CN111960674A - 微晶玻璃粒料原料和方法及制备低氟高强微晶玻璃板材原料和方法 - Google Patents

微晶玻璃粒料原料和方法及制备低氟高强微晶玻璃板材原料和方法 Download PDF

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CN111960674A CN202010754605.5A CN202010754605A CN111960674A CN 111960674 A CN111960674 A CN 111960674A CN 202010754605 A CN202010754605 A CN 202010754605A CN 111960674 A CN111960674 A CN 111960674A
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    • C03C10/00—Devitrified glass ceramics, i.e. glass ceramics having a crystalline phase dispersed in a glassy phase and constituting at least 50% by weight of the total composition
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Abstract

一种微晶玻璃粒料原料和方法及制备低氟高强微晶玻璃板材原料和方法，包含有2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料、20目的微晶玻璃粒料，以粒料为组成原料，实现了对粒料的进行了核化处理、晶化处理和烧结处理，不再通过熔化处理成形，因此优化了制备低氟高强微晶玻璃板材的流程。

Description

微晶玻璃粒料原料和方法及制备低氟高强微晶玻璃板材原料 和方法
技术领域
本发明涉及一种原料和方法，尤其是一种微晶玻璃粒料原料和方法及制备低氟高强微晶玻璃板材原料和方法。
背景技术
微晶玻璃板是一种由适当玻璃颗粒经烧结与晶化，制成的微晶体和玻璃的混合体，其质地坚硬、密实均匀，且生产过程中无污染，产品本身无放射性污染，是一种新型的环保绿色材料，广泛地应用在内、外墙上，因此微晶玻璃粒料原料和方法及制备低氟高强微晶玻璃板材原料和方法是一种重要的建材，在现有的微晶玻璃粒料原料和方法及制备低氟高强微晶玻璃板材原料和方法中，生产方法主要有两种：
第一种是烧结法，主要生产以硅灰石为主要晶相的微晶玻璃，此种方法制备的微晶玻璃熔制时间短，温度低，工艺简单，不需要添加晶核剂，表面析晶，易于晶化，缺点为晶体大且数量少，强度低，韧性差，而且微晶玻璃表面3-5mm下存在大量气孔，此外板材无透光性，装饰效果差、档次低，加工、运输和安装破损率高，
第二种为压延法，主要生产以氟硅碱钙石为主要晶相的微晶玻璃，此种方法制备的微晶玻璃整体析晶，组成均匀，晶体小且数量多，强度高，韧性好，具有与金属类似的可加工性，不存在气孔，板材具有透光性，效果如天然玉石一般，档次高，加工、运输和安装破损率低。缺点为熔制时间长，工艺复杂，核化和晶化时间长，生产周期长，生产成本高，因需要添加6%～10%（质量分数）氟作为晶核剂导致其对微晶玻璃熔窑具有超强的腐蚀性，压延法微晶玻璃对微晶玻璃熔窑耐火材料的要求非常高，压延法微晶玻璃熔窑的建设成本比烧结法要高出15～20万/每平方米，
基于申请人的技术交底书和背景技术中现有的技术问题、技术特征和技术效果，做出本发明的申请技术方案。
发明内容
本发明的客体是一种微晶玻璃粒料原料，
本发明的客体是一种微晶玻璃粒料方法，
本发明的客体是一种制备低氟高强微晶玻璃板材原料，
本发明的客体是一种制备低氟高强微晶玻璃板材方法。
为了克服上述技术缺点，本发明的目的是提供一种微晶玻璃粒料原料和方法及制备低氟高强微晶玻璃板材方法，因此利于土壤的改良和植物的生长。
