CN111958066A - 一种周向定位角度可控的螺纹副的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种周向定位角度可控的螺纹副的加工方法，包括以下步骤：步骤一、对螺纹铣刀刀长进行测量；步骤二、确定铣削参数，所述铣削参数包括螺纹铣刀转速、径向进给速度、径向切宽和轴向进给速度；步骤三、在第一工件的底孔上加工内螺纹；步骤四、在第二工件的底柱上加工外螺纹。采用本方法不仅加工精度好、效率高，而且加工表面质量高、定位精度高、重复性好，可实现螺纹副的精密旋合，使内外螺纹工件在完全旋合后周向参考点满足预设的角度关系。

Description

一种周向定位角度可控的螺纹副的加工方法

技术领域

本发明涉及螺纹副的加工方法，特别是一种周向定位角度可控的螺纹副的加工方法。

背景技术

在机械加工领域，螺纹副连接是一种常用的连接方式。螺纹副连接是指利用螺纹旋合实现连接作用的机械组合，周向定位角度可控的螺纹副是指完全旋合后内外螺纹在周向上的两个特定点可满足一定角度关系的螺纹副。在火箭、飞机等制造行业，有许多如阀体等通过螺纹副连接的不规则零件因安装空间有限而对螺纹副连接的周向定位有要求。

针对该要求，传统的解决方法是将需要连接的两零件先完成螺纹加工，然后将螺纹拧紧后再按要求对其外形加工。专利公布号为CN108655514A的中国专利公开了《具有角向位置要求的螺纹副及其加工工装与加工方法》，该方法首先加工设有刻线和螺纹的定位块，然后对定位块进行周向定位，按测试加工参数对目标零件加工螺纹并设置定位线。接着将该零件与定位块完全旋合，根据零件定位线和定位块刻线的相对位置对测试加工参数进行调整获得实际参数。最后固定零件根据获得的实际参数完成螺纹的加工。

上述方法借助定位块对零件进行螺纹加工，加工完成并将零件旋合后可实现内、外螺纹在周向上两特定点的位置重合。但该方法需要借助定位块来获取加工参数，过程较为繁琐，且并未解决确定螺纹加工起点的问题。

发明内容

本发明的目的是克服已有技术的缺点，提供一种周向定位角度可控的螺纹副的加工方法，既解决了螺纹加工起点难以确定的问题，又满足了加工完成并旋合螺纹副后内外螺纹在周向上的参考点可满足不同的角度关系。

本发明的一种周向定位角度可控的螺纹副的加工方法，包括以下步骤：

步骤一、对螺纹铣刀刀长进行测量，测量步骤如下：

将螺纹铣刀在机床上装夹后，测量螺纹铣刀螺纹牙顶到机床主轴端面的距离，得到螺纹铣刀刀长L₁；测量螺纹铣刀顶端到机床主轴端面的距离，得到螺纹铣刀总刀长L₂；

步骤二、确定铣削参数，所述铣削参数包括螺纹铣刀转速、径向进给速度、径向切宽和轴向进给速度；

步骤三、在第一工件的底孔上加工内螺纹，过程如下：

第一步，计算螺纹铣刀起始点与第一工件的相对位置，具体包括：螺纹铣刀起始点在圆周上相对于第一工件参考点的角度θ₁、螺纹铣刀螺纹牙顶与第一工件配合面的距离h₁以及螺纹铣刀中心轴线与第一工件待加工的内螺纹孔的中心轴线的距离r₁；

其中，所述第一工件配合面是在螺纹加工完成后将第一工件与第二工件完全旋合时第一工件与第二工件之间的贴合面；

所述的第一工件参考点位于第一工件配合面的外圆圆周上；

所述螺纹铣刀起始点为螺纹铣刀顶端所在水平面与螺纹铣刀轴线的交点；

所述螺纹铣刀起始点在圆周上相对于第一工件参考点的角度θ₁为第一工件内螺纹孔的中心轴线在第一工件配合面上的内螺纹孔中心轴线投影点和第一工件参考点之间的连线与螺纹铣刀起始点在第一工件配合面上的铣刀第一投影点和内螺纹孔中心轴线投影点的连线之间沿顺时针方向的夹角；

