。根据一些实施方式，本文公开的泵中的特征和装置可以在冷启动期间使用。

图1和图2示出了根据本公开的一实施方式的泵10的俯视或顶视图，其中泵的盖被移除。根据一实施方式，泵10为用于将流体或润滑剂分配到系统的可变排量叶片泵。泵10具有带有入口30和出口40的壳体20。入口30接收流体或输入润滑剂，以将其(在汽车中典型地为机油)从源26(见图10)压送或泵送到壳体20中，使得润滑剂在其中被加压，并且出口40用于将加压的流体或润滑剂从壳体20排放或输送到系统25，例如发动机或变速器(如图10所示)；润滑剂的贮槽14(如图10所示)用于保持润滑剂。如本领域中一般已知的那样，控制滑动件12(在下面更详细地说明)、转子15、驱动轴16和弹性结构24(如图2所示，并且从图1中移除以简单地更清楚地示出泵的其他特征)设置在壳体20中。图1中所示的泵在壳体20和控制滑动件12之间具有控制腔36(在下面进一步描述)，用于接收加压润滑剂以使控制滑动件12从排量增大方向运动。弹性结构24沿一个方向偏置控制滑动件12。

入口30和出口40布置在转子15的旋转轴线的相对的径向侧部上。如图1和图2所示，例如，入口30设置在第一径向侧部81上或者说这些图的右侧，而出口40设置在与第一径向侧部相对的第二径向侧部82上或者说这些图的左侧。这些附图中所示的虚线R-R表示限定壳体20的各径向侧部的径向线。

壳体20具有限定用于吸入要泵送的流体的入口30的至少一个入口开口72和限定用于排放流体的出口40的至少一个出口开口74(见图2至图4)。壳体20还具有限定用于吸入要泵送的流体的入口30的至少一个入口端口31和限定用于排放流体的出口40的至少一个出口端口33。入口端口31和出口端口33每个均可以具有月牙形状，并且可以穿过位于壳体的一个轴向侧部或两个轴向侧部(相对于转子15的旋转轴线)的同一壁形成。入口端口31和出口端口33也可以设置在转子15的旋转轴线的相对的径向侧部上。这些结构是常规的，因此不需要详细描述。入口30和/或出口40的形状也并非旨在是限制性的。可以使用其他构造，诸如不同形状或数量的端口等。此外，应当理解，可以设置一个以上的入口或出口(例如，经由多个端口)。

如图1和图2所示，入口30和入口端口31可以连接到壳体20中的入口路径39(在这些图的右径向侧部上示出)，并且出口40和出口端口33可以连接到设置在壳体20中的出口路径49(在这些图的左径向侧部上示出)。在一实施方式中，入口路径39邻近于弹性结构24设置，而出口路径49邻近于控制滑动件12的枢转销28设置。入口端口31可以形成入口路径39的一部分，而出口端口33可以形成出口路径49的一部分。

壳体20可以由任何材料制成，并且可以通过铝模铸、铁砂铸、粉末金属成型、锻造或任何其他期望的制造技术来形成。壳体20围封形成内腔，该内腔包括控制腔36(稍后描述)。在附图中，示出了壳体20的主壳部。壁限定内腔的轴向侧部，并且具有内表面的周壁23基本上围绕内腔延伸以在周边上限定并环绕内腔。盖21(例如，图3中部分地示出)附接到壳体20，该附接例如通过紧固件27(例如，一些紧固件的侧视图参见图3)(例如，螺栓)来实现，该紧固件插入到各紧固件孔29(如图1和3所示)中，该紧固件孔沿着或围绕壳体20(例如，在转子容纳空间35周围和外部)布置。例如，在图1和图2中未示出盖，使得可以看到泵的一些内部部件。然而，这种盖的使用通常是众所周知的，在此不需要进行更详细的描述。盖可以由任何材料制成，并且可以通过冲压(例如，冲压钢或另外的金属)、铝模铸、铁砂铸、粉末金属成形、锻造或任何其他期望的制造技术来形成。附图还示出了盖的一些部分和底侧，这有助于将泵10的内腔与壳体20一起围封。可以在壳体20的周壁和盖之间可选地设置垫圈或其他密封件(或多个)以密封内腔。例如，可以沿着泵10的周壁设置用于接收紧固件的附加紧固件孔，以将泵10固定或安装至发动机。

壳体20和盖包括用于适应控制滑动件12的运动和密封接合的各种表面，这将在下面进一步详细描述。

控制滑动件12(在本领域中也称为“控制环”)能够在壳体20内并相对于盖在至少第一滑动件位置与第二滑动件位置之间(或在两个位置中间，在某些情况下为第三滑动件位置)运动，以调节泵10的排量，由此调节通过出口40的流动(例如，当通过出口端口33供给时)。根据一实施方式，控制滑动件12在壳体20内可枢转地安装并构造成在第一滑动件位置和第二滑动件位置之间能够枢转地移位。例如，控制滑动件12可以相对于内腔能够枢转地安装。当控制滑动件12从第一滑动件位置移开时，无论枢转或旋转角度如何，都可以认为控制滑动件12处于第二滑动件位置。在一实施方式中，控制滑动件12能够在壳体的内腔内沿排量增大方向移位以增大泵的排量(即，第一滑动件位置)，以及沿排量减小方向移位以减小泵的排量(即，第二滑动件位置)。在一个实施方式中，第一滑动件位置限定为可以提供泵的最大排量的基本位置，即增大控制滑动件12与转子轴线之间的偏心度的位置或方向，诸如在图1中示出的。随着偏心度增大，泵的流量或排量也会增大。相反地，随着偏心度减小，并且控制滑动件12从第一滑动件位置枢转离开而至第二滑动件位置/排量减小位置，因此泵的流量或排量也下降或减小。因此，第二滑动件位置不同于第一滑动件位置，并且可被限定为离开第一滑动件位置(或离开用于最大排量的位置)的位置，例如减小排量的位置，诸如在图2中示出的。更具体地，在一实施方式中，第二滑动件位置可以包括任意数量的离开第一滑动件位置的位置，并且在一个实施方式中，可以包括当滑动件接近最小排量位置时的位置，或者可以是最小排量位置。在一些实施方式中，可能存在偏心度为零的位置，这意味着转子轴线和环的轴线是同轴的。在此位置，因为高压侧和低压侧具有相同的相对容积，所以流动为零或非常接近零。同样，叶片泵的这种功能是众所周知的，不需要进一步详细描述。

