CN111963387A - 风力发电机叶片腹板pvc芯材的制备方法 - Google Patents

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CN111963387A CN202010895338.3A CN202010895338A CN111963387A CN 111963387 A CN111963387 A CN 111963387A CN 202010895338 A CN202010895338 A CN 202010895338A CN 111963387 A CN111963387 A CN 111963387A
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Abstract

本发明涉及风力发电机叶片技术领域，尤其是一种风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法；所述制备方法包括以下步骤：切片‑精磨‑开浅槽‑打孔‑成品检验‑线切割裁边‑写标识‑IPQC过程检验‑铺设检验‑包装入库；所述浅槽有若干条，若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置，浅槽的宽度为2±0.3mm，深度为1.5～3mm，相邻浅槽的间距为20mm，在若干浅槽的交叉点打孔，孔径大小为2.5±1mm；本发明中通过本发明中通过浅槽和深槽的开设位置以及尺寸设置，增加了后续树脂灌装过程中树脂的流通通道，从而有效提高了树脂灌装效率，本发明中的树脂灌装效率相比传统的单向浅槽和深槽的结构设置，灌装时间减少了97.2%。

Description

风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法
技术领域
本发明涉及风力发电机叶片技术领域，尤其是一种风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法。
背景技术
叶片是风力机捕获风能的关键部件，又是风力机力源、主要承载部件，对整个风力机安全运行起着关键作用。随着风电技术的发展，单机容量增大，叶片也越来越长，腹板对叶片性能的影响也越来越明显。此外，风场中下游风力机运行过程中会受到上游风力机尾流场的影响，同时，由于随机变动的自然大气环境，风力机叶片的受力情况和运动状况非常复杂，所以良好的腹板结构对风力机叶片能否正常稳定运行至关重要。大型风力机叶片最主要的构造形式是由复合材料得上、下翼面及腹板构成，腹板主要由铺层和夹芯材料组成，夹芯材料的性能、质量对于风能系统能否良好的、持续的运作有着极其重要的作用。
巴沙木，世界上最轻的木材，又称轻木，其体积形态稳定、不易变形，强度以及柔性适中，完美吻合风力发电机组叶片所需特性，是风机叶片夹层中不可替代的原材料。但是，巴沙木属于纤维素类，纤维素为细菌、真菌和虫类的食物，亲水性太强，存在芯材运行过程中被封闭在内的细菌等腐蚀的风险，无法满足多样化的性能需求，并且巴沙木的生长期长，成本高，无法满足市场供求。
发明内容
本发明的目的是：克服现有技术中的不足，提供一种风力发电机叶片腹板PVC 芯材的制备方法，该制备方法成本低，制备的叶片腹板PVC芯材能满足市场供求。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：切片-精磨-开浅槽-打孔-成品检验-线切割裁边-写标识-IPQC过程检验（检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量）-铺设检验（按《KITS包装作业指导书》）-包装入库（按《KITS包装作业指导书》，填写入库单）；
所述浅槽有若干条，若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置，浅槽的宽度为2±0.3mm，深度为1.5～3mm，相邻浅槽的间距为20mm，在若干浅槽的交叉点打孔，孔径大小为2.5±1mm。槽位置符合要求 （如上下两面对齐开浅槽，则上下槽错开不超过2mm）。外观：无材料本身的不良、开槽不良（如浅槽局部过浅、槽偏等现象）、油污、破损等。孔必须完全打通，形成通孔；漏孔现象不超过8个/张板，且每张板上不得有相邻3个漏孔。孔位置符合要求 （如要求在浅槽交叉点，则偏离不超过5mm，且必须在槽内）。孔堵塞现象每张板不超过20%（每张板打孔后需吹灰）。
进一步的，所述切片厚度为设计要求厚度±0.5mm。
进一步的，所述精磨厚度为设计要求厚度±0.5mm。
进一步的，所述浅槽采用单双面或者单双向的形式开设。
进一步的，所述浅槽采用四边切设备切割完成，具体包括：
将待开槽的板材固定在操作台上，用夹料器保持板材四周的垂直度，接通电源，根据设计要求调整数控信号，调整第一道浅槽的边距，然后进行切割操作，所述数控信号包括浅槽的间距以及浅槽的宽度和深度参数。
进一步的，所述孔径大小为1.5±0.3mm。
