CN111943075A - 随动自锁三维千斤顶 - Google Patents

Abstract

本申请公开了随动自锁三维千斤顶，包括：纵移系统、横移系统、垂直顶升系统以及随动自锁紧机构，纵移系统与横移系统连接并驱动横移系统纵向移动，横移系统还与垂直顶升系统连接并驱动垂直顶升系统横向移动，垂直顶升系统用于进行垂直方向的移动；随动自锁紧机构与垂直顶升系统活动连接，随动自锁紧机构锁紧垂直顶升系统或解除对垂直顶升系统的锁紧。本申请通过上述的纵移系统、横移系统以及垂直顶升系统可对工件进行水平横向、纵向以及垂直三个方向上的调整；随动自锁紧机构在垂直顶升系统上下移动顶升调整过程中保持对垂直顶升系统的锁紧趋势，在垂直顶升系统上下移动顶升调整完成立即对锁紧垂直顶升系统。

Description

随动自锁三维千斤顶

技术领域

本申请属于千斤顶技术领域，具体涉及随动自锁三维千斤顶。

背景技术

三维千斤顶应用于船体焊接、铁路、公路、桥梁或类似梁式重物的位移作业，对工件进行水平横向、纵向、垂直三个方向的位移调整。三维千斤顶主要结构是由横向、纵向、垂直三个方向的千斤顶油缸、结构支撑箱体、滑道等组成；具有前后、左右、上下方向移动的能力。现有的三维千斤顶中垂直方向千斤顶一般配置有安全阀、平衡阀、液压锁、活塞杆加螺母防退、在千斤顶活塞杆上加长设置棘齿锁定等方式锁止进行安全保护，防止重物下坠引发事故。现有技术存在以下问题：

配置安全阀、平衡阀、液压锁等液压阀进行安全保护防止重物下坠是完全依靠液压阀进行安全保护，现有液压阀无法做到零泄漏，故不能有效长时间锁止，并且，这些液压阀液压管路发生故障或损坏后就会丧失安全保护。

活塞杆加螺母防退是在主油缸活塞杆表面加工有外螺纹结构，配上螺母手动调节螺母位置，使螺母接触顶住主油缸缸体防退锁止。这种方式在主油缸顶升到要求位置后需要人工手动或者控制电机、马达等调整螺母位置使螺母接触顶住主油缸缸体；在主油缸回缩时需要人工手动或者控制电机、马达等调整螺母位置使螺母远离主油缸缸体才能缩回；或者控制电机、马达等方式是在主油缸运行停止后开启电机或者马达等，运行过程中无法做到随动自锁紧，人工手动调整螺母位置时操作人员在重物下面很不安全。

活塞杆加螺母防退等方式需要在千斤顶活塞杆上加长设置螺纹以配合螺母锁定，需要加长的部分大于有效行程，这样千斤顶本体高度就大大增加，靠设备及负载重力复位或者弹簧复位，这种方式使用过程中容易出现无法复位到行程末端的缺陷而影响有效顶升高度。

在千斤顶活塞杆上加长设置棘齿锁定的方式，需要加长的部分大于有效行程，这样千斤顶本体高度就大大增加，在一些应用场合特别是船体焊接、铁路、公路、桥梁或类似梁式重物的位移作业的工况现场安装空间较小时将无法使用。

发明内容

针对上述现有技术的缺点或不足，本申请要解决的技术问题是提供一种随动自锁紧三维千斤顶。

为解决上述技术问题，本申请通过以下技术方案来实现：

本申请提出了随动自锁三维千斤顶，包括：纵移系统、横移系统、垂直顶升系统以及随动自锁紧机构，所述纵移系统与所述横移系统连接并驱动所述横移系统纵向移动，所述横移系统还与所述垂直顶升系统连接并驱动所述垂直顶升系统横向移动，所述垂直顶升系统用于进行垂直方向的移动；所述随动自锁紧机构与所述垂直顶升系统活动连接，所述随动自锁紧机构锁紧所述垂直顶升系统或解除对所述垂直顶升系统的锁紧。