为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：一种制备低氟高强微晶玻璃板材原料，包含有2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料、20目的微晶玻璃粒料。
由于设计了2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料、20目的微晶玻璃粒料，以粒料为组成原料，实现了对粒料的进行了核化处理、晶化处理和烧结处理，不再通过熔化处理成形，因此优化了制备低氟高强微晶玻璃板材的流程。
本发明设计了，按照重量比例：包含有8-12%的8-12%的2目的微晶玻璃粒料、36-44%的8目的微晶玻璃粒料、36-44%的10目的微晶玻璃粒料、8-12%的20目的微晶玻璃粒料。
本发明设计了，一种制备低氟高强微晶玻璃板材方法，其步骤是：对以粒料为组成原料，进行了核化处理、晶化处理和烧结处理。
本发明设计了，其步骤是：把微晶玻璃粒料进行烘干处理，进行分级筛选处理，得到2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料、20目的微晶玻璃粒料，按照重量比例：把8-12%的20目的微晶玻璃粒料铺放在耐火材料匣钵上得到第一层体，把36-44%的10目的微晶玻璃粒料铺放在第一层体上得到第二层体，把36-44%的8目的微晶玻璃粒料铺放在第二层体上得到第三层体，把8-12%的2目的微晶玻璃粒料铺放在第三层体上得到低氟高强微晶玻璃板材坯板，把低氟高强微晶玻璃板材坯板送进窑炉中，第一步进行核化处理：温度550-650℃、保温时间1.5小时，第二步进行晶化处理：温度750-850℃、保温时间2小时，第二步进行烧结处理：温度为1000℃-1050℃，保温时间60-90分钟，然后逐渐降温至≤100℃后出窑成形制得制备低氟高强微晶玻璃板材。
本发明设计了，低氟高强微晶玻璃板材坯板的厚度设置为30-40mm。
本发明设计了，对制备低氟高强微晶玻璃板材进行抛光处理。
本发明设计了，2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料和20目的微晶玻璃粒料的组成成分按照重量比例：包含有50-65%的石英、13-25 %的方解石、15-20 %的纯碱、0-7 %的氧化铝、5-9%的萤石、0-0.5 %的澄清剂，各组份的重量比例之和设置为100%。
本发明设计了，2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料和20目的微晶玻璃粒料的组成成分按照重量比例：包含有57-68% 的SiO2、0-5% 的Al2O3、15-25%的CaO、0-2.6%的K2O、5-13%的Na2O、0.2-5%的F，各组份的重量比例之和设置为100%。
本发明设计了，一种微晶玻璃粒料原料，至少包含有萤石或F。
本发明设计了，按照重量比例：包含有50-65%的石英、13-25 %的方解石、15-20 %的纯碱、0-7 %的氧化铝、5-9%的萤石、0-0.5 %的澄清剂，各组份的重量比例之和设置为100%。
本发明设计了，萤石设置为氟化钙。
本发明设计了，澄清剂设置为三氧化二锑。
本发明设计了，按照重量比例：包含有57-68% 的SiO2、0-5% 的Al2O3、15-25%的CaO、0-2.6%的K2O、5-13%的Na2O、0.2-5%的F，各组份的重量比例之和设置为100%。
本发明设计了， F设置为含F矿物熔融引入。
本发明设计了，一种微晶玻璃粒料方法，其步骤是：
按照重量比例：把50-65%的石英、13-25 %的方解石、15-20 %的纯碱、0-7 %的氧化铝、5-9%的萤石、0-0.5 %的澄清剂进行混合制得中间原料Ⅰ，按照重量比例：把57-68% 的SiO2、0-5% 的Al2O3、15-25%的CaO、0-2.6%的K2O、5-13%的Na2O、0.2-5%的F进行混合制得中间原料Ⅱ，
把中间原料Ⅰ或中间原料Ⅱ加入到玻璃熔窑中，加热到1500℃-1800℃进行熔化澄清处理，得到玻璃液，对玻璃液进行水淬制得微晶玻璃粒料。