进一步的，所述线切割裁边操作为根据芯材上画的线条采用线切割进行裁边处理，线条两侧的部分采用柔性压板压住，柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。
进一步的，所述写标识包括编号、角度信息和箭头标识，编号的位置写在板材正中间，倒角、箭头标识按模板的标识位置。编号、角度等信息书写正确（与图纸一致），无漏标、错标。
进一步的，所述IPQC过程检验包括检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量。
进一步的，所述倒角的比例为（1:12）～（1:15），短边位于上表面，长边位于侧面上。倒角面光洁度，无明显颗粒物，倒角面平滑过渡，无明显凹凸痕，倒角后吹灰，孔不能被粉尘堵塞。
采用本发明的技术方案的有益效果是：
本发明中通过本发明中通过浅槽和深槽的开设位置以及尺寸设置，增加了后续树脂灌装过程中树脂的流通通道，从而有效提高了树脂灌装效率，本发明中的树脂灌装效率相比传统的单向浅槽和深槽的结构设置，灌装时间减少了97.2%，由于本发明中通过浅槽和深槽以及打孔的方式和位置的限定，提高了浅槽、深槽和孔的质量，树脂流动通道的增加，使得树脂充填时间明显加快。
本发明中通过在打孔后设置成品检验，确保了开槽打孔的质量，孔必须完全打通，形成通孔；漏孔现象不超过8个/张板，且每张板上不得有相邻3个漏孔；孔位置符合要求（如要求在浅槽交叉点，则偏离不超过5mm，且必须在槽内）；孔堵塞现象每张板不超过20%（每张板打孔后需吹灰）。在写标识后加入IPQC过程检验，检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量，进一步确保了生产质量，从而有效增加产品的合格率，在包装入库前加入铺设检验，确保了发货的精度，避免出现错误包装。
具体实施方式
现在结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
一种风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
S1切片：切片厚度为设计要求厚度±0.5mm。
S2精磨：精磨厚度为设计要求厚度±0.5mm。
S3开浅槽：浅槽有若干条，若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置，浅槽的宽度为1.7mm，深度为1.5mm，相邻浅槽的间距为20mm，槽位置符合要求（如上下两面对齐开浅槽，则上下槽错开不超过2mm）。
浅槽采用单双面或者单双向的形式开设，浅槽采用四边切设备切割完成，具体包括：将待开槽的板材固定在操作台上，用夹料器保持板材四周的垂直度，接通电源，根据设计要求调整数控信号，调整第一道浅槽的边距，然后进行切割操作，所述数控信号包括浅槽的间距以及浅槽的宽度和深度参数。外观：无材料本身的不良、开槽不良（如浅槽局部过浅、槽偏等现象）、油污、破损等。
S4打孔：在若干浅槽的交叉点打孔，孔径大小为1.5mm，孔必须完全打通，形成通孔；漏孔现象不超过8个/张板，且每张板上不得有相邻3个漏孔；孔位置符合要求 （如要求在浅槽交叉点，则偏离不超过5mm，且必须在槽内）；孔堵塞现象每张板不超过20%（每张板打孔后需吹灰）。
S5成品检验：按照《Finish成品检验规范》。
S6线切割裁边：单件尺寸公差+1mm；线切割裁边操作为根据芯材上画的线条采用线切割进行裁边处理，线条两侧的部分采用柔性压板压住，柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。
S7写标识：编号、角度等信息书写正确（与图纸一致），无漏标、错标；编号的位置写在板材正中间，倒角、箭头等标识按模板的标识位置；所有标识需书写工整美观，不得歪斜、潦草。
S8倒角的比例为1:12，短边位于上表面，长边位于侧面上。倒角面光洁度，无明显颗粒物，倒角面平滑过渡，无明显凹凸痕，倒角后吹灰，孔不能被粉尘堵塞。
S9 IPQC过程检验：IPQC过程检验包括检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量。
S10铺设检验（按《KITS包装作业指导书》）。
S11包装入库（按《KITS包装作业指导书》，填写入库单）。
实施例2
一种风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
S1切片：切片厚度为设计要求厚度±0.5mm。
S2精磨：精磨厚度为设计要求厚度±0.5mm。
S3开浅槽：浅槽有若干条，若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置，浅槽的宽度为2mm，深度为2mm，相邻浅槽的间距为20mm，槽位置符合要求（如上下两面对齐开浅槽，则上下槽错开不超过2mm）。
浅槽采用单双面或者单双向的形式开设，浅槽采用四边切设备切割完成，具体包括：将待开槽的板材固定在操作台上，用夹料器保持板材四周的垂直度，接通电源，根据设计要求调整数控信号，调整第一道浅槽的边距，然后进行切割操作，所述数控信号包括浅槽的间距以及浅槽的宽度和深度参数。外观：无材料本身的不良、开槽不良（如浅槽局部过浅、槽偏等现象）、油污、破损等。
