CN111960854A - 基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置、方法和原料 - Google Patents

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Abstract

一种基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置、方法和原料,其步骤是:通过压制处理得到发泡陶瓷坯板,把发泡陶瓷坯板进行烧结处理得到发泡陶瓷板,使发泡陶瓷坯板的受热面处于开放状态,不再把发泡陶瓷坯板放到匣钵中进行受热,因此降低了热能消耗。

Description

基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置、方法和原料
技术领域
本发明涉及一种发泡陶瓷板制作装置、方法和原料,尤其是一种基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置、方法和原料。
背景技术
发泡陶瓷保温板是以陶土尾矿,陶瓷碎片,河道淤泥,掺假料等作为主要原料,采用先进的生产工艺和发泡技术经高温焙烧而成的高气孔率的闭孔陶瓷材料,适用于建筑外墙保温,防火隔离带,建筑自保温冷热桥处理等。产品具有防火阻燃,变形系数小,抗老化,性能稳定,生态环保性好,与墙基层和抹面层相容性好,安全稳固性好,可与建筑物同寿命。更重要的是材料防火等级为A1级,克服有机材料怕明火,易老化的致命弱点,因此基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置、方法和原料是一种重要的建材装置,在现有的基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置、方法和原料中,通过湿法造粒或干法造粒后得到粉球料,将原料置于匣钵内,匣钵由高温耐火底板、高温耐火挡边板、高温耐火底纸、高温耐火挡边纸构成五面封闭的匣钵,匣钵尺寸由产品尺寸而定,原料置于匣钵内刮平后由辊道窑、隧道窑或其他窑炉烧成、退火后得到发泡陶瓷,由于使用了匣钵,使发泡陶瓷坯板处于局部封闭状态,使得匣钵和发泡陶瓷坯板进行一起受热成型,从而增加了热能消耗。
基于申请人的技术交底书和背景技术中现有的技术问题、技术特征和技术效果,做出本发明的申请技术方案。
发明内容
本发明的客体是一种基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置,
本发明的客体是一种基于模压成型法的发泡陶瓷板制作方法,
本发明的客体是一种基于模压成型法的发泡陶瓷板原料。
为了克服上述技术缺点,本发明的目的是提供一种基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置、方法和原料,因此利于土壤的改良和植物的生长。
为达到上述目的,本发明采取的技术方案是:一种基于模压成型法的发泡陶瓷板制作方法,其步骤是:通过压制处理得到发泡陶瓷坯板,把发泡陶瓷坯板进行烧结处理得到发泡陶瓷板,
由于设计了压制处理和烧结处理,使发泡陶瓷坯板的受热面处于开放状态,不再把发泡陶瓷坯板放到匣钵中进行受热,因此降低了热能消耗。
本发明设计了,按照使发泡陶瓷坯板的受热面处于开放状态的方式集成发泡陶瓷板制作步骤。
本发明设计了,其步骤是:一、按照重量比: 把55-68% SiO2、15-20% Al2O3、1-4%CaO、0-2%K2O、0-3%Na2O、0.1-5.0% Fe2O3、1-6%MgO进行混合制得发泡剂,按照重量比:把40-80%粉煤灰、5-10%石英、10-45%长石、12-15%膨润土、0.1-0.3%发泡剂进行混合制得发泡陶瓷板原料,把发泡陶瓷板原料通过湿磨机进行处理得到发泡陶瓷板原料的细料,把发泡陶瓷板原料的细料通过喷雾造粒机进行处理得到发泡陶瓷板原料的颗粒,发泡陶瓷板原料的颗粒通过筛分机进行处理得到6-20目的发泡陶瓷板原料的颗粒,
