CN111958128A - 一种承载垫板的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种承载垫板的加工方法，在确认承载垫板和孔壁原始参数的基础上，结合孔壁可能受到的摩擦力，计算得到孔壁每个分层的受力数据，对铁皮材料做削尖处理，以及对承载垫板做针对性地结构改进，在提供足够支撑力、降低承载垫板加工难度的同时，有效减少工业激光在应用过程中因垫板反射造成的对所加工工件的二次损伤。

Description

一种承载垫板的加工方法

技术领域

本发明涉及工业激光设备领域，具体而言涉及一种承载垫板的加工方法。

背景技术

目前，工业激光设备如激光切割机等，为了避免激光穿透工件到达切割平台并经切割平台反射后会对工件造成二次损失，通常会在切割平台上再铺设一层承载垫板，在提供足够支撑力的同时尽可能地减少反射面的面积。

然而，在承载垫板的加工工艺中，当垫板幅面增大到一定面积后，受加工条件和材料特性限制，构成蜂窝状网格的材料横截面也会随着变宽，最终形成的承载垫板的孔壁的厚度会增加，即孔壁与工件的接触面较大。当激光束穿透原材料后会照射在网格璧横截面上反射回来，仍然会对所加工材料底面形成二次损伤。

发明内容

本发明目的在于提供一种承载垫板的加工方法，在确认承载垫板和孔壁原始参数的基础上，结合孔壁可能受到的摩擦力，计算得到孔壁每个分层的受力数据，对铁皮材料做削尖处理，以及对承载垫板做针对性地结构改进，在提供足够支撑力、降低承载垫板加工难度的同时，有效减少工业激光在应用过程中因垫板反射造成的对所加工工件的二次损伤。

为达成上述目的，结合图1，本发明提出一种承载垫板的加工方法，所述承载垫板呈网状结构，包括若干个孔格，每个孔格由多个孔壁首尾相连构成，相邻孔格之间共用一个孔壁，所述加工方法包括：

S1，结合激光切割机的加工需求，以及加工承载垫板的原始铁皮材料的材料特性和对应的加工工艺，确定承载垫板的尺寸参数、最小孔格分布密度和孔壁的最小允许厚度；

S2，根据每个孔壁所承受的最大工件重力和加工过程中待加工工件与孔壁之间的最大摩擦系数计算得到孔壁顶部受到的最大摩擦力；

S3，创建孔壁3D模型，对孔壁3D模型做均匀水平分层处理，根据孔壁顶端在工件加工时承受的最大摩擦力，计算得到孔壁3D模型的每个分层的受力数据；

S4，结合孔壁材料的刚性参数、形变参数，计算得到每个分层的最小厚度值；

S5，由上至下选取N个分层，结合该N个分层对应的最小厚度值，对原始铁皮材料与孔壁上端面适配的一端做两侧削尖仿真处理，使孔壁上端面由平面端面变成由依次连接的第一连接面、第二连接面和第三连接面组成的梯形端面，所述第一连接面和第三连接面呈倾斜状，对称设置在第二连接面两侧，与承载垫板的上表面分别构成一夹角；并且处理后的铁皮材料的层厚满足所有N个分层的厚度需求，所述N为大于1的正整数，N的取值取决于孔壁的长宽比、孔壁的最小允许厚度和每个分层宽度；所述孔壁的宽度同时也是承载垫板的高度，所述孔壁的长度同时也是孔格的边长；

S6，当夹角的取值大于等于预设的最小夹角取值时，采用仿真值对铁皮材料做两侧削尖处理，并且采用处理后的铁皮材料加工得到承载垫板。

进一步地，步骤S1中，所述结合激光切割机的加工需求，以及加工承载垫板的原始铁皮材料的材料特性和对应的加工工艺，确定承载垫板的尺寸参数、最小孔格分布密度和孔壁的最小允许厚度的过程包括：