所述螺纹铣刀螺纹牙顶与第一工件配合面的距离h₁的计算公式如下：

h₁＝n₁·P

其中，n₁为自然数，P为螺纹铣刀螺距；n₁的选取需保证h₁大于螺纹铣刀顶端与第一工件配合面的轴向距离；

所述螺纹铣刀中心轴线与第一工件的内螺纹孔的中心轴线的距离r₁的计算公式如下：

r₁＝R₁+r-t

其中，R₁为第一工件待加工的内螺纹孔半径，r为螺纹铣刀半径，t为螺纹铣刀牙深；

螺纹铣刀加工深度a₁计算公式：

a₁＝h₃+h₁-ΔL-h

其中，ΔL＝L₁-L₂，h₃为第一工件的内螺纹孔深度，h为螺纹铣刀顶端与内螺纹孔的退刀槽底面预留的安全距离；

第二步，在机床编程软件中输入步骤一获得的螺纹铣刀刀长L₁以及本步骤第一步中计算所得参数θ₁、h₁、r₁以及a₁，按所输入的参数调整机床主轴，确定螺纹铣刀起始点相对于第一工件的初始位置；调整完成后，螺纹铣刀从初始位置开始走螺旋线，按步骤二所确定的铣削参数对第一工件进行内螺纹铣削加工；

步骤四、在第二工件的底柱上加工外螺纹，过程如下：

第一步，计算螺纹铣刀起始点与第二工件的相对位置，具体包括：螺纹铣刀起始点在圆周上相对于第二工件参考点的角度θ₂、螺纹铣刀螺纹牙顶与第二工件配合面的距离h₂以及螺纹铣刀中心轴线与第二工件待加工外螺纹的底柱的中心轴线的距离r₂；

其中，所述第二工件配合面是指在螺纹加工完成后将第二工件与第一工件完全旋合时第二工件与第一工件的贴合面；

所述第二工件参考点位于第二工件配合面外圆圆周上；

所述螺纹铣刀起始点在圆周上相对于第二工件参考点的角度θ₂为第二工件底柱轴线在第二工件配合面上的底柱轴线投影点和第二工件参考点之间的连线与螺纹铣刀轴线在第二工件配合面上的铣刀第二投影点和底柱轴线投影点的连线沿顺时针方向的夹角，所述夹角θ₂和θ₁满足如下关系：

θ₁+θ₂＝2nπ，n＝0，1，2，3…

所述螺纹铣刀螺纹牙顶与第二工件配合面的距离h₂的计算公式如下：

其中，n₂为自然数，n₂的选取需保证h₂>h₄+ΔL，所述h₄为第二工件的底柱的高度；

所述螺纹铣刀中心轴线与第二工件的底柱的中心轴线的距离r₂的计算公式如下：

r₂＝R₂+r-t

其中，R₂为第二工件的底柱半径；

螺纹铣刀加工深度a₂计算公式如下：

a₂＝h₂-ΔL-h′

h'为螺纹铣刀顶端与第二工件配合面之间预留的安全距离；

第二步，在机床编程软件中输入步骤二获得的螺纹铣刀刀长L₁以及本步骤第一步中计算所得参数θ₂、h₂、r₂以及a₂，按所输入的参数调整机床主轴，确定螺纹铣刀起始点相对于第二工件的初始位置，螺纹铣刀从初始位置开始走螺旋线，按所述铣削参数对第二工件的底柱进行外螺纹铣削加工。

本发明的有益效果是：一、通过控制螺纹铣刀起始点与加工工件的相对位置，解决了螺纹加工起点难以确定的问题；二、采用螺纹铣削加工，不仅加工精度好、效率高，而且加工表面质量高、定位精度高、重复性好，可实现螺纹副的精密旋合，使内外螺纹工件在完全旋合后周向参考点满足预设的角度关系。三、采用螺纹铣削加工不受螺纹旋向的限制，在铣螺纹过程中对直径尺寸的调整极为方便。

附图说明

图1是螺纹铣削示意图；

图2是螺纹铣刀刀长测量示意图；

图3是内螺纹加工螺纹铣刀初始位置示意图；

图4是螺纹铣刀中心与第一工件参考点间的相对位置图；

图5是外螺纹加工螺纹铣刀初始位置示意图；

图6是螺纹铣刀中心与第二工件参考点间的相对位置图；

图7为内外螺纹工件旋合前示意图；

图8为内外螺纹工件旋合后示意图。

具体实施方式

本发明用如下优选实施例并结合附图进一步说明具体实施方式，但本发明并不仅限于以下实施例。

本发明提供一种周向定位角度可控的螺纹副的加工方法，包括以下步骤：

步骤一、对螺纹铣刀刀长进行测量，测量步骤如下：

如图2所示，将螺纹铣刀在机床上装夹后，测量螺纹铣刀螺纹牙顶2到机床主轴端面4的距离，得到螺纹铣刀刀长L₁。为防止加工过程中发生干涉，测量螺纹铣刀顶端1到机床主轴端面4的距离，得到螺纹铣刀总刀长L₂。