二、把6-20目的发泡陶瓷板原料的颗粒放到压模成型机的模具中,使压模成型机的压力值为5-30MPa,制得发泡陶瓷坯板,把高温隔离层的液体注入到喷涂层机中,通过喷涂层机在发泡陶瓷坯板的其中一个端面上涂抹高温隔离层,
三、把发泡陶瓷坯板放到窑炉的辊子输送机上,使发泡陶瓷坯板的高温隔离层与辊子接触,按照温度为1130℃-1200℃、烧制时间为50-80分钟在窑炉中进行烧结处理,制得发泡陶瓷板,当窑炉的温度为100-50℃时,把发泡陶瓷板从窑炉中出窑。
本发明设计了,按照重量比:发泡陶瓷板原料设置为包含有40-80%粉煤灰、5-10%石英、10-45%长石、12-15%膨润土、0.1-0.3%发泡剂。
本发明设计了,按照重量比:发泡剂设置为包含有55-68% SiO2、15-20% Al2O3、1-4%CaO、0-2%K2O、0-3%Na2O、0.1-5.0% Fe2O3、1-6%MgO。
本发明设计了,高温隔离层设置为包含有氧化铝、甲基纤维素。
本发明设计了,高温隔离层的厚度设置为1-2mm。
本发明设计了,其步骤是:
一、原料布料:将干法或湿法制得的发泡原料按照一定的比例置于压机模具内并刮平,模具的尺寸根据产品尺寸需求而定,
二、模压成型:模具内的原料通过压机压制并保压后形成具有一定初期强度的原料板层,
三、喷涂隔离层:将具有一定初期强度的原料板层与棍棒接触的一面喷涂1-2mm的高温耐火隔离层,喷涂高温耐火隔离层目的在于防止在烧结的过程中棍棒与原料发生高温粘结,
四、烧结发泡:将经上述步骤处理后的发泡陶瓷板层置于窑炉中烧制,经1130℃-1200℃高温烧制50-80分钟后制得发泡陶瓷板材,
五、退火成型:将发泡完成的板材按照曲线进行降温处理,温度降至100-50℃后出窑进行下一步加工处理。
本发明设计了,发泡剂设置为碳化硅或碳化硅和碳酸盐的混合物。
本发明设计了,高温隔离层设置为其它耐火度在1300℃以上的无机物的溶液。
本发明设计了,一种基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置,包含有湿磨机、喷雾造粒机、筛分机、压模成型机、喷涂层机和窑炉并且湿磨机、喷雾造粒机、筛分机、压模成型机、喷涂层机和窑炉设置为依次联接。
本发明设计了,湿磨机的输出端口部设置为与喷雾造粒机的输入端口部联接。
本发明设计了,喷雾造粒机的输入端口部设置为与湿磨机联接并且喷雾造粒机的输出端口部设置为与筛分机联接。
本发明设计了,筛分机的输入端口部设置为与喷雾造粒机联接并且筛分机的输出端口部设置为与压模成型机相对应分布。
本发明设计了,压模成型机的输入端口部设置为与筛分机相对应分布并且压模成型机的输出端口部设置为与喷涂层机相对应分布,压模成型机设置为具有与发泡陶瓷坯板相对应的模具。
本发明设计了,喷涂层机的输入端口部设置为与压模成型机相对应分布并且喷涂层机的输出端口部设置为与窑炉相对应分布。
本发明设计了,窑炉的输入端口部设置为与喷涂层机相对应分布并且窑炉设置为具有辊子输送机的烧结炉。
本发明设计了,压模成型机和喷涂层机与窑炉设置为按照坯料烧结的方式分布并且压模成型机和喷涂层机与湿磨机和喷雾造粒机设置为按照颗粒组成的方式分布。
本发明设计了,一种基于模压成型法的发泡陶瓷板原料,本发明的第一个实施例之一,按照重量比:包含有40-80%粉煤灰、5-10%石英、10-45%长石、12-15%膨润土、0.1-0.3%发泡剂。
本发明设计了,按照重量比:发泡剂设置为包含有55-68% SiO2、15-20% Al2O3、1-4%CaO、0-2%K2O、0-3%Na2O、0.1-5.0% Fe2O3、1-6%MgO。
本发明设计了,高温隔离层设置为包含有氧化铝、甲基纤维素。
本发明设计了,发泡剂设置为碳化硅或碳化硅和碳酸盐的混合物。
本发明设计了,高温隔离层设置为其它耐火度在1300℃以上的无机物的溶液。