S11，根据激光切割机的加工需求确定承载垫板的外形尺寸参数；

S12，结合用于加工承载垫板的原始铁皮材料的材料特性和对应的加工工艺，计算得到孔壁的最小允许厚度；

S13，将承载垫板的自重折算成承载垫板承受的最大弯折力，结合孔壁的最小允许厚度，计算得到最小孔格分布密度和单个孔格的物理尺寸。

进一步地，步骤S2中，所述根据每个孔壁所承受的最大工件重力和加工过程中待加工工件与孔壁之间的最大摩擦系数计算得到孔壁顶部受到的最大摩擦力的过程包括以下步骤：

S21，获取完成切割后的待加工工件所有零部件的自身重力；

S22，选取零部件的最大自重力，结合最小孔格分布密度，计算得到对应区域的单个孔壁所需承受的工件重力；

S23，测量待加工工件与孔壁之间的摩擦系数；

S24，计算对应区域的单个孔壁顶部所需承受的最大摩擦力。

进一步地，步骤S2中，所述根据每个孔壁所承受的最大工件重力和加工过程中待加工工件与孔壁之间的最大摩擦系数计算得到孔壁顶部受到的最大摩擦力的过程包括以下步骤：

根据待加工工件的激光切割工序和切割得到的零部件的自重力，计算得到在加工过程中每个孔壁相对于待加工工件的摩擦系数K(t)和对应的最大瞬时摩擦力和最大累计摩擦力，所述最大累计摩擦力是指孔壁顶部持续受到的最大摩擦力总和，t为加工时刻。

进一步地，步骤S3中，创建孔壁3D模型，对孔壁3D模型做均匀水平分层处理，根据孔壁顶端在工件加工时承受的最大摩擦力和最大累计摩擦力，计算得到孔壁3D模型的每个分层的受力数据。

进一步地，所述加工方法还包括：

步骤S6中，当夹角的取值小于预设的最小夹角取值时，设定第一连接面和第三连接面与承载垫板的上表面之间的夹角为预设的最小夹角取值，对原始铁皮材料做削尖处理，重新计算孔格的分布密度，按照重新计算得到的参数加工得到承载垫板。

进一步地，所述预设的最小夹角取值为45°。

进一步地，所述加工方法还包括：

在承载垫板的边缘区域周向设置M个凹槽，在承载垫板的侧壁上周向安装M个支撑装置，支撑装置与凹槽一一对应；

所述支撑装置包括固定机构、支撑杆和承载平台；

所述固定机构用于将支撑杆固定在凹槽下方的承载垫板侧壁上，所述支撑杆可伸缩地竖直设置在凹槽外侧，所述承载平台固定在支撑杆远离固定机构的一端，水平设置在凹槽正上方，与凹槽尺寸相匹配；当支撑杆伸展时，承载平台位于承载垫板上方，使位于其上方的待加工工件与承载垫板的上表面之间具有一间隙；当支撑杆收缩时，承载平台携带待加工的工件竖直下降至工件与承载垫板相接；当支撑杆进一步收缩时，承载平台与待加工工件分离，继续下降直至完全收纳至凹槽内。

进一步地，所述固定机构包括底座和紧固件；

所述底座通过紧固件固定安装在承载垫板侧壁上，其内部竖直设置有矩形通孔，矩形通孔内侧壁上沿竖直方向设置有导轨，支撑杆穿过通孔并且安装在导轨上，在外力的作用下沿导轨移动。

本发明的技术效果为：

(1)对承载垫板做针对性地结构改进，在提供足够支撑力、降低承载垫板加工难度的同时，有效减少工业激光在应用过程中因垫板反射造成的对所加工工件的二次损伤。

(2)在确认承载垫板和孔壁原始参数的基础上，引入加工工艺参数，结合孔壁可能受到的摩擦力，计算得到孔壁每个分层的受力数据，对铁皮材料做合理的削尖处理，保证承载垫板具有足够的承载力和弯折承受力，减少孔壁形变可能性，尤其适用于重型工件的切割加工工序。