本发明的技术效果在于：相比于传统的烧结法微晶玻璃，本发明强度高、韧性好，可加工切削性能好，在加工、搬运和安装过程中破损率低。本发明产品中加入氟作为晶核剂从而生成大量颗粒小而多的板条状氟硅碱钙石晶体，各向异性的板条状硅碱钙石晶体呈交错分布，对玻璃基体起到了很好的强化作用，相比于传统的烧结法微晶玻璃，本发明应用范围更广泛。本发明中晶体颗粒度小，达到微米级别，透光性好，如天然玉石一般。装饰效果好，高端大气，不仅可以用作建筑装饰和装修材料，也可用作台面板，相比于压延法微晶玻璃，本发明生产工艺简单，生产周期短，生产成本低，生产效率高。本发明析晶方式为表面析晶，晶体成核和晶化时间短，退火周期短，生产成本降低，相比于压延法微晶玻璃，本发明对微晶玻璃熔窑腐蚀性显著降低，可与烧结法使用相同的玻璃熔窑，微晶玻璃熔窑的使用寿命显著增加。本发明中虽然加入氟作为晶核剂，但氟含量很低，氟≤2%（质量分数），对微晶玻璃熔窑大大降低。
在本技术方案中，涉及组合物的重量比例时，各组份的重量比例之和设置为100%。
在本技术方案中，萤石和F作为晶核剂为重要技术特征，在微晶玻璃粒料原料和方法及制备低氟高强微晶玻璃板材方法的技术领域中，具有新颖性、创造性和实用性，在本技术方案中的术语都是可以用本技术领域中的专利文献进行解释和理解。
具体实施方式
根据审查指南，对本发明所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语应当理解为不配出一个或多 个其它元件或其组合的存在或添加。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于常识的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合，另外，除非特别说明，在下 面的实施例中所采用的设备和材料均是市售可得的，如没有明确说明处理条件，请参考购 买的产品说明书或者按照本领域常规方法进。
对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种微晶玻璃粒料原料，本发明的第一个实施例之一，按照重量比例：包含有50-65%的石英、13-25 %的方解石、15-20 %的纯碱、0-7 %的氧化铝、5-9%的萤石、0-0.5 %的澄清剂，各组份的重量比例之和设置为100%。
在本实施例中，萤石设置为氟化钙。
在本实施例中，澄清剂设置为三氧化二锑。
本发明的第一个实施例之一的支持例之一，按照重量比例：包含有50%的石英、13%的方解石、15%的纯碱、5%的萤石。
本发明的第一个实施例之一的支持例之二，按照重量比例：包含有65%的石英、25%的方解石、20 %的纯碱、7 %的氧化铝、9%的萤石、0.5 %的澄清剂。
本发明的第一个实施例之一的支持例之三，按照重量比例：包含有57%的石英、19%的方解石、17%的纯碱、3.5 %的氧化铝、7%的萤石、0.25 %的澄清剂。
本发明的第一个实施例之二，按照重量比例：包含有57-68% 的SiO2、0-5% 的Al2O3、15-25%的CaO、0-2.6%的K2O、5-13%的Na2O、0.2-5%的F，各组份的重量比例之和设置为100%。
在本实施例中，F设置为含F矿物熔融引入。
本发明的第一个实施例之二的支持例之一，按照重量比例：包含有57% 的SiO2、5%的CaO、5%的Na2O、0.2%的F。
本发明的第一个实施例之二的支持例之二，按照重量比例：包含有68% 的SiO2、5%的Al2O3、25%的CaO、2.6%的K2O、13%的Na2O、5%的F。
本发明的第一个实施例之二的支持例之三，按照重量比例：包含有62% 的SiO2、2.5% 的Al2O3、20%的CaO、1.3%的K2O、9%的Na2O、2.5%的F。
本发明的第二个实施例，至少包含有萤石或F，
本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础，
下面结合实施例，对本发明进一步描述，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。