本发明的技术效果在于:减少投资:通过省去组成匣钵的高温耐火材料、高温纸、回车线及相关的机械设备,使投资额度大大降低,降低能耗:采用模压成型法生产发泡陶瓷的方法不仅仅省去了匣钵同时在烧成过程中减少了对匣钵等高温材料无意义的加热,减少了燃料的使用,降低能耗,提高产能:采用模压成型法生产发泡陶瓷的方法后去除了匣钵对原料升降温的隔离作用,使升降温速率更块、更均匀,自动化程度高:本发明减少了人工的参与的环节使整个生产过程具有更高的自动化,更加环保:加少了组成匣钵的高温纸,直接省去了高温分解过程中的有害气体,同时经过模压后运输和烧结的过程中粉尘量较传统生产工艺更少,减少占地面积,采用模压成型法生产发泡陶瓷的方法后不需要回车线运输匣钵和其他窑具,节约厂房面积。
在本技术方案中,使发泡陶瓷坯板的受热面处于开放状态为重要技术特征,在基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置、方法和原料的技术领域中,具有新颖性、创造性和实用性,在本技术方案中的术语都是可以用本技术领域中的专利文献进行解释和理解。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的示意图,
湿磨机-1、喷雾造粒机-2、筛分机-3、压模成型机-4、喷涂层机-5、窑炉-6。
具体实施方式
根据审查指南,对本发明所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语应当理解为不配出一个或多 个其它元件或其组合的存在或添加。
在本发明的描述中,需要说明的是,术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。此外,术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外,下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合,另外,除非特别说明,在下 面的实施例中所采用的设备和材料均是市售可得的,如没有明确说明处理条件,请参考购 买的产品说明书或者按照本领域常规方法进。
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
一种基于模压成型法的发泡陶瓷板原料,本发明的第一个实施例之一,按照重量比:包含有40-80%粉煤灰、5-10%石英、10-45%长石、12-15%膨润土、0.1-0.3%发泡剂。
在本实施例中,按照重量比:发泡剂设置为包含有55-68% SiO2、15-20% Al2O3、1-4%CaO、0-2%K2O、0-3%Na2O、0.1-5.0% Fe2O3、1-6%MgO。
在本实施例中,高温隔离层设置为包含有氧化铝、甲基纤维素。
本发明的第一个实施例之一的支持例之一,按照重量比:包含有40%粉煤灰、5%石英、10%长石、12%膨润土、0.1%发泡剂。
在本实施例中,按照重量比:发泡剂设置为包含有55% SiO2、15% Al2O3、1%CaO、0.1% Fe2O3、1%MgO。
本发明的第一个实施例之一的支持例之二,按照重量比:包含有80%粉煤灰、10%石英、45%长石、15%膨润土、0.3%发泡剂。
在本实施例中,按照重量比:发泡剂设置为包含有68% SiO2、20% Al2O3、4%CaO、2%K2O、3%Na2O、5.0% Fe2O3、6%MgO。
本发明的第一个实施例之一的支持例之三,按照重量比:包含有60%粉煤灰、7%石英、27%长石、13%膨润土、0.2%发泡剂。
在本实施例中,按照重量比:发泡剂设置为包含有61% SiO2、17% Al2O3、2%CaO、1%K2O、1%Na2O、2.5% Fe2O3、4%MgO。
本发明的第一个实施例之二,发泡剂设置为碳化硅或碳化硅和碳酸盐的混合物。
在本实施例中,高温隔离层设置为其它耐火度在1300℃以上的无机物的溶液。