进一步地，上述的随动自锁三维千斤顶，其中，所述纵移系统包括：第一缸筒、第一活塞杆、第一导向套以及第一箱体，所述第一缸筒固定安装在所述第一箱体上，所述第一活塞杆的第一端滑动套设在所述第一缸筒内，所述第一活塞杆的第二端固定安装在所述横移系统，所述第一导向套安装在所述第一缸筒内并滑动套设在所述第一活塞杆的第一端；所述第一缸筒上还设有第一油口和第二油口。

进一步地，上述的随动自锁三维千斤顶，其中，所述横移系统包括：第二缸筒、第二活塞杆、第二导向套以及第二箱体，所述第二缸筒固定安装在所述第二箱体上，所述第二活塞杆的第一端滑动套设在所述第二缸筒内，所述第二活塞杆的第二端固定安装在所述垂直顶升系统上，所述第二导向套安装在所述第二缸筒内并滑动套设在所述第二活塞杆的第二端；所述第二缸筒上还设有第三油口和第四油口。

进一步地，上述的随动自锁三维千斤顶，其中，所述垂直顶升系统包括：第三缸筒、第三活塞杆、第三导向套、第三活塞、止退杆以及油缸缸头，所述止退杆滑动套设于所述第三缸筒内孔中，所述第三活塞滑动套设于所述止退杆的内孔中并安装在所述第三活塞杆的上端，所述第三活塞杆的下端固定安装在所述第三缸筒的下端，所述第三导向套安装在所述止退杆下端的内孔中并滑动套设于所述第三活塞杆上，所述油缸缸头安装在所述止退杆上端的内孔中；所述第三缸筒还与所述横移系统连接；所述第三缸筒上还设有第五油口和第六油口。

进一步地，上述的随动自锁三维千斤顶，其中，所述垂直顶升系统还包括：顶推体，所述顶推体用于顶推工件，所述顶推体设置在所述油缸缸头上。

进一步地，上述的随动自锁三维千斤顶，其中，所述随动自锁紧机构包括：止退圈、碟簧、第四活塞杆以及第四缸筒，所述止退圈设置在所述第三缸筒上并与所述止退杆活动连接，所述第四活塞杆滑动套设与所述第四缸筒内孔中，所述第四活塞杆还与所述止退圈固定连接，所述第四缸筒还与所述第三缸筒可拆卸式连接；所述碟簧套设于所述第四活塞杆上，且所述碟簧的一端与所述止退圈接触，所述碟簧的第二端与所述第四缸筒接触；所述第四缸筒上还设有第七油口。

进一步地，上述的随动自锁三维千斤顶，其中，所述随动自锁机构还包括盖帽，所述盖帽旋合在所述第三缸筒。

进一步地，上述的随动自锁三维千斤顶，其中，还包括液压复位机构，所述液压复位机构将所述第七油口与所述第五油口连通设置，在所述液压复位机构的作用下，所述随动自锁紧机构克服所述碟簧的压缩力并解除所述随动自锁紧机构对所述垂直顶升系统的锁紧。

进一步地，上述的随动自锁三维千斤顶，其中，所述止退圈上设有第一棘齿，所述止退杆上设有第二棘齿，所述第一棘齿和所述第二棘齿匹配设置。

进一步地，上述的随动自锁三维千斤顶，其中，所述第一棘齿或所述第二棘齿包括若干段连续的单向斜齿面。

与现有技术相比，本申请具有如下技术效果：

本申请通过上述的纵移系统、横移系统以及垂直顶升系统可对工件进行水平横向、纵向以及垂直三个方向上的调整，以满足船体焊接、铁路、公路、桥梁或类似梁式重物的位移作业；并且，上述的随动自锁紧机构在垂直顶升系统上下移动顶升调整过程中保持对垂直顶升系统的锁紧趋势，在垂直顶升系统上下移动顶升调整完成立即对锁紧垂直顶升系统。上述随动自锁紧机构的控制方式简单易控、有效性强，安全性高，双作用液压复位且可节省安装空间；