(3)同时考虑最大瞬时摩擦力和最大累计摩擦力，从刚性断裂和持续形变两个角度维持孔壁的稳定性。

附图说明

附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中：

图1是本发明的承载垫板的加工方法的流程图。

图2是本发明的承载垫板的结构示意图。

图3是本发明的孔格的结构示意图。

图4是本发明的孔壁的结构示意图。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。

需要注意的是，发明中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

参见图2，采用蜂窝型的承载垫板可以极大地减少工件和承载垫板之间的接触面，从而减少激光反射面。然而，随着加工工件的逐渐加大和一体化成型的需求日益提高，承载垫板的尺寸也在不断变大。随着承载垫板的尺寸变大，受承载垫板自重影响和承载垫板的制作工艺影响，制作承载垫板的原材料(出于企业经济性价比考虑，可以选择镀锌铁皮为垫板材料)的厚度也越来越大，例如承载垫板的长度每增加2米，原材料厚度就需要增加1mm，使孔壁的厚度由原来的2mm逐渐增加至4mm甚至更大，同时也增大了反射面的面积。

因此，本发明提出一种承载垫板，对孔壁的结构进行改进，具体的，对孔壁临近激光头的一端做削尖处理，参见图3和图4，孔壁上端面由平面端面变成由依次连接的第一连接面、第二连接面和第三连接面组成，所述第一连接面和第三连接面呈倾斜状，对称设置在第二连接面两侧，与承载垫板的上表面分别构成一夹角，两个夹角的取值相等。通过将网格璧的横截面形状由传统的平角水平型，改为拥有一定角度夹角的尖状横截面，从而最大限度的减少了激光从正上方落下后在承载垫板上的反射截面，减少了因激光反射造成的对加工材料底面的二次损伤，减少了不良品率，增加了效率，有显著的经济价值。优选的，所述第二连接面为一水平端面，用以增加承载垫板与工件的接触面，避免划伤。考虑到孔壁20的长度通常大于1cm，即第二连接面的长度通常大于1cm，因此，第二连接面的宽度可以设置的较小一些，例如，第二连接面的宽度为0.2mm。孔格的形状包括正方形、六边形等多种形状。

但经削尖处理后的承载垫板的承载能力和抗形变能力会因此受损，因此，如何合理选择承载垫板和削尖处理的参数至关重要。

结合图1，本发明提出一种承载垫板的加工方法，所述承载垫板包括若干个呈网状结构的孔格，每个孔格由多个孔壁首尾相连构成，相邻孔格之间共用一个孔壁，所述加工方法包括：

S1，结合激光切割机的加工需求，以及加工承载垫板的原始铁皮材料的材料特性和对应的加工工艺，确定承载垫板的尺寸参数、最小孔格分布密度和孔壁的最小允许厚度。

S2，根据每个孔壁所承受的最大工件重力和加工过程中待加工工件与孔壁之间的最大摩擦系数计算得到孔壁顶部受到的最大摩擦力。

S3，创建孔壁3D模型，对孔壁3D模型做均匀水平分层处理，根据孔壁顶端在工件加工时承受的最大摩擦力，计算得到孔壁3D模型的每个分层的受力数据。

S4，结合孔壁材料的刚性参数、形变参数，计算得到每个分层的最小厚度值。

S5，由上至下选取N个分层，结合该N个分层对应的最小厚度值，对原始铁皮材料与孔壁上端面适配的一端做两侧削尖仿真处理，使孔壁上端面由平面端面变成由依次连接的第一连接面、第二连接面和第三连接面组成，所述第一连接面和第三连接面呈倾斜状，对称设置在第二连接面两侧，与承载垫板的上表面分别构成一夹角；并且处理后的铁皮材料的层厚满足所有N个分层的厚度需求，所述N为大于1的正整数，N的取值取决于孔壁的长宽比和孔壁的最小允许厚度。