S4打孔：在若干浅槽的交叉点打孔，孔径大小为1.8mm，孔必须完全打通，形成通孔；漏孔现象不超过8个/张板，且每张板上不得有相邻3个漏孔；孔位置符合要求 （如要求在浅槽交叉点，则偏离不超过5mm，且必须在槽内）；孔堵塞现象每张板不超过20%（每张板打孔后需吹灰）。
S5成品检验：按照《Finish成品检验规范》。
S6线切割裁边：单件尺寸公差+1mm；线切割裁边操作为根据芯材上画的线条采用线切割进行裁边处理，线条两侧的部分采用柔性压板压住，柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。
S7写标识：编号、角度等信息书写正确（与图纸一致），无漏标、错标；编号的位置写在板材正中间，倒角、箭头等标识按模板的标识位置；所有标识需书写工整美观，不得歪斜、潦草。
S8倒角的比例为1:12，短边位于上表面，长边位于侧面上。倒角面光洁度，无明显颗粒物，倒角面平滑过渡，无明显凹凸痕，倒角后吹灰，孔不能被粉尘堵塞。
S9 IPQC过程检验（检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量），IPQC过程检验包括检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量。
S10铺设检验（按《KITS包装作业指导书》）。
S11包装入库（按《KITS包装作业指导书》，填写入库单）。
实施例3
一种风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
S1切片：切片厚度为设计要求厚度±0.5mm。
S2精磨：精磨厚度为设计要求厚度±0.5mm。
S3开浅槽：浅槽有若干条，若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置，浅槽的宽度为2.3mm，深度为3mm，相邻浅槽的间距为20mm，槽位置符合要求（如上下两面对齐开浅槽，则上下槽错开不超过2mm）。
浅槽采用单双面或者单双向的形式开设，浅槽采用四边切设备切割完成，具体包括：将待开槽的板材固定在操作台上，用夹料器保持板材四周的垂直度，接通电源，根据设计要求调整数控信号，调整第一道浅槽的边距，然后进行切割操作，所述数控信号包括浅槽的间距以及浅槽的宽度和深度参数。外观：无材料本身的不良、开槽不良（如浅槽局部过浅、槽偏等现象）、油污、破损等。
S4打孔：在若干浅槽的交叉点打孔，孔径大小为3.5mm，孔必须完全打通，形成通孔；漏孔现象不超过8个/张板，且每张板上不得有相邻3个漏孔；孔位置符合要求 （如要求在浅槽交叉点，则偏离不超过5mm，且必须在槽内）；孔堵塞现象每张板不超过20%（每张板打孔后需吹灰）。
S5成品检验：按照《Finish成品检验规范》。
S6线切割裁边：单件尺寸公差+1mm；线切割裁边操作为根据芯材上画的线条采用线切割进行裁边处理，线条两侧的部分采用柔性压板压住，柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。
S7写标识：编号、角度等信息书写正确（与图纸一致），无漏标、错标；编号的位置写在板材正中间，倒角、箭头等标识按模板的标识位置；所有标识需书写工整美观，不得歪斜、潦草。
S8倒角的比例为1:13，短边位于上表面，长边位于侧面上。倒角面光洁度，无明显颗粒物，倒角面平滑过渡，无明显凹凸痕，倒角后吹灰，孔不能被粉尘堵塞。
S9 IPQC过程检验（检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量），IPQC过程检验包括检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量。
S10铺设检验（按《KITS包装作业指导书》）。
S11包装入库（按《KITS包装作业指导书》，填写入库单）。
实施例4
一种风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
S1切片：切片厚度为设计要求厚度±0.5mm。
S2精磨：精磨厚度为设计要求厚度±0.5mm。
S3开浅槽：浅槽有若干条，若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置，浅槽的宽度为1.7mm，深度为1.8mm，相邻浅槽的间距为20mm，槽位置符合要求（如上下两面对齐开浅槽，则上下槽错开不超过2mm）。
浅槽采用单双面或者单双向的形式开设，浅槽采用四边切设备切割完成，具体包括：将待开槽的板材固定在操作台上，用夹料器保持板材四周的垂直度，接通电源，根据设计要求调整数控信号，调整第一道浅槽的边距，然后进行切割操作，所述数控信号包括浅槽的间距以及浅槽的宽度和深度参数。外观：无材料本身的不良、开槽不良（如浅槽局部过浅、槽偏等现象）、油污、破损等。
S4打孔：在若干浅槽的交叉点打孔，孔径大小为1.2mm，孔必须完全打通，形成通孔；漏孔现象不超过8个/张板，且每张板上不得有相邻3个漏孔；孔位置符合要求 （如要求在浅槽交叉点，则偏离不超过5mm，且必须在槽内）；孔堵塞现象每张板不超过20%（每张板打孔后需吹灰）。