本发明的第一个实施例之二的支持例之一,发泡剂设置为碳化硅。
本发明的第一个实施例之二的支持例之二,发泡剂设置为碳化硅和碳酸盐的混合物。
一种基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置,图1为本发明的第一个实施例,结合附图具体说明本实施例,包含有湿磨机1、喷雾造粒机2、筛分机3、压模成型机4、喷涂层机5和窑炉6并且湿磨机1、喷雾造粒机2、筛分机3、压模成型机4、喷涂层机5和窑炉6设置为依次联接。
在本实施例中,湿磨机1的输出端口部设置为与喷雾造粒机2的输入端口部联接。
通过湿磨机1,形成了对喷雾造粒机2的支撑连接点,由湿磨机1,实现了与喷雾造粒机2的连接,其技术目的在于:用于作为发泡陶瓷板原料进行成粉的部件。
在本实施例中,喷雾造粒机2的输入端口部设置为与湿磨机1联接并且喷雾造粒机2的输出端口部设置为与筛分机3联接。
通过喷雾造粒机2,形成了对湿磨机1和筛分机3的支撑连接点,由喷雾造粒机2,实现了与湿磨机1的连接,实现了与筛分机3的连接,其技术目的在于:用于作为发泡陶瓷板原料进行造粒的部件。
在本实施例中,筛分机3的输入端口部设置为与喷雾造粒机2联接并且筛分机3的输出端口部设置为与压模成型机4相对应分布。
通过筛分机3,形成了对喷雾造粒机2和压模成型机4的支撑连接点,由筛分机3,实现了与喷雾造粒机2的连接,实现了与压模成型机4的连接,其技术目的在于:用于作为发泡陶瓷板原料的颗粒进行分级的部件。
在本实施例中,压模成型机4的输入端口部设置为与筛分机3相对应分布并且压模成型机4的输出端口部设置为与喷涂层机5相对应分布,压模成型机4设置为具有与发泡陶瓷坯板相对应的模具。
通过压模成型机4,形成了对筛分机3和喷涂层机5的支撑连接点,由压模成型机4,实现了与筛分机3的连接,实现了与喷涂层机5的连接,其技术目的在于:用于作为发泡陶瓷坯板进行成型的部件。
在本实施例中,喷涂层机5的输入端口部设置为与压模成型机4相对应分布并且喷涂层机5的输出端口部设置为与窑炉6相对应分布。
通过喷涂层机5,形成了对压模成型机4和窑炉6的支撑连接点,由喷涂层机5,实现了与压模成型机4的连接,实现了与窑炉6的连接,其技术目的在于:用于作为对发泡陶瓷坯板进行喷涂高温隔离层的部件。
在本实施例中,窑炉6的输入端口部设置为与喷涂层机5相对应分布并且窑炉6设置为具有辊子输送机的烧结炉。
通过窑炉6,形成了对喷涂层机5的支撑连接点,由窑炉6,实现了与喷涂层机5的连接,其技术目的在于:用于作为对发泡陶瓷坯板进烧结处理的部件。
在本实施例中,压模成型机4和喷涂层机5与窑炉6设置为按照坯料烧结的方式分布并且压模成型机4和喷涂层机5与湿磨机1和喷雾造粒机2设置为按照颗粒组成的方式分布。
下面结合实施例,对本发明进一步描述,以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。
一种基于模压成型法的发泡陶瓷板制作方法,本发明的第一个实施例之一,其步骤是:
一、按照重量比: 把55-68% SiO2、15-20% Al2O3、1-4%CaO、0-2%K2O、0-3%Na2O、0.1-5.0% Fe2O3、1-6%MgO进行混合制得发泡剂,按照重量比:把40-80%粉煤灰、5-10%石英、10-45%长石、12-15%膨润土、0.1-0.3%发泡剂进行混合制得发泡陶瓷板原料,把发泡陶瓷板原料通过湿磨机1进行处理得到发泡陶瓷板原料的细料,把发泡陶瓷板原料的细料通过喷雾造粒机2进行处理得到发泡陶瓷板原料的颗粒,发泡陶瓷板原料的颗粒通过筛分机3进行处理得到6-20目的发泡陶瓷板原料的颗粒,
二、把6-20目的发泡陶瓷板原料的颗粒放到压模成型机4的模具中,使压模成型机4的压力值为5-30MPa,制得发泡陶瓷坯板,把高温隔离层的液体注入到喷涂层机5中,通过喷涂层机5在发泡陶瓷坯板的其中一个端面上涂抹高温隔离层,