一种微晶玻璃粒料方法，本发明的第一个实施例之一，其步骤是：
按照重量比例：把50-65%的石英、13-25 %的方解石、15-20 %的纯碱、0-7 %的氧化铝、5-9%的萤石、0-0.5 %的澄清剂进行混合制得中间原料Ⅰ，按照重量比例：把57-68% 的SiO2、0-5% 的Al2O3、15-25%的CaO、0-2.6%的K2O、5-13%的Na2O、0.2-5%的F进行混合制得中间原料Ⅱ，
把中间原料Ⅰ或中间原料Ⅱ加入到玻璃熔窑中，加热到1500℃-1800℃进行熔化澄清处理，得到玻璃液，对玻璃液进行水淬制得微晶玻璃粒料。
本发明的第一个实施例之一的支持例之一，其步骤是：
按照重量比例：把50%的石英、13%的方解石、15 %的纯碱、5%的萤石进行混合制得中间原料Ⅰ，按照重量比例：把57% 的SiO2、15%的CaO、5%的Na2O、0.2%的F进行混合制得中间原料Ⅱ，
把中间原料Ⅰ或中间原料Ⅱ加入到玻璃熔窑中，加热到1500℃进行熔化澄清处理，得到玻璃液，对玻璃液进行水淬制得微晶玻璃粒料。
本发明的第一个实施例之一的支持例之二，其步骤是：
按照重量比例：把65%的石英、25 %的方解石、20 %的纯碱、7 %的氧化铝、9%的萤石、0.5%的澄清剂进行混合制得中间原料Ⅰ，按照重量比例：把68% 的SiO2、5% 的Al2O3、25%的CaO、2.6%的K2O、13%的Na2O、5%的F进行混合制得中间原料Ⅱ，
把中间原料Ⅰ或中间原料Ⅱ加入到玻璃熔窑中，加热到1800℃进行熔化澄清处理，得到玻璃液，对玻璃液进行水淬制得微晶玻璃粒料。
本发明的第一个实施例之一的支持例之三，其步骤是：
按照重量比例：把57%的石英、19 %的方解石、17 %的纯碱、3.5 %的氧化铝、7%的萤石、0.25 %的澄清剂进行混合制得中间原料Ⅰ，按照重量比例：把62% 的SiO2、2.5% 的Al2O3、17%的CaO、1.3%的K2O、9%的Na2O、2.5%的F进行混合制得中间原料Ⅱ，
把中间原料Ⅰ或中间原料Ⅱ加入到玻璃熔窑中，加热到1650℃进行熔化澄清处理，得到玻璃液，对玻璃液进行水淬制得微晶玻璃粒料。
一种制备低氟高强微晶玻璃板材原料，本发明的第一个实施例之一，按照重量比例：包含有8-12%的2目的微晶玻璃粒料、36-44%的8目的微晶玻璃粒料、36-44%的10目的微晶玻璃粒料、8-12%的20目的微晶玻璃粒料。
本发明的第一个实施例之一的支持例之一，按照重量比例：包含有8%的2目的微晶玻璃粒料、36%的8目的微晶玻璃粒料、36%的10目的微晶玻璃粒料、8%的20目的微晶玻璃粒料。
本发明的第一个实施例之一的支持例之二，按照重量比例：包含有12%的2目的微晶玻璃粒料、44%的8目的微晶玻璃粒料、44%的10目的微晶玻璃粒料、12%的20目的微晶玻璃粒料。
本发明的第一个实施例之一的支持例之三，按照重量比例：包含有10%的2目的微晶玻璃粒料、40%的8目的微晶玻璃粒料、40%的10目的微晶玻璃粒料、10%的20目的微晶玻璃粒料。
下面结合实施例，对本发明进一步描述，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。
一种制备低氟高强微晶玻璃板材方法，本发明的第一个实施例之一，其步骤是：把微晶玻璃粒料进行烘干处理，进行分级筛选处理，得到2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料、20目的微晶玻璃粒料，按照重量比例：把8-12%的20目的微晶玻璃粒料铺放在耐火材料匣钵上得到第一层体，把36-44%的10目的微晶玻璃粒料铺放在第一层体上得到第二层体，把36-44%的8目的微晶玻璃粒料铺放在第二层体上得到第三层体，把8-12%的2目的微晶玻璃粒料铺放在第三层体上得到低氟高强微晶玻璃板材坯板，把低氟高强微晶玻璃板材坯板送进窑炉中，第一步进行核化处理：温度550-650℃、保温时间1.5小时，第二步进行晶化处理：温度750-850℃、保温时间2小时，第二步进行烧结处理：温度为1000℃-1050℃，保温时间60-90分钟，然后逐渐降温至≤100℃后出窑成形制得制备低氟高强微晶玻璃板材。