S5成品检验：按照《Finish成品检验规范》。
S6线切割裁边：单件尺寸公差+1mm；线切割裁边操作为根据芯材上画的线条采用线切割进行裁边处理，线条两侧的部分采用柔性压板压住，柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。
S7写标识：编号、角度等信息书写正确（与图纸一致），无漏标、错标；编号的位置写在板材正中间，倒角、箭头等标识按模板的标识位置；所有标识需书写工整美观，不得歪斜、潦草。
S8倒角的比例为1:13，短边位于上表面，长边位于侧面上。倒角面光洁度，无明显颗粒物，倒角面平滑过渡，无明显凹凸痕，倒角后吹灰，孔不能被粉尘堵塞。
S9 IPQC过程检验（检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量），IPQC过程检验包括检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量。
S10铺设检验（按《KITS包装作业指导书》）。
S11包装入库（按《KITS包装作业指导书》，填写入库单）。
实施例5
一种风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
S1切片：切片厚度为设计要求厚度±0.5mm。
S2精磨：精磨厚度为设计要求厚度±0.5mm。
S3开浅槽：浅槽有若干条，若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置，浅槽的宽度为2mm，深度为2.5mm，相邻浅槽的间距为20mm，槽位置符合要求（如上下两面对齐开浅槽，则上下槽错开不超过2mm）。
浅槽采用单双面或者单双向的形式开设，浅槽采用四边切设备切割完成，具体包括：将待开槽的板材固定在操作台上，用夹料器保持板材四周的垂直度，接通电源，根据设计要求调整数控信号，调整第一道浅槽的边距，然后进行切割操作，所述数控信号包括浅槽的间距以及浅槽的宽度和深度参数。外观：无材料本身的不良、开槽不良（如浅槽局部过浅、槽偏等现象）、油污、破损等。
S4打孔：在若干浅槽的交叉点打孔，孔径大小为1.5mm，孔必须完全打通，形成通孔；漏孔现象不超过8个/张板，且每张板上不得有相邻3个漏孔；孔位置符合要求 （如要求在浅槽交叉点，则偏离不超过5mm，且必须在槽内）；孔堵塞现象每张板不超过20%（每张板打孔后需吹灰）。
S5成品检验：按照《Finish成品检验规范》。
S6线切割裁边：单件尺寸公差-2mm；线切割裁边操作为根据芯材上画的线条采用线切割进行裁边处理，线条两侧的部分采用柔性压板压住，柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。
S7写标识：编号、角度等信息书写正确（与图纸一致），无漏标、错标；编号的位置写在板材正中间，倒角、箭头等标识按模板的标识位置；所有标识需书写工整美观，不得歪斜、潦草。
S8倒角的比例为1:13，短边位于上表面，长边位于侧面上。倒角面光洁度，无明显颗粒物，倒角面平滑过渡，无明显凹凸痕，倒角后吹灰，孔不能被粉尘堵塞。
S9 IPQC过程检验（检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量），IPQC过程检验包括检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量。
S10铺设检验（按《KITS包装作业指导书》）。
S11包装入库（按《KITS包装作业指导书》，填写入库单）。
实施例6
一种风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
S1切片：切片厚度为设计要求厚度±0.5mm。
S2精磨：精磨厚度为设计要求厚度±0.5mm。
S3开浅槽：浅槽有若干条，若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置，浅槽的宽度为2.3mm，深度为3mm，相邻浅槽的间距为20mm，槽位置符合要求（如上下两面对齐开浅槽，则上下槽错开不超过2mm）。
浅槽采用单双面或者单双向的形式开设，浅槽采用四边切设备切割完成，具体包括：将待开槽的板材固定在操作台上，用夹料器保持板材四周的垂直度，接通电源，根据设计要求调整数控信号，调整第一道浅槽的边距，然后进行切割操作，所述数控信号包括浅槽的间距以及浅槽的宽度和深度参数。外观：无材料本身的不良、开槽不良（如浅槽局部过浅、槽偏等现象）、油污、破损等。
S4打孔：在若干浅槽的交叉点打孔，孔径大小为1.2mm，孔必须完全打通，形成通孔；漏孔现象不超过8个/张板，且每张板上不得有相邻3个漏孔；孔位置符合要求 （如要求在浅槽交叉点，则偏离不超过5mm，且必须在槽内）；孔堵塞现象每张板不超过20%（每张板打孔后需吹灰）。
S5成品检验：按照《Finish成品检验规范》。