在控制滑动件12枢转的实施方式中，可以设置枢转销28或类似的枢转或旋转特征以用于控制滑动件12的枢转动作，使得控制滑动件12在壳体20的内腔内以能够绕枢转销28枢转或旋转的方式在各滑动件位置之间移位，如上所述。枢转销28可以安装到壳体20。在一个实施方式中，如图所示，枢转销28在腔内安装到壳体20，并且控制滑动件12具有凹面状半圆形的支承表面34，该支承表面34靠置于枢转销28处。在一些实施方式中，枢转销28可以延伸穿过控制滑动件12中的孔，而不是在凹面状外部支承凹陷内延伸。壳体20中的控制滑动件12的枢转连接构造可以具有其他构造，因此这些示例不应被认为是限制性的。在一实施方式中，枢转销28可以在与出口40相邻的位置中安装在壳体20中。在一实施方式中，枢转销28可以在入口30的相对的侧部上设置在壳体20中。在一实施方式中，枢转销28可以设置在转子15的第二径向侧部。关于枢转销28在壳体20中的布置的其他细节在整个本公开中描述。

泵10还具有转子容纳空间35(或凹穴)。转子容纳空间35可具有与驱动轴16和转子15的设计、构造或形状相补的构造或形状，使得其与驱动所述泵的转子15的驱动轴16连接。该转子容纳空间35直接与入口和出口连通，以在负进气压力下通过入口30吸入机油、润滑剂或另外的流体，以及在正排放压力下将它们排出出口40。在一实施方式中，转子容纳空间35由控制滑动件12的内表面13限定。

转子15在转子容纳空间35/控制滑动件12的内表面13内可旋转地安装在壳体20中。转子15构造成在控制滑动件12内相对于控制滑动件12绕旋转轴线旋转，以加压通过入口30经由入口路径39输入的流体/润滑剂。转子15的中心轴线典型地偏心于控制滑动件12的中心轴线。转子15以常规方式连接到驱动输入，例如经由驱动滑轮、驱动轴、发动机曲柄或齿轮11(带有驱动轴16)，如图3所示。

转子15具有安装至转子15的用于径向运动的径向延伸的至少一个叶片18，以及叶片环19。在所示的实施方式中，示出了多个叶片18。所述至少一个叶片18构造成在其旋转期间与控制滑动件12的内侧/内表面13接合。具体地，每个叶片18以允许它们径向滑动的方式安装在转子15的中心环中的径向狭槽中的近端处。离心力可迫使叶片18(一个或多个)径向向外，以在其旋转期间将叶片(一个或多个)的远端(一个或多个)与控制滑动件12的内侧或内表面13接合和/或使叶片的远端与控制滑动件12的内侧或内表面13之间维持接合。这种类型的安装是常规的并且是众所周知的。可以使用其他变型，诸如位于狭槽中用于径向向外偏置叶片的弹簧或其他弹性结构，并且该示例不是限制性的。因此，叶片18(一个或多个)可以例如通过叶片环19与控制滑动件12的内表面13密封地接合，使得旋转转子15而通过负进气压力将流体经入口30吸入以及通过正排放压力经出口40将流体输出。控制滑动件12可以运动(例如，枢转)以改变转子15及其叶片18(或多个)相对于控制滑动件12的内表面13的位置和运动，并因此改变泵的排量和润滑剂通过出口40的分配。

由于控制滑动件12和转子15之间的偏心关系，在出口40所在的一侧产生了流体高压容积，而在入口30所在的一侧上产生了流体低压容积(在本领域中称为泵的高压侧和低压侧)。因此，这引起通过入口30的流体吸入和通过出口40的流体排出。泵的这种功能是众所周知的，不需要进一步详细说明。

典型地，弹性结构24可以将控制滑动件12沿或朝向其排量增大方向或第一滑动件位置偏置或迫压。在所示的实施方式中，弹性结构24是弹簧，诸如螺旋弹簧。根据一实施方式，弹性结构24是用于使控制滑动件12偏置和/或返回到其默认或偏置位置(即，沿排量增大方向，或者第一滑动件位置或基本滑动件位置——例如用于与转子15成最大偏心度的位置)。在一实施方式中，弹性结构24可以设置在控制滑动件12的第一侧部上，而枢转销28可以设置在控制滑动件的第二侧部上，使得其与弹性结构24的位置相对。在一个实施方式中，弹性结构24可以设置在转子15的第一径向侧部上，而枢转销28可以设置在转子15的第二径向侧部上(例如，见图2)。