在本实施例中，低氟高强微晶玻璃板材坯板的厚度设置为30-40mm。
在本实施例中，对制备低氟高强微晶玻璃板材进行抛光处理。
在本实施例中，2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料和20目的微晶玻璃粒料的组成成分按照重量比例：包含有50-65%的石英、13-25 %的方解石、15-20 %的纯碱、0-7 %的氧化铝、5-9%的萤石、0-0.5 %的澄清剂，各组份的重量比例之和设置为100%。
本发明的第一个实施例之二，2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料和20目的微晶玻璃粒料的组成成分按照重量比例：包含有57-68% 的SiO2、0-5%的Al2O3、15-25%的CaO、0-2.6%的K2O、5-13%的Na2O、0.2-5%的F，各组份的重量比例之和设置为100%。
本发明的第一个实施例之一的支持例之一，其步骤是：把微晶玻璃粒料进行烘干处理，进行分级筛选处理，得到2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料、20目的微晶玻璃粒料，按照重量比例：把8%的20目的微晶玻璃粒料铺放在耐火材料匣钵上得到第一层体，把36%的10目的微晶玻璃粒料铺放在第一层体上得到第二层体，把36的8目的微晶玻璃粒料铺放在第二层体上得到第三层体，把8%的2目的微晶玻璃粒料铺放在第三层体上得到低氟高强微晶玻璃板材坯板，把低氟高强微晶玻璃板材坯板送进窑炉中，第一步进行核化处理：温度550℃、保温时间1.5小时，第二步进行晶化处理：温度750℃、保温时间2小时，第二步进行烧结处理：温度为1000℃℃，保温时间60分钟，然后逐渐降温至50℃后出窑成形制得制备低氟高强微晶玻璃板材。
在本实施例中，低氟高强微晶玻璃板材坯板的厚度设置为30mm。
在本实施例中，2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料和20目的微晶玻璃粒料的组成成分按照重量比例：包含有50%的石英、13 %的方解石、15%的纯碱、5%的萤石。
本发明的第一个实施例之二的支持例之一，2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料和20目的微晶玻璃粒料的组成成分按照重量比例：包含有57%的SiO2、15%的CaO、5%的Na2O、0.2%的F。
本发明的第一个实施例之一的支持例之二，其步骤是：把微晶玻璃粒料进行烘干处理，进行分级筛选处理，得到2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料、20目的微晶玻璃粒料，按照重量比例：把12%的20目的微晶玻璃粒料铺放在耐火材料匣钵上得到第一层体，把44%的10目的微晶玻璃粒料铺放在第一层体上得到第二层体，把44%的8目的微晶玻璃粒料铺放在第二层体上得到第三层体，把12%的2目的微晶玻璃粒料铺放在第三层体上得到低氟高强微晶玻璃板材坯板，把低氟高强微晶玻璃板材坯板送进窑炉中，第一步进行核化处理：温度650℃、保温时间1.5小时，第二步进行晶化处理：温度850℃、保温时间2小时，第二步进行烧结处理：温度为1050℃，保温时间90分钟，然后逐渐降温至≤100℃后出窑成形制得制备低氟高强微晶玻璃板材。
在本实施例中，低氟高强微晶玻璃板材坯板的厚度设置为40mm。
在本实施例中，2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料和20目的微晶玻璃粒料的组成成分按照重量比例：包含有65%的石英、25 %的方解石、20 %的纯碱、7 %的氧化铝、9%的萤石、0.5 %的澄清剂。
本发明的第一个实施例之二的支持例之二，2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料和20目的微晶玻璃粒料的组成成分按照重量比例：包含有68%的SiO2、5% 的Al2O3、25%的CaO、2.6%的K2O、13%的Na2O、5%的F。