S6线切割裁边：单件尺寸公差+1mm；线切割裁边操作为根据芯材上画的线条采用线切割进行裁边处理，线条两侧的部分采用柔性压板压住，柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。
S7写标识：编号、角度等信息书写正确（与图纸一致），无漏标、错标；编号的位置写在板材正中间，倒角、箭头等标识按模板的标识位置；所有标识需书写工整美观，不得歪斜、潦草。
S8倒角的比例为1:15，短边位于上表面，长边位于侧面上。倒角面光洁度，无明显颗粒物，倒角面平滑过渡，无明显凹凸痕，倒角后吹灰，孔不能被粉尘堵塞。
S9 IPQC过程检验（检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量），IPQC过程检验包括检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量。
S10铺设检验（按《KITS包装作业指导书》）。
S11包装入库（按《KITS包装作业指导书》，填写入库单）。
本领域技术人员可以得知的是：本发明中通过本发明中通过浅槽和深槽的开设位置以及尺寸设置，增加了后续树脂灌装过程中树脂的流通通道，从而有效提高了树脂灌装效率，本发明中的树脂灌装效率相比传统的单向浅槽和深槽的结构设置，灌装时间减少了97.2%，由于本发明中通过浅槽和深槽以及打孔的方式和位置的限定，提高了浅槽、深槽和孔的质量，树脂流动通道的增加，使得树脂充填时间明显加快。
本发明中通过在打孔后设置成品检验，确保了开槽打孔的质量，孔必须完全打通，形成通孔；漏孔现象不超过8个/张板，且每张板上不得有相邻3个漏孔；孔位置符合要求（如要求在浅槽交叉点，则偏离不超过5mm，且必须在槽内）；孔堵塞现象每张板不超过20%（每张板打孔后需吹灰）。在写标识后加入IPQC过程检验，检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量，进一步确保了生产质量，从而有效增加产品的合格率，在包装入库前加入铺设检验，确保了发货的精度，避免出现错误包装。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括以下步骤：切片-精磨-开浅槽-打孔-成品检验-线切割裁边-写标识-IPQC过程检验-铺设检验-包装入库；
所述浅槽有若干条，若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置，浅槽的宽度为2±0.3mm，深度为1.5～3mm，相邻浅槽的间距为20mm，在若干浅槽的交叉点打孔，孔径大小为2.5±1mm。
2.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，其特征在于：所述切片厚度为设计要求厚度±0.5mm。
3.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，其特征在于：所述精磨厚度为设计要求厚度±0.5mm。
4.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，其特征在于：所述浅槽采用单双面或者单双向的形式开设。
5.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法，其特征在于：所述浅槽采用四边切设备切割完成，具体包括：
将待开槽的板材固定在操作台上，用夹料器保持板材四周的垂直度，接通电源，根据设计要求调整数控信号，调整第一道浅槽的边距，然后进行切割操作，所述数控信号包括浅槽的间距以及浅槽的宽度和深度参数。
6.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，其特征在于：所述孔径大小为1.5±0.3mm。
7.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法，其特征在于：所述线切割裁边操作为根据芯材上画的线条采用线切割进行裁边处理，线条两侧的部分采用柔性压板压住，柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。
8.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，其特征在于：所述写标识包括编号、角度信息和箭头标识，编号的位置写在板材正中间，倒角、箭头标识按模板的标识位置。
9.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，其特征在于：所述IPQC过程检验包括检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量。
10.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板PVC芯材的制备方法，其特征在于：所述倒角的比例为（1:12）～（1:15），短边位于上表面，长边位于侧面上。
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