壳体20可以包括用于弹性结构24的接收部分37或切剪部分，例如在图2中部分地示出的那样。例如，接收部分37可以被限定在周壁23的一部分中，以定位并支撑该结构(或弹簧)。接收部分37可以包括供弹簧的一端抵靠接合的支承表面。例如，控制滑动件12可以包括径向延伸的突起或支承结构58，该突起或支承结构58限定供弹性结构24抵靠接合的支承表面59。可以使用其他结构或构造。

控制滑动件12可以在与第一径向延伸的突起/支承结构58相应地相对一侧上包括第二径向延伸的突起60；即，例如，突起60可以在转子的第二径向侧部上。根据一实施方式，密封件62和64可以可选地(分别)附接到支承结构58和突起60。更具体地，在一实施方式中，密封件62和64可以设置在壳体20的内腔的内表面(即，周壁23)与控制滑动件12的外表面17之间。在一实施方式中，可以在弹性结构24附近设置第一密封件62，并且在枢转销28附近设置第二密封件64。在一个实施方式中，第一密封件62设置在转子15的第一径向侧部上，而第二密封件64设置在转子15的第二径向侧部上。例如，密封件62、64可以在壳体20的内腔中限定第一腔22、控制腔36(一个或多个)。

图1至图2示出了在壳体20和控制滑动件12之间的第一(入口)腔22以及在壳体20和控制滑动件12之间的第二的控制腔36，用于在泵10中接收加压润滑剂(例如，从加压源，诸如为出口路径)。如图1所示，例如，控制腔36的周向部分设置在壳体中，使得其在控制滑动件12的一侧延伸，而第一腔22的周向部分设置在壳体中，使得其在控制滑动件12的另一相对的侧部/第二侧部上延伸。第一腔22连接到入口路径39并且成为入口路径39的一部分。第一腔22和第二的控制腔36分别具有至少一个用于接收加压流体的端口。例如，与控制腔36相关联的至少一个端口可以与壳体20的出口40连通，以在正排放压力下接收加压流体。加压流体也可以从其他正压力源接收，诸如发动机油道、活塞喷油器等，并且排放压力的转移并非旨在进行限制。

第一腔22经由第二的控制腔36和控制滑动件12来控制，即，基于控制滑动件12的位置和供给到控制腔36的加压流体的量来控制。如图1所示，当限制供给到控制腔36的加压流体时，第一腔22可以与弹性结构24一起使控制滑动件12向其排量增大方向运动或迫使控制滑动件12向其排量增大方向运动。可以基于经由入口端口31通过入口30供给的润滑剂的压力而使控制滑动件12向排量增大方向运动。

第二的控制腔36采用被动控制以传统方式来控制，例如，通过压力反馈进行的出口压力控制或通道压力控制。即，可以将来自加压润滑剂的力的正压力施加到第二的控制腔36，由此施加到控制滑动件12，以迫使控制滑动件12进入其偏心度减小的排量减小方向(即，第二滑动件位置)，诸如在图2中示出的。于是，由于这个原因，第二的控制腔36也可以被称为压力调节腔或反馈的控制腔36，其接收加压流体并且构造和布置成使控制滑动件12沿排量减小方向运动。在一实施方式中，控制腔36中的任何压力变化都可以导致控制滑动件12相对于转子15运动或枢转(例如，居中)，以便调节(减小或增大)泵中的排量。

至少第一密封件62可以限定用于接收加压流体的压力调节腔或控制腔36。根据一实施方式，反馈用的控制腔36限定为控制滑动件12的外部形状/外表面17与泵壳体20的内腔之间的腔，该控制腔沿控制滑动件12的顺时针方向在枢转销28和第一密封件62之间延伸。如图所示，反馈用的控制腔36既延伸到转子15的第一径向侧部中、也延伸到转子15的第二径向侧部中。第二密封件64可以设置在控制滑动件的与反馈控制腔36相对的一侧。第一腔22可以在顺时针方向上限定在第一密封件62与第二密封件64之间。第一腔22也是既延伸到转子15的第一径向侧部中、也延伸到转子15的第二径向侧部中。

控制滑动件12的支承结构58、突起60的形状并非旨在进行限制。在一个实施方式中，支承结构和突起中的一者或两者可以包括两个会聚表面(例如，参见图1所示的突起60)。在一实施方式中，支承结构和突起中的一者或两者可以包括两个平行的支承表面(例如，参见图1中的支承结构58)。这些支承结构58、突起60可以具有任何其他结构或构造。在所示的实施方式中，支承结构58、突起60均包括用于在其中容纳密封件62、64和任何相应结构的切剪部分。密封件62、64可以定位在切剪部分的外端以与内壁(一个或多个)接触，使得当控制滑动件12在壳体中运动或枢转时，密封件62、64可以沿着壳体20的内壁(或多个)的表面滑动。在替代实施方式中，壳体的周壁23可以包括凹陷区域，承载密封件62、64的结构位于该凹陷区域中。那些凹陷区域可以构造成基于环的行进使得密封件62、64能够在控制滑动件12的整个运动范围内保持与密封件接触进而确保密封。所示的具体几何形状并非旨在进行限制，而是可以根据密封件的具体位置、环的允许行进量、泵10的整体封装等而变化。在一实施方式中，例如可以在壳体20/盖21与控制滑动件12之间设置任意数量的密封件。在所示的实施方式中，第一密封件62与枢转销28成约170度，但是其可以取决于诸如(但不限于)封装约束、期望的压力范围等的各种因素而或多或少。例如，第一密封件62可以位于大约50度到大约180度(包括两端值)之间的任何位置。根据一实施方式，第一密封件62的位置由在期望的调节压力下对弹簧/弹性结构24产生力所需的区域来确定。根据一实施方式，将第二密封件64定位成尽可能靠近枢转销28，同时提供足够的横截面积用于供润滑剂/机油在控制滑动件12上方和下方通向出口路径49，而没有过多的限制。在所示的实施方式中，例如，第二密封件64邻近于出口路径49设置，以便阻挡润滑剂在出口路径49与第一腔22和/或入口路径39之间的任何流动。