S6，当夹角的取值大于等于预设的最小夹角取值时，采用仿真值对铁皮材料做两侧削尖处理，并且采用处理后的铁皮材料加工得到承载垫板。

步骤一，确定承载垫板的相关物理参数

步骤S1中，所述结合激光切割机的加工需求，以及加工承载垫板的原始铁皮材料的材料特性和对应的加工工艺，确定承载垫板的尺寸参数、最小孔格分布密度和孔壁的最小允许厚度的过程包括：

S11，根据激光切割机的加工需求确定承载垫板的外形尺寸参数。此处的外形尺寸参数包括长度和宽度。加工工件的尺寸越大，承载垫板的尺寸也越大，可以根据最大加工工件的尺寸来确定承载垫板的尺寸。

S12，结合用于加工承载垫板的原始铁皮材料的材料特性和对应的加工工艺，计算得到孔壁的最小允许厚度。

S13，将承载垫板的自重折算成承载垫板承受的最大弯折力，结合孔壁的最小允许厚度，计算得到最小孔格分布密度和单个孔格的物理尺寸。

在确认承载垫板的外形尺寸参数后，同时考虑承载垫板自重影响和承载垫板的制作工艺影响，确定制作承载垫板的原材料(如铁皮材料)的最小允许厚度、最小孔格分布密度和单个孔格的物理尺寸。在传统激光切割机中，承载垫板的长度通常为4-5米，随着一体化成型的需求越来越强烈以及加工工件的逐渐增大，需要承载垫板的长度扩大至7-8米甚至10米以上。例如，对于长度为10米的承载垫板，其采用的孔壁最小允许厚度接近5mm才可确保承载垫板的顺利加工。在实际应用中，孔格分布密度变大，使得承载垫板自重变大，但用来分摊承载垫板自重力的孔壁数量也变多了，为了简化计算过程，可以设孔壁可能承受的最大水平力等于自身重力，简化影响参数以计算单个孔格的物理尺寸。以镀锌铁皮材料为例，其密度为7.86g/cm³，假设其孔格为正方形，孔格的最小边长可以取1cm*1cm，承载垫板的高度需求为1cm，孔壁的自重为G＝1*1*0.5*7.86*9.8＝38.514N，经测试，1cm*1cm的孔格能够满足承重需求。应当理解，孔格分布密度越小越有利于减少反射面，但同时需要留有一定的余裕考虑待加工工件带来的重力和水平摩擦力。

步骤二，计算孔壁顶部受到的最大摩擦力

步骤S2中，所述根据每个孔壁所承受的最大工件重力和加工过程中待加工工件与孔壁之间的最大摩擦系数计算得到孔壁顶部受到的最大摩擦力的过程包括以下步骤：

S21，获取完成切割后的待加工工件所有零部件的自身重力。

S22，选取零部件的最大自重力，结合最小孔格分布密度，计算得到对应区域的单个孔壁所需承受的工件重力。

S23，测量待加工工件与孔壁之间的摩擦系数。

S24，计算对应区域的单个孔壁顶部所需承受的最大摩擦力。

在另一些例子中，考虑到工件自重力大且需要在加工工程中或加工后在承载垫板上移动较长一段时间，考虑到长时间受力对孔壁产生的形变影响，本发明设置如下：

步骤S2中，所述根据每个孔壁所承受的最大工件重力和加工过程中待加工工件与孔壁之间的最大摩擦系数计算得到孔壁顶部受到的最大摩擦力的过程包括以下步骤：

根据待加工工件的激光切割工序和切割得到的零部件的自重力，计算得到在加工过程中每个孔壁相对于待加工工件的摩擦系数K(t)和对应的最大瞬时摩擦力和最大累计摩擦力，所述最大累计摩擦力是指孔壁顶部持续受到的最大摩擦力总和，t为加工时刻。