步骤二、确定铣削参数，所述铣削参数包括螺纹铣刀转速、径向进给速度、径向切宽和轴向进给速度。

所述螺纹铣刀转速按工件材料进行选取，如铝合金对应的正常切削速度为50m/min，高温合金为20～30m/min，再按公式n＝1000v/2πr将切削速度转化为相应转速。其中，n为转速，v为切削速度，r为螺纹铣刀半径。

所述径向进给速度由孔径决定，孔径越大，则径向进给速度越大。

所述径向切宽按螺纹铣刀牙深计算，通常取径向切宽与螺纹牙深相等，螺纹牙深按螺纹标准(标准号为GB/T192-1981，名称为普通螺纹-基本牙型)进行选取。

所述轴向进给速度由螺距决定，螺距越大，则轴向进给速度越大。

步骤三、在第一工件的底孔上加工内螺纹，过程如下：

第一步，计算螺纹铣刀起始点3与第一工件的相对位置，如图3-4所示，具体包括：螺纹铣刀起始点3在圆周上相对于第一工件参考点5的角度θ₁、螺纹铣刀螺纹牙顶2与第一工件配合面6的距离h₁以及螺纹铣刀中心轴线与第一工件待加工的内螺纹孔7的中心轴线的距离r₁。

其中，所述第一工件配合面6是指在螺纹加工完成后将第一工件与第二工件完全旋合时第一工件与第二工件之间的贴合面。所述的第一工件参考点5位于第一工件配合面的外圆圆周上，其周向位置不作限定。所述螺纹铣刀起始点3为螺纹铣刀顶端1所在水平面与螺纹铣刀轴线的交点。所述螺纹铣刀起始点3在圆周上相对于第一工件参考点5的角度θ₁为第一工件内螺纹孔的中心轴线在第一工件配合面6上的内螺纹孔中心投影点10和第一工件参考点5之间的连线与螺纹铣刀起始点3在第一工件配合面6上的铣刀第一投影点9和内螺纹孔中心投影点10的连线之间沿顺时针方向的夹角，如图4所示。

为方便计算，取θ₁＝0°，θ₁也可按实际需求选取其他角度，本发明不作限定。

所述螺纹铣刀螺纹牙顶2与第一工件配合面6的距离h₁计算公式如下：

h₁＝n₁·P

其中，n₁为自然数，P为螺纹铣刀螺距。n₁的选取需保证h₁大于螺纹铣刀顶端1与第一工件配合面6的轴向距离，以防加工过程中螺纹铣刀与第一工件发生干涉。

所述螺纹铣刀中心轴线与第一工件的内螺纹孔7的中心轴线的距离r₁的计算公式如下：

r₁＝R₁+r-t

其中，R₁为第一工件待加工的内螺纹孔半径，r为螺纹铣刀半径，t为螺纹铣刀牙深。

另外，还应确定螺纹铣刀加工深度a₁，即螺纹铣刀向下的进给距离。所述螺纹铣刀加工深度在计算时应考虑第一工件待加工的内螺纹孔7的深度以及在第一工件待加工的内螺纹孔的孔底有退刀槽8，螺纹铣刀顶端1与内螺纹孔的退刀槽8底面留有一定的安全距离h，其计算公式如下：

a₁＝h₃+h₁-ΔL-h

其中，ΔL＝L₁-L₂，h₃为第一工件的内螺纹孔深度，所述安全距离h可按实际情况选取，本发明不作限定。

第二步，在机床编程软件中输入步骤一获得的螺纹铣刀刀长L₁以及本步骤第一步中计算所得参数θ₁、h₁、r₁以及a₁，按所输入的参数调整机床主轴，确定螺纹铣刀起始点3相对于第一工件的初始位置。调整完成后，螺纹铣刀从初始位置开始走螺旋线，按步骤二所确定的铣削参数对第一工件进行内螺纹铣削加工。