本发明的第一个实施例之一的支持例之三，其步骤是：把微晶玻璃粒料进行烘干处理，进行分级筛选处理，得到2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料、20目的微晶玻璃粒料，按照重量比例：把10%的20目的微晶玻璃粒料铺放在耐火材料匣钵上得到第一层体，把40%的10目的微晶玻璃粒料铺放在第一层体上得到第二层体，把40%的8目的微晶玻璃粒料铺放在第二层体上得到第三层体，把10%的2目的微晶玻璃粒料铺放在第三层体上得到低氟高强微晶玻璃板材坯板，把低氟高强微晶玻璃板材坯板送进窑炉中，第一步进行核化处理：温度600℃、保温时间1.5小时，第二步进行晶化处理：温度800℃、保温时间2小时，第二步进行烧结处理：温度为1025℃，保温时间75分钟，然后逐渐降温至≤100℃后出窑成形制得制备低氟高强微晶玻璃板材。
在本实施例中，低氟高强微晶玻璃板材坯板的厚度设置为35mm。
在本实施例中，2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料和20目的微晶玻璃粒料的组成成分按照重量比例：包含有57%的石英、19 %的方解石、17%的纯碱、3.5 %的氧化铝、7%的萤石、0.25 %的澄清剂。
本发明的第一个实施例之二的支持例之三，2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料和20目的微晶玻璃粒料的组成成分按照重量比例：包含有62%的SiO2、2.5% 的Al2O3、20%的CaO、1.3%的K2O、9%的Na2O、2.5%的F。
本发明的第二个实施例，其步骤是：对以粒料为组成原料，进行了核化处理、晶化处理和烧结处理。
本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础，
本发明的制得产品性能参数：
性能指标 微晶玻璃板材
密度g/cm3 2.56-2.70
吸水率% ≤0.05
莫氏硬度 ≥5.0
抗急冷急热性 无裂纹
耐磨性 ≥4级
耐污染性 1级
抗折强度MPa ≥80
抗压强度MPa ≥310
耐化学腐蚀 无明显变化
放射性 A类
本发明具有下特点：
1、由于设计了2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料、20目的微晶玻璃粒料，以粒料为组成原料，实现了对粒料的进行了核化处理、晶化处理和烧结处理，不再通过熔化处理成形，因此优化了制备低氟高强微晶玻璃板材的流程。
2、由于设计了微晶玻璃粒料原料，通过萤石和F作为晶核剂，降低了晶化处理温度。
3、由于设计了核化处理、晶化处理和烧结处理，实现了分段处理，改善了低氟高强微晶玻璃板材的内部结构。
4、由于设计了对结构形状进行了数值范围的限定，使数值范围为本发明的技术方案中的技术特征，不是通过公式计算或通过有限次试验得出的技术特征，试验表明该数值范围的技术特征取得了很好的技术效果。
5、由于设计了本发明的技术特征，在技术特征的单独和相互之间的集合的作用，通过试验表明，本发明的各项性能指标为现有的各项性能指标的至少为1.7倍，通过评估具有很好的市场价值。
还有其它的与萤石和F作为晶核剂相同或相近似的技术特征都是本发明的实施例之一，并且以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为满足专利法、专利实施细则和审查指南的要求，不再对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合的实施例都进行描述。
上述实施例只是本发明所提供的微晶玻璃粒料原料和方法及制备低氟高强微晶玻璃板材原料和方法的一种实现形式，根据本发明所提供的方案的其他变形，增加或者减少其中的成份或步骤，或者将本发明用于其他的与本发明接近的技术领域，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种制备低氟高强微晶玻璃板材原料，其特征是：包含有2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料、20目的微晶玻璃粒料。