如图1和图2所示，例如，出口路径49可以具有第一侧部和第二侧部，并且其中枢转销28可以在出口路径49的第一侧部上或邻近于出口路径49的第一侧部设置在壳体20中，第二密封件64可以在出口路径49的第二侧部上或邻近于出口路径49的第二侧部设置在壳体20中。控制滑动件12可以可选地包括形成在其中的流出通道41，该流出通道具有与出口路径49的侧部对准的第一侧边缘和第二侧边缘。因此，在一实施方式中，枢转销28可以在流出通道41的第一侧部上设置在控制滑动件12中(例如，抵靠支承表面34)，而第二密封件64可以定位在控制滑动件12的与流出通道41的第二侧部相邻的切剪部分中。流出通道41可以形成(例如，模制)在控制滑动件的顶部上，从而允许润滑剂在控制滑动件12下方流动，并流动通过通道41，由此在控制滑动件12的顶部与盖21的面向滑动件的内侧部之间流动。根据一实施方式，流出通道41的深度(相对于控制滑动件12的顶表面)可以为大约3mm至4mm(包括两端值)。该深度由旋转叶片18与控制滑动件12的内表面13之间所需的要求接触区域的大小限制。

控制滑动件12中还可以包括流体接收表面43，用于从控制腔36的一部分接收并填充加压流体。在一实施方式中，流体接收表面43可以设置在转子15的第一径向侧部上，例如在弹簧或弹性结构24附近，邻近于控制滑动件12的第一径向延伸的支承结构58。当控制滑动件12处于其最偏心的位置时，该接收区域允许润滑剂/机油绕滑动件与壳体20的接触区域通过。如稍后进一步解释的，填充该流体接收表面43使流体能够充满连接至用于控制泵10的主控制阀70的反馈通道38。

根据一实施方式，控制滑动件12在泵10中的位置由主控制阀70(在图10中示意性地表示)控制，该主控制阀构造并布置成对控制滑动件12后面的控制腔36中的压力进行控制，因此影响滑动件的位置和泵的排量。主控制阀也可以称为“电动阀”。尽管“电动阀”是本公开全文使用的术语，但是应当理解，如本文所述的电动阀限定为可以由电信号(例如，电流)激励和控制的调节阀。应当理解，本公开中的“电动阀”也可以是机电阀。在一个实施方式中，主控制阀70是电磁阀，其使用诸如脉冲宽度调制(PWM)阀的外部控制器在各状态之间进行切换。在另一实施方式中，主控制阀70是可变电流阀。在又一实施方式中，主控制阀70是螺线管阀。因此，泵10中使用的电动阀或主控制阀70的类型并非旨在进行限制。一般地，这种主控制阀或电动(PWM)的主控制阀70与泵一起使用在本领域中是众所周知的，因此，除了稍后描述的一些其他特征之外，其功能是为本领域技术人员所一般地理解的。

电动的主控制阀70连接至设置在壳体20中的控制端口42。图3示出了壳体20的侧视图，该图示出了控制端口42的示例性位置，即，邻近于入口30端口。控制端口42是与端口或通道45流体连通的输入控制端口(例如，从发动机组和/或从PWM/主控制阀70)。控制端口42可以钻制、成型或机加工到壳体中。通道45是在泵壳体中钻制、成型或机加工的钻孔路径或通道。孔或端口42、通道45被添加/指定用于与反馈通道连通。具体地，如图所示，反馈通道38通过钻孔的通道45连接到控制端口42(即，控制端口42通过孔/通道45连接到反馈通道)。反馈通道38形成在壳体20中，以便为流体/润滑剂提供从电动的主控制阀70流到反馈的控制腔36的路径。通过将电动的主控制阀70通过控制端口42(和通道45)与控制腔36流体连接并流体连接至反馈通道38，可以对控制腔36中的压力(和润滑剂的量)进行控制。

反馈通道38也可以被称为排放通道，用于排放流体。在一些情况下，基于电动的主控制阀70的位置进行排放。在一实施方式中，当控制滑动件12需要增大排量时，控制阀构造成通过电动阀(或另外的控制阀)经反馈通道38、通道45和控制端口42从控制腔36排放(流体/润滑剂)，从而使流体/润滑剂回到贮槽(例如，贮槽14或油箱)。

在所有状况和状态期间，包括在冷启动期间，反馈通道38和控制端口42/通道45均保持通向电气控制(PWM)的主控制阀70。然而，可以基于泵的状况限制通过反馈通道38的流动。例如，在正常运行和使用泵10的过程中，反馈通道38从主控制阀70接收足够的(温暖)润滑剂/机油/流体。在这种情况下，“足够”例如是指正常流量的润滑剂通过反馈通道38。例如，在冷启动期间，系统反馈通道到主控制阀70、以及从控制阀到控制端口42的大小和尺寸制约或限制了冷润滑剂在其中的运动，从而延迟了对反馈通道38以及由此对控制腔36的压力响应。这使得压力在出口路径49内以及在系统上游积聚。如下面参照高压的泄放阀44更详细地描述的那样，一旦压力在出口中积聚，即使润滑剂是冷的，也影响到对控制腔36的反馈，包括对控制滑动件12的控制。