三、把发泡陶瓷坯板放到窑炉6的辊子输送机上,使发泡陶瓷坯板的高温隔离层与辊子接触,按照温度为1130℃-1200℃、烧制时间为50-80分钟在窑炉6中进行烧结处理,制得发泡陶瓷板,当窑炉6的温度为100-50℃时,把发泡陶瓷板从窑炉6中出窑。
在本实施例中,按照重量比:发泡陶瓷板原料设置为包含有40-80%粉煤灰、5-10%石英、10-45%长石、12-15%膨润土、0.1-0.3%发泡剂。
在本实施例中,按照重量比:发泡剂设置为包含有55-68% SiO2、15-20% Al2O3、1-4%CaO、0-2%K2O、0-3%Na2O、0.1-5.0% Fe2O3、1-6%MgO。
在本实施例中,高温隔离层设置为包含有氧化铝、甲基纤维素。
在本实施例中,高温隔离层的厚度设置为1-2mm。
本发明的第一个实施例之一的支持例之一,其步骤是:
一、按照重量比: 把55% SiO2、15% Al2O3、1%CaO、0.1% Fe2O3、1%MgO进行混合制得发泡剂,按照重量比:把40%粉煤灰、5%石英、10%长石、12%膨润土、0.1%发泡剂进行混合制得发泡陶瓷板原料,把发泡陶瓷板原料通过湿磨机1进行处理得到发泡陶瓷板原料的细料,把发泡陶瓷板原料的细料通过喷雾造粒机2进行处理得到发泡陶瓷板原料的颗粒,发泡陶瓷板原料的颗粒通过筛分机3进行处理得到6目的发泡陶瓷板原料的颗粒,
二、把6目的发泡陶瓷板原料的颗粒放到压模成型机4的模具中,使压模成型机4的压力值为5MPa,制得发泡陶瓷坯板,把高温隔离层的液体注入到喷涂层机5中,通过喷涂层机5在发泡陶瓷坯板的其中一个端面上涂抹高温隔离层,
三、把发泡陶瓷坯板放到窑炉6的辊子输送机上,使发泡陶瓷坯板的高温隔离层与辊子接触,按照温度为1130℃、烧制时间为50分钟在窑炉6中进行烧结处理,制得发泡陶瓷板,当窑炉6的温度为100℃时,把发泡陶瓷板从窑炉6中出窑。
在本实施例中,按照重量比:发泡陶瓷板原料设置为包含有40%粉煤灰、5%石英、10%长石、12%膨润土、0.1%发泡剂。
在本实施例中,按照重量比:发泡剂设置为包含有55% SiO2、15% Al2O3、1%CaO、0.1% Fe2O3、1%MgO。
在本实施例中,高温隔离层的厚度设置为1mm。
本发明的第一个实施例之一的支持例之二,其步骤是:
一、按照重量比: 把68% SiO2、20% Al2O3、4%CaO、2%K2O、3%Na2O、5.0% Fe2O3、6%MgO进行混合制得发泡剂,按照重量比:把80%粉煤灰、10%石英、45%长石、15%膨润土、0.3%发泡剂进行混合制得发泡陶瓷板原料,把发泡陶瓷板原料通过湿磨机1进行处理得到发泡陶瓷板原料的细料,把发泡陶瓷板原料的细料通过喷雾造粒机2进行处理得到发泡陶瓷板原料的颗粒,发泡陶瓷板原料的颗粒通过筛分机3进行处理得到20目的发泡陶瓷板原料的颗粒,
二、把20目的发泡陶瓷板原料的颗粒放到压模成型机4的模具中,使压模成型机4的压力值为30MPa,制得发泡陶瓷坯板,把高温隔离层的液体注入到喷涂层机5中,通过喷涂层机5在发泡陶瓷坯板的其中一个端面上涂抹高温隔离层,
三、把发泡陶瓷坯板放到窑炉6的辊子输送机上,使发泡陶瓷坯板的高温隔离层与辊子接触,按照温度为1200℃、烧制时间为80分钟在窑炉6中进行烧结处理,制得发泡陶瓷板,当窑炉6的温度为50℃时,把发泡陶瓷板从窑炉6中出窑。
在本实施例中,按照重量比:发泡陶瓷板原料设置为包含有80%粉煤灰、10%石英、45%长石、15%膨润土、0.3%发泡剂。
在本实施例中,按照重量比:发泡剂设置为包含有68% SiO2、20% Al2O3、4%CaO、2%K2O、3%Na2O、5.0% Fe2O3、6%MgO。
在本实施例中,高温隔离层的厚度设置为2mm。
本发明的第一个实施例之一的支持例之三,其步骤是:
一、按照重量比: 把61% SiO2、17% Al2O3、2%CaO、1%K2O、1%Na2O、2.5% Fe2O3、3%MgO进行混合制得发泡剂,按照重量比:把60%粉煤灰、7%石英、27%长石、13%膨润土、0.2%发泡剂进行混合制得发泡陶瓷板原料,把发泡陶瓷板原料通过湿磨机1进行处理得到发泡陶瓷板原料的细料,把发泡陶瓷板原料的细料通过喷雾造粒机2进行处理得到发泡陶瓷板原料的颗粒,发泡陶瓷板原料的颗粒通过筛分机3进行处理得到13目的发泡陶瓷板原料的颗粒,
二、把13目的发泡陶瓷板原料的颗粒放到压模成型机4的模具中,使压模成型机4的压力值为17MPa,制得发泡陶瓷坯板,把高温隔离层的液体注入到喷涂层机5中,通过喷涂层机5在发泡陶瓷坯板的其中一个端面上涂抹高温隔离层,
三、把发泡陶瓷坯板放到窑炉6的辊子输送机上,使发泡陶瓷坯板的高温隔离层与辊子接触,按照温度为1160℃、烧制时间为65分钟在窑炉6中进行烧结处理,制得发泡陶瓷板,当窑炉6的温度为75℃时,把发泡陶瓷板从窑炉6中出窑。
在本实施例中,按照重量比:发泡陶瓷板原料设置为包含有60%粉煤灰、7%石英、27%长石、13%膨润土、0.2%发泡剂。
在本实施例中,按照重量比:发泡剂设置为包含有61% SiO2、17% Al2O3、2%CaO、1%K2O、1%Na2O、2.5% Fe2O3、3%MgO。
在本实施例中,高温隔离层的厚度设置为1.5mm。
本发明的第一个实施例之二,其步骤是:
一、原料布料:将干法或湿法制得的发泡原料按照一定的比例置于压机模具内并刮平,模具的尺寸根据产品尺寸需求而定,
二、模压成型:模具内的原料通过压机压制并保压后形成具有一定初期强度的原料板层,
三、喷涂隔离层:将具有一定初期强度的原料板层与棍棒接触的一面喷涂1-2mm的高温耐火隔离层,喷涂高温耐火隔离层目的在于防止在烧结的过程中棍棒与原料发生高温粘结,
四、烧结发泡:将经上述步骤处理后的发泡陶瓷板层置于窑炉中烧制,经1130℃-1200℃高温烧制50-80分钟后制得发泡陶瓷板材,
五、退火成型:将发泡完成的板材按照曲线进行降温处理,温度降至100-50℃后出窑进行下一步加工处理。
在本实施例中,发泡剂设置为碳化硅或碳化硅和碳酸盐的混合物。
在本实施例中,高温隔离层设置为其它耐火度在1300℃以上的无机物的溶液。
本发明的第一个实施例之二的支持例之一,其步骤是:
一、原料布料:将干法或湿法制得的发泡原料按照一定的比例置于压机模具内并刮平,模具的尺寸根据产品尺寸需求而定,
二、模压成型:模具内的原料通过压机压制并保压后形成具有一定初期强度的原料板层,
三、喷涂隔离层:将具有一定初期强度的原料板层与棍棒接触的一面喷涂1mm的高温耐火隔离层,喷涂高温耐火隔离层目的在于防止在烧结的过程中棍棒与原料发生高温粘结,
四、烧结发泡:将经上述步骤处理后的发泡陶瓷板层置于窑炉中烧制,经1130℃高温烧制50分钟后制得发泡陶瓷板材,
五、退火成型:将发泡完成的板材按照曲线进行降温处理,温度降至100℃后出窑进行下一步加工处理。
在本实施例中,发泡剂设置为碳化硅。
本发明的第一个实施例之二的支持例之二,其步骤是:
一、原料布料:将干法或湿法制得的发泡原料按照一定的比例置于压机模具内并刮平,模具的尺寸根据产品尺寸需求而定,
二、模压成型:模具内的原料通过压机压制并保压后形成具有一定初期强度的原料板层,
三、喷涂隔离层:将具有一定初期强度的原料板层与棍棒接触的一面喷涂2mm的高温耐火隔离层,喷涂高温耐火隔离层目的在于防止在烧结的过程中棍棒与原料发生高温粘结,
四、烧结发泡:将经上述步骤处理后的发泡陶瓷板层置于窑炉中烧制,经1200℃高温烧制80分钟后制得发泡陶瓷板材,
五、退火成型:将发泡完成的板材按照曲线进行降温处理,温度降至50℃后出窑进行下一步加工处理。
在本实施例中,发泡剂设置为碳化硅和碳酸盐的混合物。
本发明的第一个实施例之二的支持例之三,其步骤是:
一、原料布料:将干法或湿法制得的发泡原料按照一定的比例置于压机模具内并刮平,模具的尺寸根据产品尺寸需求而定,
二、模压成型:模具内的原料通过压机压制并保压后形成具有一定初期强度的原料板层,