步骤四、在第二工件的底柱上加工外螺纹，过程如下：

第一步，计算螺纹铣刀起始点3与第二工件的相对位置，如图5-6所示，具体包括：螺纹铣刀起始点3在圆周上相对于第二工件参考点11的角度θ₂、螺纹铣刀螺纹牙顶2与第二工件配合面12的距离h₂以及螺纹铣刀中心轴线与第二工件待加工外螺纹的底柱13的中心轴线的距离r₂。

其中，所述第二工件配合面12是指在螺纹加工完成后将第二工件与第一工件完全旋合时第二工件与第一工件的贴合面。所述第二工件参考点11位于第二工件配合面外圆圆周上，其周向位置不作限定。所述螺纹铣刀起始点3在圆周上相对于第二工件参考点11的角度θ₂为第二工件底柱轴线在第二工件配合面12上的底柱轴线投影点16和第二工件参考点11之间的连线与螺纹铣刀轴线在第二工件配合面12上的铣刀第二投影点15和底柱轴线投影点16的连线沿顺时针方向的夹角，如图6所示。

所述夹角θ₂在θ₁确定的基础上选取，两者应满足如下关系：

θ₁+θ₂＝2nπ，n＝0，1，2，3…

为方便计算，取θ₂＝0°，θ₂也可按上述关系选取其他角度，本发明不作限定。

所述螺纹铣刀螺纹牙顶2与第二工件配合面12的距离h₂计算公式如下：

其中，n₂为自然数。n₂的选取需保证h₂>h₄+ΔL，以防止螺纹铣刀与第二工件发生干涉。所述h₄为第二工件底柱的高度。

所述螺纹铣刀中心轴线与第二工件的底柱的中心轴线的距离r₂计算公式如下：

r₂＝R₂+r-t

其中，R₂为第二工件的底柱半径。

另外，还应确定螺纹铣刀加工深度a₂，即螺纹铣刀向下的进给距离。所述螺纹铣刀加工深度应考虑第二工件底柱深度以及柱底有退刀槽14，螺纹铣刀顶端1与第二工件配合面12之间留有一定的安全距离h'，其计算公式如下：

a₂＝h₂-ΔL-h′

所述安全距离h'可按实际情况选取，本发明不作限定。

第二步，在机床编程软件中输入步骤二获得的螺纹铣刀刀长L₁以及本步骤第一步中计算所得参数θ₂、h₂、r₂以及a₂，按所输入的参数调整机床主轴，确定螺纹铣刀起始点3相对于第二工件的初始位置。螺纹铣刀从初始位置开始走螺旋线，按所述铣削参数对第二工件的底柱进行外螺纹铣削加工。

通过确定螺纹铣刀起始点3与内外螺纹工件的相对位置，可在加工完成并将第一工件与第二工件完全旋合后实现第一工件配合面6与第二工件配合面12和第一工件参考点5与第二工件参考点11的重合，如图7、图8所示。两零件旋合后配合面和周向参考点位置的重合如图8中17和18所示，即实现对螺纹副周向定位角度的控制。

实施例1

本发明实施例加工螺距P＝1.75mm、大径64mm的螺纹，采用螺纹铣削加工方式，螺纹铣削示意图如图1所示。本发明通过控制螺纹副加工过程中螺纹铣刀的轴向距离和入刀点，实现螺纹副旋合后周向高定位角度。具体包括以下步骤：

步骤(1)：对螺纹铣刀刀长进行测量。如图2所示，本发明实施例采用螺纹铣刀进行工件的内外螺纹加工，以螺纹铣刀螺纹牙顶2为基准到机床主轴端面4对刀长进行测量，测得刀长为146.343mm，以此刀长为机床编程时所使用刀长；以螺纹铣刀顶端1为基准到机床主轴端面4测得实际总刀长为151.727mm；螺纹铣刀半径为r＝4.664mm，ΔL＝5.384mm。

步骤(2)：确定铣削参数，包括螺纹铣刀转速、径向进给速度、径向切宽和轴向进给速度。螺纹铣刀转速按工件的材料进行选取，本发明实施例中所用工件材料为高温合金，选取切削速度为25m/min,按公式n＝1000v/2πr换算可得转速为853r/min；本实施例中孔径为64mm，径向进给速度取0.09mm/齿，即307mm/min；为防止在高温合金铣削过程中因径向切宽过大而引发崩刃，取径向切宽为0.4mm，也就是说达到所需要的牙深1.1mm，共计需要3次走刀。轴向进给速度与螺距有关，螺距越大，轴向进给速度越大，本实施例中螺距为1.75mm，轴向进给速度取2.673mm/min。