首先根据不同的激光切割工序，以加工时间为基准，确定待加工工件与孔壁之间的摩擦系数K(t)，k(t)的取值取决于工件或其零部件是否移动，如果在某一时刻工件或其零部件正在移动，则摩擦系数取决于两者材质，设其为k，如果在另一时刻工件或零部件静止在承载垫板上，则摩擦系数为0，由此，k(t)是以时间为基准，取值为0或k的函数。

步骤三，计算孔壁3D模型的每个分层的受力数据和对应的最小厚度

首先创建孔壁3D模型，对孔壁3D模型做均匀水平分层处理，将孔壁看作一个扛杆力模型，在其顶端施加摩擦力或累计摩擦力，逐层计算每个分层的受力数据，再结合孔壁材料的刚性参数、形变参数，计算得到每个分层的最小厚度值。

步骤四，削尖仿真处理

由上至下选取N个分层，结合该N个分层对应的最小厚度值，对原始铁皮材料与孔壁上端面适配的一端做两侧削尖仿真处理，并且处理后的铁皮材料的层厚满足所有N个分层的厚度需求。所述N为大于1的正整数，N的取值取决于孔壁的长宽比和孔壁的最小允许厚度，孔壁的长宽比越大，孔壁的最小允许厚度越小，N的取值越小。此处，所述孔壁的宽度同时也是承载垫板的高度，所述孔壁的长度同时也是孔格横截面边长，如前述1mm。

步骤五、制作承载垫板

所述夹角具有预设的最小夹角取值，最小夹角取值的取值和穿过工件后的激光光束的能量以及可能的最大偏离角度相关，如果穿过工件后的激光光束的能量仍然较大，或者偏离角度较大，则最小夹角取值也较大。在不考虑偏离角的情况下，所述预设的最小夹角取值为45°。理论上，当夹角A的取值为45°时，从正上方照射下来的激光光束经反射后会变为水平光束发射至相对的另一侧孔壁20上，再经另一侧孔壁反射后返回工件。而经过工件切割、空气传输和两次反射的激光光束的能量已经大幅衰减，难以对工件造成进一步的损伤，从而实现对工件的保护目的。在考虑偏离角的情况下，所述预设的最小夹角取值则必须加上偏离角度的影响。在此前提下：

(1)当夹角的取值大于等于预设的最小夹角取值时，采用仿真值对铁皮材料做两侧削尖处理，并且采用处理后的铁皮材料加工得到承载垫板。

(2)当夹角的取值小于预设的最小夹角取值时，设定第一连接面和第三连接面与承载垫板的上表面之间的夹角为预设的最小夹角取值，对原始铁皮材料做削尖处理，重新计算孔格的分布密度或孔壁的厚度，按照重新计算得到的参数加工得到承载垫板。

在另一些例子中，考虑到承载垫板上端面做了削尖处理，为了进一步减少工件对承载垫板的磨损，设置辅助机构如下：

在承载垫板的边缘区域周向设置M个凹槽，在承载垫板的侧壁上周向安装M个支撑装置，支撑装置与凹槽一一对应。

所述支撑装置包括固定机构、支撑杆和承载平台。

所述固定机构用于将支撑杆固定在凹槽下方的承载垫板侧壁上，所述支撑杆可伸缩地竖直设置在凹槽外侧，所述承载平台固定在支撑杆远离固定机构的一端，水平设置在凹槽正上方，与凹槽尺寸相匹配；当支撑杆伸展时，承载平台位于承载垫板上方，使位于其上方的待加工工件与承载垫板的上表面之间具有一间隙；当支撑杆收缩时，承载平台携带待加工的工件竖直下降至工件与承载垫板相接；当支撑杆进一步收缩时，承载平台与待加工工件分离，继续下降直至完全收纳至凹槽内。