根据一实施方式，反馈通道38设计成窄的，使得在一段时间内对冷润滑剂在其中的流动具有限制，但是在冷启动期间仍然允许冷润滑剂流动通过。当泄放阀44被致动时(这也在下面更详细地描述)，该限制促使压力在控制腔36中迅速积聚。但是，反馈通道38不受来自主控制阀70的调节流量水平的限制。在故障保险状况期间以及在泵的正常运行期间，可以允许润滑剂经由反馈通道38去/来自控制腔36的连通。

在一实施方式中，反馈通道38被新添加到泵壳体。即，排放通道可以被添加到(例如，机加工到)现有的泵壳体中。反馈通道38的位置并非旨在进行限制。在一个实施方式中，反馈通道38邻近弹性结构24定位。在一实施方式中，反馈通道38邻近于第一密封件62定位。在一实施方式中，反馈通道38邻近于入口30定位。在另一实施方式中，反馈通道设置在转子15的第一径向侧部。在又一实施方式中，反馈通道设置在壳体和盖之间。在另外又一实施方式中，反馈通道形成在限定了壳体的内腔的壁中。这样的实施方式并非旨在进行限制。实际上，可以在泵10中实现这些实施方式的组合。例如，如图2所示，根据一个实施方式，反馈通道38可以设计成定位在转子15的第一径向侧部，邻近于弹性结构24、第一密封件62和入口30，并且处于壳体20和盖之间。此外，图示的实施方式并非旨在限制反馈通道38的位置。在一些实施方式中，例如，反馈通道38可以连接至控制腔36的中心部分(例如，沿R—R线)，和/或例如邻近枢转销28设置。尽管其位于壳体20中，但反馈通道38设计为允许经由电动的主控制阀70进行加压和排放。

泵10还可以包括设置在壳体20中的高压的泄放阀44(例如，由出口路径49中的出口压力控制)、以及所连接的电动(PWM)的主控制阀70。如前所述，所公开的泄放阀44例如可以是滑阀。泄放阀44和主控制阀70是分开的并且没有流体连接。但是，泄放阀44也可以提供泵10的反馈和控制。例如，当出口中的压力过高以至于不能减小偏心度并因此不能减少泵中的流动时，泄放阀44可以提供压力释放。

图1和图2示出了泄放阀44(及其壳体)在壳体20中的位置的示例。在一实施方式中，泄放阀44(及其壳体)在转子15的第二径向侧部上定位在壳体20中。在一实施方式中，泄放阀44靠近或邻近泵10的控制滑动件12的枢转销28定位。在一个实施方式中，压力控制的泄放阀44定位于壳体20内并位于枢转销28下方。一般地，泄放阀44设计成通过出口路径49连接到出口容积并且连接到泵10的反馈的控制腔36。因此，如图3所示且见图4的横截面图，根据一实施方式，泄放阀44可以在壳体20中邻近于出口端口33定位。

图5是泄放阀44的替代的横截面图，示出了其进一步的示例性细节。根据一实施方式，泄放阀44具有阀芯本体46，该阀芯本体46具有与出口路径49流体连通的致动表面68。在一实施方式中，致动表面68可以是阀芯本体46的前表面。一般地，泄放阀44构造并布置成能够基于作用在阀芯本体46的致动表面68上的润滑剂的预定压力(阈值压力)——包括超过预定量——而从第一阀位置(或基本位置或默认位置，如图6-图7所示)移动到第二阀位置(即，离开第一阀位置的位置，如图8-图9所示)。

根据一实施方式，压力控制泄放阀44包括用于将阀芯本体46偏置到第一阀位置中的弹簧48。弹簧48可以设置在阀芯本体46的接收开口47内，如图5所示。弹簧48构造成向阀芯本体46施加弹簧力以将其引导至第一阀位置，即，朝向壁抵接部66(也参见图6)，朝向闭合或非作用位置(在下面进一步详述)。在一实施方式中，所公开的压力控制的泄放阀44装配到机加工形成的阀空间50中。也就是说，在一实施方式中，阀空间50(或阀壳体)可以被模制、成型、钻制或机加工到泵壳体20中，使得阀空间50一体地形成为泵的一部分。因此，可以将泄放阀44的部分(例如，阀芯本体46和弹簧48)放置在泵壳体中的指定区域中。在一实施方式中，可以在阀空间50中设置销54，以便将阀芯本体46和弹簧48的端部固定并保持在壳体和阀空间50内。例如，在所示的实施方式中，销54在其一端垂直于阀芯本体46的纵向延伸安置，而另一端(即，致动表面68)设置成与出口路径49流体连通。在另一实施方式中，壳体可设计成在其中容纳泄放阀44的部分，使得壳体可以被插入泵10的指定区域(例如，阀空间50)中。

除了在壳体20中提供用于泄放阀44的阀空间50或壳体之外，还提供了供应控制容积52。供应控制容积52将出口路径49的至少一部分(例如，出口端口33的一部分)连接至压力控制的泄放阀44的阀空间50，并且构造成在其中接收所输出的加压润滑剂。如以下详细描述的，润滑剂的压力构造成在供应控制容积52中积聚，使得在达到和/或超过预定的输出压力或阈值时，泄放阀44可以从其第一阀位置移开，并且移到第二阀位置。更具体地，由于来自出口路径49的润滑剂通过供应控制容积52供送而可以将压力施加于阀芯本体46的致动表面68，并且由于积聚的结果，力施加到致动表面68上而使压力控制的泄放阀44的阀芯本体46移动并压缩弹簧48。前述的壁抵接部66在供应控制容积52中的压力低于或小于预定输出压力时限制了阀芯本体46在壳体20内的和进入供应控制容积52中的移动。