三、喷涂隔离层:将具有一定初期强度的原料板层与棍棒接触的一面喷涂1.5mm的高温耐火隔离层,喷涂高温耐火隔离层目的在于防止在烧结的过程中棍棒与原料发生高温粘结,
四、烧结发泡:将经上述步骤处理后的发泡陶瓷板层置于窑炉中烧制,经1160℃高温烧制65分钟后制得发泡陶瓷板材,
五、退火成型:将发泡完成的板材按照曲线进行降温处理,温度降至75℃后出窑进行下一步加工处理。
在本实施例中,发泡剂设置为碳化硅或碳化硅和碳酸盐的混合物。
本发明的第二个实施例,按照使发泡陶瓷坯板的受热面处于开放状态的方式集成发泡陶瓷板制作步骤。
本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础,
本发明具有下特点:
1、由于设计了压制处理和烧结处理,使发泡陶瓷坯板的受热面处于开放状态,不再把发泡陶瓷坯板放到匣钵中进行受热,因此降低了热能消耗。
2、由于设计了压模成型机4和窑炉6,实现了发泡陶瓷坯板的烧结处理。
3、由于设计了喷涂层机5,提高了发泡陶瓷坯板的烧结处理效果。
4、由于设计了湿磨机1、喷雾造粒机2和筛分机3,实现了对发泡陶瓷坯板的压制效果。
5、由于设计了对结构形状进行了数值范围的限定,使数值范围为本发明的技术方案中的技术特征,不是通过公式计算或通过有限次试验得出的技术特征,试验表明该数值范围的技术特征取得了很好的技术效果。
6、由于设计了本发明的技术特征,在技术特征的单独和相互之间的集合的作用,通过试验表明,本发明的各项性能指标为现有的各项性能指标的至少为1.7倍,通过评估具有很好的市场价值。
还有其它的与使发泡陶瓷坯板的受热面处于开放状态的相同或相近似的步骤都是本发明的实施例之一,并且以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合,为满足专利法、专利实施细则和审查指南的要求,不再对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合的实施例都进行描述。
上述实施例只是本发明所提供的基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置、方法和原料的一种实现形式,根据本发明所提供的方案的其他变形,增加或者减少其中的成份或步骤,或者将本发明用于其他的与本发明接近的技术领域,均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置、方法和原料,其特征是:其步骤是:通过压制处理得到发泡陶瓷坯板,把发泡陶瓷坯板进行烧结处理得到发泡陶瓷板。
2.根据权利要求1所述的基于模压成型法的发泡陶瓷板制作方法,其特征是:按照使发泡陶瓷坯板的受热面处于开放状态的方式集成发泡陶瓷板制作步骤。
3.根据权利要求1所述的基于模压成型法的发泡陶瓷板制作方法,其特征是:其步骤是:一、按照重量比: 把55-68% SiO2、15-20% Al2O3、1-4%CaO、0-2%K2O、0-3%Na2O、0.1-5.0%Fe2O3、1-6%MgO进行混合制得发泡剂,按照重量比:把40-80%粉煤灰、5-10%石英、10-45%长石、12-15%膨润土、0.1-0.3%发泡剂进行混合制得发泡陶瓷板原料,把发泡陶瓷板原料通过湿磨机(1)进行处理得到发泡陶瓷板原料的细料,把发泡陶瓷板原料的细料通过喷雾造粒机(2)进行处理得到发泡陶瓷板原料的颗粒,发泡陶瓷板原料的颗粒通过筛分机(3)进行处理得到6-20目的发泡陶瓷板原料的颗粒,
二、把6-20目的发泡陶瓷板原料的颗粒放到压模成型机(4)的模具中,使压模成型机(4)的压力值为5-30MPa,制得发泡陶瓷坯板,把高温隔离层的液体注入到喷涂层机(5)中,通过喷涂层机(5)在发泡陶瓷坯板的其中一个端面上涂抹高温隔离层,
三、把发泡陶瓷坯板放到窑炉(6)的辊子输送机上,使发泡陶瓷坯板的高温隔离层与辊子接触,按照温度为1130℃-1200℃、烧制时间为50-80分钟在窑炉(6)中进行烧结处理,制得发泡陶瓷板,当窑炉(6)的温度为100-50℃时,把发泡陶瓷板从窑炉(6)中出窑。