上件过程：首先伸展支撑杆，使承载平台位于承载垫板上方，再将待加工的工件移动至承载平台上，由M个承载平台共同支撑，此时，待加工的工件与承载垫板的上表面之间具有一间隙，并未接触；在调整好工件位置后，开始收缩支撑杆，当支撑杆收缩时，承载平台携带待加工的工件竖直下降至工件与承载垫板相接，转由承载垫板支撑工件；支撑杆进一步收缩，使承载平台与待加工的工件分离并且继续下降直至完全收纳至凹槽内，完成上件过程。

下件过程：与上件过程相反，支撑杆逐渐伸展，承载平台随之逐渐上升直至与加工好的工件相接，并进一步托举工件上升直至工件与承载垫板分离，由承载平台支撑工件重量，再由激光切割机的下件机构执行下件操作，避免工件在移动过程中对承载垫板造成磨损。该方式尤其适用于较重或者摩擦系数较大的工件。

进一步地，所述固定机构包括底座和紧固件。

所述底座通过紧固件固定安装在承载垫板侧壁上，其内部竖直设置有矩形通孔，矩形通孔内侧壁上沿竖直方向设置有导轨，支撑杆穿过通孔并且安装在导轨上，在外力的作用下沿导轨移动。更加优选的，固定机构可以调节安装位置，以适应不同的工件加工需求，例如在承载垫板侧壁上设置多于M个凹槽，固定机构可以根据实际需求调整自身位置，与其中一个凹槽建立对应关系。在一些例子中，所述支撑装置包括(M-1)个连接杆，所述M个支撑杆通过(M-1)个连接杆固接在一起，如此可以在同一外力作用下完成所有支撑杆的同步升降动作，实现支撑杆之间的协调运动。此处的外力可以通过电机、气缸等动力装置实现，此处不再赘述。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种承载垫板的加工方法，所述承载垫板呈网状结构，包括若干个孔格，每个孔格由多个孔壁首尾相连构成，相邻孔格之间共用一个孔壁，其特征在于，所述加工方法包括：

S1，结合激光切割机的加工需求，以及加工承载垫板的原始铁皮材料的材料特性和对应的加工工艺，确定承载垫板的尺寸参数、最小孔格分布密度和孔壁的最小允许厚度；

S2，根据每个孔壁所承受的最大工件重力和加工过程中待加工工件与孔壁之间的最大摩擦系数计算得到孔壁顶部受到的最大摩擦力；

S3，创建孔壁3D模型，对孔壁3D模型做均匀水平分层处理，根据孔壁顶端在工件加工时承受的最大摩擦力，计算得到孔壁3D模型的每个分层的受力数据；

S4，结合孔壁材料的刚性参数、形变参数，计算得到每个分层的最小厚度值；

S5，由上至下选取N个分层，结合该N个分层对应的最小厚度值，对原始铁皮材料与孔壁上端面适配的一端做两侧削尖仿真处理，使孔壁上端面由平面端面变成由依次连接的第一连接面、第二连接面和第三连接面组成的梯形端面，所述第一连接面和第三连接面呈倾斜状，对称设置在第二连接面两侧，与承载垫板的上表面分别构成一夹角；并且处理后的铁皮材料的层厚满足所有N个分层的厚度需求，所述N为大于1的正整数，N的取值取决于孔壁的长宽比、孔壁的最小允许厚度和每个分层宽度；

S6，当夹角的取值大于等于预设的最小夹角取值时，采用仿真值对铁皮材料做两侧削尖处理，并且采用处理后的铁皮材料加工得到承载垫板。

2.根据权利要求1所述的承载垫板的加工方法，其特征在于，步骤S1中，所述结合激光切割机的加工需求，以及加工承载垫板的原始铁皮材料的材料特性和对应的加工工艺，确定承载垫板的尺寸参数、最小孔格分布密度和孔壁的最小允许厚度的过程包括：