壳体20中还包括泄放端口56，例如，如图6和图8所示。泄放端口56基于压力控制的泄放阀44的位置选择性地从出口路径49(例如，从出口端口33)流体连通至反馈的控制腔36。在一实施方式中，泄放端口56定位在阀空间50与反馈的控制腔36之间并连接阀空间50和反馈的控制腔36。在一些实施方式中，泄放阀44可以在壳体20中设置在控制滑动件12下方。

在电动的主控制阀70的任何状况或设定期间，泄放阀44都可以被致动而朝第二阀位置移动或移动进入第二阀位置以控制反馈的控制腔36上的压力。即，主/电动的主控制阀70构造成与泄放阀44的位置无关地控制控制腔36中的压力，包括输送加压润滑剂来对控制腔36加压以使控制滑动件12沿排量减小方向移位、以及从控制腔排放加压润滑剂以允许控制滑动件沿排量增大方向移位。这是因为电动的主控制阀70和泄放阀44没有流体连接的缘故。在利用外部控制器使电动的主控制阀70在供给状态和排放状态之间进行切换的同时，经由出口容积52和出口路径49中积聚的压力来控制泄放阀44。泄放阀44不会阻止来自泵10的电动的主控制阀70的任何控制。而是，当出口容积中的压力超过预定量或阈值量时，泄放阀44简单地用作泄放或失效保护。

在操作中，泄放阀44在其诸如图6至图7中所示的第一阀位置(或关闭位置或默认位置)是不作用的，并且阻止通过泄放端口56从出口路径49/出口端口33到控制腔36的流体连通。阀芯本体46被弹簧48推动和偏置(如图6所示的向右)，使得其前/致动表面68与壁抵接部66接触，并且其阀芯本体46封闭泄放端口56，由此限制了从供应控制容积52到泄放端口56的任何流动。因此，反馈功能被停用。在泵的常规操作期间，提供通过出口路径49至出口40的流体连通。相独立地，可以在该正常操作期间使用主控制阀70来控制泵中的压力，即，由此控制滑动件12的位置和/或对控制腔36加压。

当在供应控制容积52中积聚压力时，加压的润滑剂推靠在阀芯本体46的致动表面68上，如图6中的箭头所指示的。一旦供应控制容积52中的润滑剂出口压力超过预定量或阈值量，出口压力就可以作用在泄放阀44的致动表面68上而将其移向和/或移至第二阀位置(或者说打开位置或作用位置)，诸如图8至图9所示。在该第二阀位置中，如图8所示，阀芯本体46和前/致动表面68的至少一部分可移动经过泄放端口56(如图8所示的向左)，从而打开泄放端口56的至少一部分以使流体从供给控制容积52通过泄放端口56流动到控制腔36。因此，在第二阀位置，泄放阀44允许润滑剂从出口路径通过泄放端口56流体连通到控制腔36，从而对控制腔36加压并且使控制滑动件12与主控制阀无关地沿排量减小方向移位。即，泄放阀通过其允许流体从出口路径流到控制腔36而作用。反馈的控制腔36中的额外润滑剂转而致使控制滑动件12的偏心度减小。

一旦排量减小，出口路径和供应控制容积52中的压力也减小。因此，弹簧48可以构造成将阀44的阀芯本体46移回到其第一阀位置，从而阻挡住泄放端口56。

用于致动泄放阀44的压力的预定量或阈值量例如可以基于客户的技术参数。在一实施方式中，阀打开压力(即，用于致动压力控制泄放阀44并使其通过液压方式移动到其第二位置的压力)约为6巴(bar)。例如，当通过供给控制容积52引导到阀的阀芯本体46的压力小于6巴(或任何预定量或阈值量)时，泄放阀44保持处于其第一阀位置，如图6和图7所示。但是，当压力达到或超过大约6巴(或预定量、阈值量或选定量)时，泄放阀44可以通过液压/机械方式移动到其第二阀位置，例如，使得润滑剂流动通过泄放端口56。

泄放阀44及其部件的尺寸并非旨在进行限制。在一实施方式中，泄放阀44的阀芯本体46具有小于阀空间50的宽度W的宽度W2，使得阀芯本体46可以相对于阀空间50而在阀空间50内移动。此外，供应控制容积52的宽度W4可以小于本体的宽度W2，从而提供壁抵接部66而用于至少与阀芯本体46的前表面/致动表面68的边缘接触。根据一实施方式，弹簧48的宽度和/或其线圈小于接收开口47的宽度W3。

根据一实施方式，在泵10中还可以设置有球阀83，其在图1和图2中示出。盖21可设计为使得其具有通道/开口以将出口路径49连接到该球阀。通常，在这种泵中使用这种类型的球阀83是已知的。在一些情况下，球阀83可能无法应对排量压力(例如，6.5巴或更高)。然而，在所公开的构造中，在高压的泄放阀44卡住或失效的情况下，泵组件10具有该球阀作为后备的压力致动的球泄放阀，以释放出口路径49中的压力。

因此，本文所公开的压力控制的泄放阀44是比例控制阀，其在无需使用电动的主控制阀70的情况下控制控制腔36中的压力。该泄放阀44是单独且截然不同的泄放特征，并且不依赖于PWM控制的向/来自控制腔的供给。泄放阀44是液压操作式阀，其带来了使用出口容积中所积聚的压力来移动滑阀从而将润滑剂/流体供给到泵的反馈腔中的机械式设计的方法。泄放阀44提供仅基于压力(即，不使用另外的控制阀)操作的故障保险功能。此外，该泄放阀44的设计和位置除了阻塞通向控制腔本身的泄放端口56以外，不阻塞排放/反馈通道38或任何返回电动的主控制阀70的通道。代替的是，通向电动的主控制阀70的反馈通道38总是打开的并且设计成具有限制性的横截面。