步骤(3)：在第一工件的底孔上加工内螺纹。首先计算螺纹铣刀起始点3与第一工件的相对位置。如图3-4所示，分别计算螺纹铣刀起始点3在圆周上相对于第一工件参考点5的角度θ₁、螺纹铣刀螺纹牙顶2与第一工件配合面6的轴向距离h₁和螺纹铣刀中心线与第一工件底孔轴线的距离r₁。

为方便计算，取θ₁＝0°。

n₁取4，可保证h₁大于螺纹铣刀顶点1与配合面5的轴向距离，不会干涉，因此

h₁＝n₁·P＝4×1.75mm＝7mm

螺纹铣刀牙深为1.1mm，考虑到螺纹铣刀有让刀，因而试验中可多进1～2道，底孔半径31.2mm，因此

r₁＝R₁-r+t＝31.2mm-4.664mm+1.1mm＝27.636mm

此外，还应确定螺纹铣刀加工深度，根据孔深18mm、孔底有退刀槽，螺纹铣刀顶端1与孔底面留有0.1mm安全距离，螺纹铣刀需向下进给距离：

a₁＝h₃+h₁-ΔL-0.1＝18+7-5.384-0.1＝19.516mm

这样，内螺纹加工过程中螺纹铣刀初始位置得以确定。在机床编程中输入螺纹铣刀刀长L₁、θ₁、h₁、r₁以及a₁，按所输入的参数调整机床主轴，确定螺纹铣刀起始点3相对于第一工件的初始位置。调整完成后，螺纹铣刀从此点开始走螺旋线，轴向进给共计19.516mm，即11.152个螺距，完成对第一工件内螺纹的加工。

步骤(4)：在第二工件的底柱上加工外螺纹。首先计算螺纹铣刀起始点3与第二工件的相对位置。如图5-6所示，螺纹铣刀起始点3在圆周上相对于第二工件参考点11的角度θ₂、分别计算螺纹铣刀螺纹牙顶2与工件配合面12的轴向距离h₂和螺纹铣刀中心线与底柱轴线的距离r₂。

为方便计算，取θ₂＝0°。

n₂取13，可保证h₂>h₄+ΔL＝21.384mm，不会干涉，因此

螺纹铣刀牙深为1.1mm，考虑到螺纹铣刀有让刀，因而试验中可多进1～2道，底柱半径32mm，因此

r₂＝R₂+r-t＝32mm+4.664mm-1.1mm＝35.554mm

此外，还要确定螺纹铣刀加工深度，根据柱高16mm、柱底有退刀槽，螺纹铣刀顶端1与柱底面留有0.1mm安全距离，螺纹铣刀需向下进给距离：

a₂＝h₂-ΔL-0.1＝23.625-5.384-0.1＝18.141mm

这样，外螺纹加工过程中螺纹铣刀初始位置得以确定，在机床编程中输入螺纹铣刀刀长L₂、θ₂、h₂、r₂以及a₂，按所输入的参数调整机床主轴，确定螺纹铣刀起始点3相对于第二工件的初始位置。调整完成后，螺纹铣刀从此点开始走螺旋线，轴向进给共计18.141mm，即10.366个螺距，完成对第二工件外螺纹的加工。

通过确定螺纹铣刀起始点3与内外螺纹工件的相对位置，可在加工完成并将第一工件与第二工件完全旋合后实现第一工件配合面6与第二工件配合面12和第一工件参考点5与第二工件参考点11的重合，如图7、图8所示。两零件旋合后配合面和周向参考点位置的重合如图8中17和18所示，即实现对螺纹副周向定位角度的控制。

Claims (1)

1.一种周向定位角度可控的螺纹副的加工方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一、对螺纹铣刀刀长进行测量，测量步骤如下：

将螺纹铣刀在机床上装夹后，测量螺纹铣刀螺纹牙顶到机床主轴端面的距离，得到螺纹铣刀刀长L₁；测量螺纹铣刀顶端到机床主轴端面的距离，得到螺纹铣刀总刀长L₂；

步骤二、确定铣削参数，所述铣削参数包括螺纹铣刀转速、径向进给速度、径向切宽和轴向进给速度；

步骤三、在第一工件的底孔上加工内螺纹，过程如下：

第一步，计算螺纹铣刀起始点与第一工件的相对位置，具体包括：螺纹铣刀起始点在圆周上相对于第一工件参考点的角度θ₁、螺纹铣刀螺纹牙顶与第一工件配合面的距离h₁以及螺纹铣刀中心轴线与第一工件待加工的内螺纹孔的中心轴线的距离r₁；