2.根据权利要求1所述的制备低氟高强微晶玻璃板材原料，其特征是：按照重量比例：包含有8-12%的2目微晶玻璃粒料、36-44%的8目的微晶玻璃粒料、36-44%的10目的微晶玻璃粒料、8-12%的20目的微晶玻璃粒料。
3.一种制备低氟高强微晶玻璃板材方法，其特征是：其步骤是：对以粒料为组成原料，进行了核化处理、晶化处理和烧结处理。
4.根据权利要求3所述的制备低氟高强微晶玻璃板材方法，其特征是：其步骤是：把微晶玻璃粒料进行烘干处理，进行分级筛选处理，得到2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料、20目的微晶玻璃粒料，按照重量比例：把8-12%的20目的微晶玻璃粒料铺放在耐火材料匣钵上得到第一层体，把36-44%的10目的微晶玻璃粒料铺放在第一层体上得到第二层体，把36-44%的8目的微晶玻璃粒料铺放在第二层体上得到第三层体，把8-12%的2目的微晶玻璃粒料铺放在第三层体上得到低氟高强微晶玻璃板材坯板，把低氟高强微晶玻璃板材坯板送进窑炉中，第一步进行核化处理：温度550-650℃、保温时间1.5小时，第二步进行晶化处理：温度750-850℃、保温时间2小时，第二步进行烧结处理：温度为1000℃-1050℃，保温时间60-90分钟，然后逐渐降温至≤100℃后出窑成形制得制备低氟高强微晶玻璃板材。
5.根据权利要求3所述的制备低氟高强微晶玻璃板材方法，其特征是：低氟高强微晶玻璃板材坯板的厚度设置为30-40mm，
或，对制备低氟高强微晶玻璃板材进行抛光处理。
6.根据权利要求3所述的制备低氟高强微晶玻璃板材方法，其特征是：2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料和20目的微晶玻璃粒料的组成成分按照重量比例：包含有50-65%的石英、13-25 %的方解石、15-20 %的纯碱、0-7 %的氧化铝、5-9%的萤石、0-0.5 %的澄清剂，各组份的重量比例之和设置为100%，
或，2目的微晶玻璃粒料、8目的微晶玻璃粒料、10目的微晶玻璃粒料和20目的微晶玻璃粒料的组成成分按照重量比例：包含有57-68% 的SiO2、0-5% 的Al2O3、15-25%的CaO、0-2.6%的K2O、5-13%的Na2O、0.2-5%的F，各组份的重量比例之和设置为100%。
7.一种微晶玻璃粒料原料，其特征是：至少包含有萤石或F。
8.根据权利要求7所述的微晶玻璃粒料原料，其特征是：按照重量比例：包含有50-65%的石英、13-25 %的方解石、15-20 %的纯碱、0-7 %的氧化铝、5-9%的萤石、0-0.5 %的澄清剂，各组份的重量比例之和设置为100%，
或，萤石设置为氟化钙，
或，澄清剂设置为三氧化二锑。
9.根据权利要求7所述的微晶玻璃粒料原料，其特征是：按照重量比例：包含有57-68%的SiO2、0-5% 的Al2O3、15-25%的CaO、0-2.6%的K2O、5-13%的Na2O、0.2-5%的F，各组份的重量比例之和设置为100%，
或，F设置为含F矿物熔融引入。
10.一种微晶玻璃粒料方法，其特征是：其步骤是：
按照重量比例：把50-65%的石英、13-25 %的方解石、15-20 %的纯碱、0-7 %的氧化铝、5-9%的萤石、0-0.5 %的澄清剂进行混合制得中间原料Ⅰ，按照重量比例：把57-68% 的SiO2、0-5% 的Al2O3、15-25%的CaO、0-2.6%的K2O、5-13%的Na2O、0.2-5%的F进行混合制得中间原料Ⅱ，
把中间原料Ⅰ或中间原料Ⅱ加入到玻璃熔窑中，加热到1500℃-1800℃进行熔化澄清处理，得到玻璃液，对玻璃液进行水淬制得微晶玻璃粒料。
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