泄放阀44可以在泵10的初始启动期间(即，在泵或系统的冷启动期间，和/或在其中流体(或润滑剂或机油)处于较冷或较低温度的其他操作期间)提供免受高压影响的保护。反馈通道38构造成比通过主控制阀70的通道的限制性小，以允许当系统处于正常操作模式时该主控制阀保持对控制滑动件12的控制性。但是，系统/泵在通过主控制阀70调节控制滑动件12时一般会经历时间延迟，例如，当(机油)通道在发动机首次启动时充满流体/润滑剂/机油时、以及当流体/润滑剂/机油过冷而无法流出足够量以至于无法使控制滑动件12充分移位时。当存在这样的时间延迟时，出口通道中压力会积聚，从而打开泄放阀44(即，所积聚的压力将泄放阀44从关闭或默认的第一阀位置移动至打开的第二阀位置)。也就是说，对于冷的机油/润滑剂(例如，在泵冷启动时)，这意味着压力将在控制腔36中缓慢积聚(因为冷粘性润滑剂行进更缓慢)。当润滑剂是冷的时，经各通道(包括反馈通道38，控制端口42、通道45)的运动会在一段时间内受到限制但仍是允许的。来自泄放阀的流体/润滑剂/机油直接供给到控制腔36中，并可能通过反馈通道38流向主控制阀70。一段时间后，出口压力也会增加。但是，由于来自泄放阀44的较高流量的流体/润滑剂/机油试图通过限制性更强的反馈通道38、通道45、控制端口42并通过主控制阀70返回，因此会产生压降(或压差)，该压降作用在控制滑动件12上以将其移位到较低排量(即，位移减小方向)。控制滑动件12的这种移位因此降低了出口压力并且使泄放阀44关闭。在一些实施方式中，一旦压力在出口中积聚，并且因此在供应控制容积52中积聚，则阀芯本体46可以被移动并且泄放端口56可以被打开，以在润滑剂较冷时反馈到控制腔36来控制滑动件12。一旦经过时间延迟并且压力已经达到控制阀，则泵10的正常控制操作开始。

还应理解，本公开涵盖一种通过在泵10中提供这样的包括主控制阀70、反馈通道38和泄放阀44在内的特征、以及提供用于控制泵10及其特征的控制器来减小可变叶片泵(如本文所述的泵10)的偏心度的方法。该方法包括：基于作用在致动表面上的润滑剂的预定压力，将压力控制的泄放阀44从第一阀位置通过液压方式移动到第二阀位置；以及允许润滑剂从出口路径通过泄放端口流体连通至控制腔36，从而对控制腔36进行加压，并使控制滑动件12与主控制阀70无关地沿排量减小方向移位。主控制阀70构造成与泄放阀44的位置无关地对控制腔36中的压力进行控制，包括输送加压润滑剂而对控制腔36加压以使控制滑动件12沿排量减小方向移位、以及从控制腔排放加压润滑剂以允许控制滑动件12在沿排量增大方向移位。

尽管附图和说明书涉及将主控制阀和压力控制泄放阀与叶片泵一起使用，但是本文公开的阀系统也可以与不同的泵应用一起使用。

图10是根据本公开的实施方式的系统25的示意图。系统25例如可以是车辆或车辆的一部分。系统25包括机械系统，诸如用于从泵10接收加压润滑剂的发动机32(例如，内燃发动机)，以及贮槽14或油箱。泵10从润滑剂的源26(经由入口30输入)接收润滑剂(例如，机油)，并将其加压并输送到发动机32(经由出口40输出)。泵10包括至少可操作地连接到其上的主控制阀70和容纳在其壳体20中的压力控制的泄放阀44。如先前详细描述的，泵10中的压力控制的泄放阀44构造成当出口压力等于或高于预定水平/阈值水平时选择性移动到其第二阀位置，以将润滑剂从出口路径/出口端口通过泄放端口56送回控制腔36。

尽管在上述阐述的说明性实施方式中已经表达清楚了本公开的原理，但是对于本领域技术人员而言显而易见的是，可以对在本公开的实践中使用的结构、布置、比例、元件、材料和部件进行各种改型。

因此，将看到，本公开的特征已经被完全地、有效地实现。然而，将认识到，已经出于示出本公开的功能和结构原理的目的而示出和描述了前述优选的具体实施方式，并且在不背离这些原理的情况下可以对其进行改变。因此，本公开包括涵盖在所附权利要求的精神和范围之内的所有改型。

Claims (16)

1.一种用于向系统分配润滑剂的可变排量叶片泵，所述可变排量叶片泵包括：

壳体，所述壳体包括限定内腔的内表面；

入口，所述入口用于将润滑剂输入到所述壳体中以进行加压，所述入口连接至所述壳体中的入口路径；

出口，所述出口用于从所述壳体将加压润滑剂输送至所述系统，所述出口连接至设置在所述壳体中的出口路径；

控制滑动件，所述控制滑动件能够在所述壳体的所述内腔中绕枢转销在(a)用于增大泵排量的排量增大方向上以及(b)用于减小泵排量的排量减小方向上移位，并且，所述控制滑动件具有限定转子容纳空间的内表面；