S11，根据激光切割机的加工需求确定承载垫板的外形尺寸参数；

S12，结合用于加工承载垫板的原始铁皮材料的材料特性和对应的加工工艺，计算得到孔壁的最小允许厚度；

S13，将承载垫板的自重折算成承载垫板承受的最大弯折力，结合孔壁的最小允许厚度，计算得到最小孔格分布密度和单个孔格的物理尺寸。

3.根据权利要求1所述的承载垫板的加工方法，其特征在于，步骤S2中，所述根据每个孔壁所承受的最大工件重力和加工过程中待加工工件与孔壁之间的最大摩擦系数计算得到孔壁顶部受到的最大摩擦力的过程包括以下步骤：

S21，获取完成切割后的待加工工件所有零部件的自身重力；

S22，选取零部件的最大自重力，结合最小孔格分布密度，计算得到对应区域的单个孔壁所需承受的工件重力；

S23，测量待加工工件与孔壁之间的摩擦系数；

S24，计算对应区域的单个孔壁顶部所需承受的最大摩擦力。

4.根据权利要求1所述的承载垫板的加工方法，其特征在于，步骤S2中，所述根据每个孔壁所承受的最大工件重力和加工过程中待加工工件与孔壁之间的最大摩擦系数计算得到孔壁顶部受到的最大摩擦力的过程包括以下步骤：

根据待加工工件的激光切割工序和切割得到的零部件的自重力，计算得到在加工过程中每个孔壁相对于待加工工件的摩擦系数K(t)和对应的最大瞬时摩擦力和最大累计摩擦力，所述最大累计摩擦力是指孔壁顶部持续受到的最大摩擦力总和，t为加工时刻。

5.根据权利要求4所述的承载垫板的加工方法，其特征在于，步骤S3中，创建孔壁3D模型，对孔壁3D模型做均匀水平分层处理，根据孔壁顶端在工件加工时承受的最大摩擦力和最大累计摩擦力，计算得到孔壁3D模型的每个分层的受力数据。

6.根据权利要求1所述的承载垫板的加工方法，其特征在于，所述加工方法还包括：

步骤S6中，当夹角的取值小于预设的最小夹角取值时，设定第一连接面和第三连接面与承载垫板的上表面之间的夹角为预设的最小夹角取值，对原始铁皮材料做削尖处理，重新计算孔格的分布密度，按照重新计算得到的参数加工得到承载垫板。

7.根据权利要求1或6所述的承载垫板的加工方法，其特征在于，所述预设的最小夹角取值为45°。

8.根据权利要求1所述的承载垫板的加工方法，其特征在于，所述加工方法还包括：

在承载垫板的边缘区域周向设置M个凹槽，在承载垫板的侧壁上周向安装M个支撑装置，支撑装置与凹槽一一对应；

所述支撑装置包括固定机构、支撑杆和承载平台；

所述固定机构用于将支撑杆固定在凹槽下方的承载垫板侧壁上，所述支撑杆可伸缩地竖直设置在凹槽外侧，所述承载平台固定在支撑杆远离固定机构的一端，水平设置在凹槽正上方，与凹槽尺寸相匹配；当支撑杆伸展时，承载平台位于承载垫板上方，使位于其上方的待加工工件与承载垫板的上表面之间具有一间隙；当支撑杆收缩时，承载平台携带待加工的工件竖直下降至工件与承载垫板相接；当支撑杆进一步收缩时，承载平台与待加工工件分离，继续下降直至完全收纳至凹槽内。

9.根据权利要求8所述的承载垫板的加工方法，其特征在于，所述固定机构包括底座和紧固件；

所述底座通过紧固件固定安装在承载垫板侧壁上，其内部竖直设置有矩形通孔，矩形通孔内侧壁上沿竖直方向设置有导轨，支撑杆穿过通孔并且安装在导轨上，在外力的作用下沿导轨移动。

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