其中，所述第一工件配合面是在螺纹加工完成后将第一工件与第二工件完全旋合时第一工件与第二工件之间的贴合面；

所述的第一工件参考点位于第一工件配合面的外圆圆周上；

所述螺纹铣刀起始点为螺纹铣刀顶端所在水平面与螺纹铣刀轴线的交点；

所述螺纹铣刀起始点在圆周上相对于第一工件参考点的角度θ₁为第一工件内螺纹孔的中心轴线在第一工件配合面上的内螺纹孔中心轴线投影点和第一工件参考点之间的连线与螺纹铣刀起始点在第一工件配合面上的铣刀第一投影点和内螺纹孔中心轴线投影点的连线之间沿顺时针方向的夹角；

所述螺纹铣刀螺纹牙顶与第一工件配合面的距离h₁的计算公式如下：

h₁＝n₁·P

其中，n₁为自然数，P为螺纹铣刀螺距；n₁的选取需保证h₁大于螺纹铣刀顶端与第一工件配合面的轴向距离；

所述螺纹铣刀中心轴线与第一工件的内螺纹孔的中心轴线的距离r₁的计算公式如下：

r₁＝R₁+r-t

其中，R₁为第一工件待加工的内螺纹孔半径，r为螺纹铣刀半径，t为螺纹铣刀牙深；

螺纹铣刀加工深度a₁计算公式：

a₁＝h₃+h₁-ΔL-h

其中，ΔL＝L₁-L₂，h₃为第一工件的内螺纹孔深度，h为螺纹铣刀顶端与内螺纹孔的退刀槽底面预留的安全距离；

第二步，在机床编程软件中输入步骤一获得的螺纹铣刀刀长L₁以及本步骤第一步中计算所得参数θ₁、h₁、r₁以及a₁，按所输入的参数调整机床主轴，确定螺纹铣刀起始点相对于第一工件的初始位置；调整完成后，螺纹铣刀从初始位置开始走螺旋线，按步骤二所确定的铣削参数对第一工件进行内螺纹铣削加工；

步骤四、在第二工件的底柱上加工外螺纹，过程如下：

第一步，计算螺纹铣刀起始点与第二工件的相对位置，具体包括：螺纹铣刀起始点在圆周上相对于第二工件参考点的角度θ₂、螺纹铣刀螺纹牙顶与第二工件配合面的距离h₂以及螺纹铣刀中心轴线与第二工件待加工外螺纹的底柱的中心轴线的距离r₂；

其中，所述第二工件配合面是指在螺纹加工完成后将第二工件与第一工件完全旋合时第二工件与第一工件的贴合面；

所述第二工件参考点位于第二工件配合面外圆圆周上；

所述螺纹铣刀起始点在圆周上相对于第二工件参考点的角度θ₂为第二工件底柱轴线在第二工件配合面上的底柱轴线投影点和第二工件参考点之间的连线与螺纹铣刀轴线在第二工件配合面上的铣刀第二投影点和底柱轴线投影点的连线沿顺时针方向的夹角，所述夹角θ₂和θ₁满足如下关系：

θ₁+θ₂＝2nπ，n＝0，1，2，3…

所述螺纹铣刀螺纹牙顶与第二工件配合面的距离h₂的计算公式如下：

其中，n₂为自然数，n₂的选取需保证h₂>h₄+ΔL，所述h₄为第二工件的底柱的高度；

所述螺纹铣刀中心轴线与第二工件的底柱的中心轴线的距离r₂的计算公式如下：

r₂＝R₂+r-t

其中，R₂为第二工件的底柱半径；

螺纹铣刀加工深度a₂计算公式如下：

a₂＝h₂-ΔL-h′

h'为螺纹铣刀顶端与第二工件配合面之间预留的安全距离；

第二步，在机床编程软件中输入步骤二获得的螺纹铣刀刀长L₁以及本步骤第一步中计算所得参数θ₂、h₂、r₂以及a₂，按所输入的参数调整机床主轴，确定螺纹铣刀起始点相对于第二工件的初始位置，螺纹铣刀从初始位置开始走螺旋线，按所述铣削参数对第二工件的底柱进行外螺纹铣削加工。

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