4.根据权利要求3所述的基于模压成型法的发泡陶瓷板制作方法,其特征是:按照重量比:发泡陶瓷板原料设置为包含有40-80%粉煤灰、5-10%石英、10-45%长石、12-15%膨润土、0.1-0.3%发泡剂,
或,按照重量比:发泡剂设置为包含有55-68% SiO2、15-20% Al2O3、1-4%CaO、0-2%K2O、0-3%Na2O、0.1-5.0% Fe2O3、1-6%MgO,
或,高温隔离层设置为包含有氧化铝、甲基纤维素,
或,高温隔离层的厚度设置为1-2mm。
5.根据权利要求1所述的基于模压成型法的发泡陶瓷板制作方法,其特征是:其步骤是:
一、原料布料:将干法或湿法制得的发泡原料按照一定的比例置于压机模具内并刮平,模具的尺寸根据产品尺寸需求而定,
二、模压成型:模具内的原料通过压机压制并保压后形成具有一定初期强度的原料板层,
三、喷涂隔离层:将具有一定初期强度的原料板层与棍棒接触的一面喷涂1-2mm的高温耐火隔离层,喷涂高温耐火隔离层目的在于防止在烧结的过程中棍棒与原料发生高温粘结,
四、烧结发泡:将经上述步骤处理后的发泡陶瓷板层置于窑炉中烧制,经1130℃-1200℃高温烧制50-80分钟后制得发泡陶瓷板材,
五、退火成型:将发泡完成的板材按照曲线进行降温处理,温度降至100-50℃后出窑进行下一步加工处理。
6.根据权利要求5所述的基于模压成型法的发泡陶瓷板制作方法,其特征是:发泡剂设置为碳化硅或碳化硅和碳酸盐的混合物,
或,高温隔离层设置为其它耐火度在1300℃以上的无机物的溶液。
7.一种基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置,其特征是:包含有湿磨机(1)、喷雾造粒机(2)、筛分机(3)、压模成型机(4)、喷涂层机(5)和窑炉(6)并且湿磨机(1)、喷雾造粒机(2)、筛分机(3)、压模成型机(4)、喷涂层机(5)和窑炉(6)设置为依次联接。
8.根据权利要求7所述的基于模压成型法的发泡陶瓷板制作装置,其特征是:湿磨机(1)的输出端口部设置为与喷雾造粒机(2)的输入端口部联接,
或,喷雾造粒机(2)的输入端口部设置为与湿磨机(1)联接并且喷雾造粒机(2)的输出端口部设置为与筛分机(3)联接,
或,筛分机(3)的输入端口部设置为与喷雾造粒机(2)联接并且筛分机(3)的输出端口部设置为与压模成型机(4)相对应分布,
或,压模成型机(4)的输入端口部设置为与筛分机(3)相对应分布并且压模成型机(4)的输出端口部设置为与喷涂层机(5)相对应分布,压模成型机(4)设置为具有与发泡陶瓷坯板相对应的模具,
或,喷涂层机(5)的输入端口部设置为与压模成型机(4)相对应分布并且喷涂层机(5)的输出端口部设置为与窑炉(6)相对应分布,
或,窑炉(6)的输入端口部设置为与喷涂层机(5)相对应分布并且窑炉(6)设置为具有辊子输送机的烧结炉,
或,压模成型机(4)和喷涂层机(5)与窑炉(6)设置为按照坯料烧结的方式分布并且压模成型机(4)和喷涂层机(5)与湿磨机(1)和喷雾造粒机(2)设置为按照颗粒组成的方式分布。
9.一种基于模压成型法的发泡陶瓷板原料,其特征是:按照重量比:包含有40-80%粉煤灰、5-10%石英、10-45%长石、12-15%膨润土、0.1-0.3%发泡剂。
10.根据权利要求7所述的基于模压成型法的发泡陶瓷板原料,其特征是:按照重量比:发泡剂设置为包含有55-68% SiO2、15-20% Al2O3、1-4%CaO、0-2%K2O、0-3%Na2O、0.1-5.0%Fe2O3、1-6%MgO,
或,高温隔离层设置为包含有氧化铝、甲基纤维素,
或,发泡剂设置为碳化硅或碳化硅和碳酸盐的混合物,
或,高温隔离层设置为其它耐火度在1300℃以上的无机物的溶液。
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