转子，所述转子具有至少一个叶片，所述至少一个叶片安装在所述控制滑动件的所述转子容纳空间中，并且构造成在所述控制滑动件之内相对于所述控制滑动件绕旋转轴线旋转，用于对经由所述入口路径输入的润滑剂加压，所述至少一个叶片构造为在其旋转期间接合在所述控制滑动件的所述内表面内；

所述入口和出口布置在所述转子的旋转轴线的相对的径向侧部上，所述入口设置在第一径向侧部上，而所述出口设置在与所述第一径向侧部相对的第二径向侧部上；

弹性结构，所述弹性结构沿所述排量增大方向偏置所述控制滑动件，所述弹性结构设置在所述转子的所述第一径向侧部上，而所述枢转销设置在所述转子的所述第二径向侧部上；

控制腔，所述控制腔用于接收提供在所述壳体和所述控制滑动件之间的加压流体，所述控制腔构造并布置成使所述控制滑动件沿排量减小方向运动，所述控制腔延伸到所述转子的所述第一径向侧部和所述第二径向侧部；

设置在所述壳体中的泄放端口，用于选择性地从所述出口路径流体连通到所述控制腔；

反馈通道，所述反馈通道设置在所述壳体中并流体连接至控制端口，所述控制端口连接至构造成对所述控制腔中的压力进行控制的主控制阀；

定位在所述壳体中的压力控制的泄放阀，所述泄放阀具有与所述出口路径处于流体连通的致动表面，并且能够基于作用在所述致动表面上的润滑剂的预定压力而从第一阀位置移动到第二阀位置；

其中，所述主控制阀构造成与所述泄放阀的位置无关地对所述控制腔中的压力进行控制，包括输送加压润滑剂来对所述控制腔加压以使所述控制滑动件沿所述排量减小方向移位、以及将加压润滑剂从所述控制腔排出以允许所述控制滑动件沿所述排量增大方向移位；

其中，在其第一阀位置，所述泄放阀处于非作用状态，并阻止通过所述泄放端口从所述出口路径流体连通到所述控制腔；以及

其中，在其第二阀位置，所述泄放阀允许所述润滑剂通过所述泄放端口从所述出口路径流体连通到所述控制腔，从而对所述控制腔加压并使所述控制滑动件与所述主控制阀无关地沿所述排量减小方向移位。

2.根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，其中，当所述泄放阀处于所述第二阀位置时，所述反馈通道构造成在一段时间内限制通过其中的流体流动，使得压力在所述控制腔中累积直到形成压差以将所述控制滑动件向所述排量减小方向移位。

3.根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，其中，所述压力控制的泄放阀在所述壳体中定位于所述转子的所述第二径向侧部。

4.根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，其中，所述入口路径邻近于所述弹性结构设置，并且所述出口路径邻近于所述枢转销设置。

5.根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，其中，所述压力控制泄放阀在所述壳体中邻近于所述枢转销定位。

6.根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，还包括：位于所述壳体中的供应控制容积，所述供应控制容积将所述出口路径连接至所述压力控制的泄放阀，并且构造成在其中接收所输出的加压润滑剂，其中，润滑剂的压力构造成积累在所述供应控制容积中，使得在达到和/或超过预定输出压力时，所述泄放阀移动到其第二阀位置。

7.根据权利要求6所述的可变排量叶片泵，其中，所述压力控制的泄放阀包括本体和弹簧，并且其中，在所述第二阀位置，所述弹簧构造成经由所述本体的移动而被压缩，这是由于来自所述出口路径的润滑剂通过所述供应控制容积而供给并施加力以使所述压力控制的泄放阀的所述本体移动的结果。

8.根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，其中，所述泄放端口在所述壳体中设置于所述控制滑动件的下方。

9.根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，其中，所述反馈通道邻近于所述弹性结构定位。

10.根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，其中，所述反馈通道邻近于所述入口定位。

11.根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，其中，所述反馈通道设置在所述壳体和盖之间。

12.根据权利要求11所述的可变排量叶片泵，其中，所述反馈通道形成在限定所述壳体的所述内腔的壁中。

13.根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，其中，所述系统是发动机。

14.一种系统，所述系统包括：

发动机；

包含润滑剂的润滑剂贮槽；和

根据权利要求1所述的可变排量叶片泵，所述可变排量叶片泵用于将所述润滑剂分配到所述发动机。

15.一种用于减小可变排量叶片泵的偏心度的方法，所述可变排量叶片泵包括根据权利要求1所述的可变排量叶片泵；所述方法包括：

基于作用在所述致动表面上的所述润滑剂的所述预定压力而使所述压力控制泄放阀从所述第一阀位置通过液压方式移动到所述第二阀位置；以及

允许润滑剂从所述出口路径通过所述泄放端口流体连通到所述控制腔，从而对所述控制腔加压，并使所述控制滑动件与所述主控制阀无关地沿所述排量减小方向移位，

其中，所述主控制阀构造成与所述泄放阀的位置无关地对所述控制腔中的压力进行控制，包括输送加压润滑剂而对所述控制腔加压以使所述控制滑动件沿所述排量减小方向移位、以及从所述控制腔排放加压润滑剂以允许所述控制滑动件沿所述排量增大方向移位。

16.根据权利要求15所述的方法，其中，当所述泄放阀处于所述第二阀位置而允许润滑剂从所述出口路径通过所述泄放端口流体连通到所述控制腔期间，以及其中，当所述润滑剂为冷时，所述反馈通道构造成在一段时间内限制通过其中的流体流动，使得压力在所述控制腔中累积，直到形成压力差以使所述控制滑动件向排量减小方向移位。

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