本申请中的液压复位机构使得垂直顶升系统与随动自锁紧机构的油路连通设置，从而使得整个控制过程自动化程度更高，不需人工干预。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1：本申请随动自锁三维千斤顶的立体图；

图2：本申请随动自锁三维千斤顶的平面图；

图3：本申请随动自锁三维千斤顶沿C-C的剖视图；

图4：本申请随动自锁三维千斤顶沿E-E的剖视图；

图5：如图3所示结构的局部放大图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1和图2所示，在本申请的其中一个实施例中，随动自锁三维千斤顶，包括：纵移系统Y、横移系统X、垂直顶升系统Z以及随动自锁紧机构，所述纵移系统Y与所述横移系统X连接并驱动所述横移系统X纵向移动，所述横移系统X还与所述垂直顶升系统Z连接并驱动所述垂直顶升系统Z横向移动，所述垂直顶升系统Z用于进行垂直方向的移动；所述随动自锁紧机构与所述垂直顶升系统Z活动连接，所述随动自锁紧机构锁紧所述垂直顶升系统Z或解除对所述垂直顶升系统Z的锁紧。

本实施例通过上述的纵移系统Y、横移系统X以及垂直顶升系统Z可对工件进行水平横向、纵向以及垂直三个方向上的调整，以满足船体焊接、铁路、公路、桥梁或类似梁式重物的位移作业；并且，上述的随动自锁紧机构在垂直顶升系统Z上下移动顶升调整过程中保持对垂直顶升系统Z的锁紧趋势，在垂直顶升系统Z上下移动顶升调整完成立即对锁紧垂直顶升系统Z。上述随动自锁紧机构的控制方式简单易控、有效性强，安全性高。

其中，如图3所示，上述的所述纵移系统Y包括：第一缸筒1、第一活塞杆2、第一导向套4以及第一箱体6，所述第一缸筒1固定安装在所述第一箱体6上，所述第一活塞杆2的第一端滑动套设在所述第一缸筒1内，所述第一活塞杆2的第二端固定安装在所述横移系统，所述第一导向套4安装在所述第一缸筒1内并滑动套设在所述第一活塞杆2的第一端；所述第一缸筒1上还设有第一油口ZB(无杆腔油口)和第二油口ZA(有杆腔油口)。上述的第一缸筒1固定安装在所述第一箱体6上并通过第一活塞杆2的纵向来回运动调整工件。

进一步地，所述第一缸筒1安装在第一箱体6上并通过第一拼紧螺母3固定，所述第一活塞杆2通过第一销轴5连接所述横移系统X中的第二箱体12。

具体地，给所述第一油口ZB供油，所述第一活塞杆2向外伸出，推动下文所述的横移系统X中的第二箱体12向纵向正方向运动，第一油缸有杆腔液压油通过第二油口ZA排回油箱。给第二油口ZA供油，所述第一活塞杆2向内缩回，拉动下文所述的横移系统X中的第二箱体12向纵向负方向运动，第一油缸无杆腔液压油通过第一油口ZB排回油箱。

其中，如图4所示，所述横移系统X包括：第二缸筒7、第二活塞杆8、第二导向套10以及第二箱体12，所述第二缸筒7固定安装在所述第二箱体12上，所述第二活塞杆8的第一端滑动套设在所述第二缸筒7内，所述第二活塞杆8的第二端固定安装在所述垂直顶升系统Z上，所述第二导向套10安装在所述第二缸筒7内并滑动套设在所述第二活塞杆8的第二端；所述第二缸筒7上还设有第三油口HB(无杆腔油口)和第四油口HA(有杆腔油口)。上述的第二缸筒7固定安装在所述第二箱体12上并通过第二活塞杆8的横向来回运动调整工件。

进一步地，在本实施例中，所述第二缸筒7安装在第二箱体12上并通过第二拼紧螺母9固定，所述第二活塞杆8通过第二销轴11连接下文所述的垂直顶升系统Z中的第三缸筒13。

具体地，所述第三油口HB供油，所述第二活塞杆8向外伸出，推动下文所述的垂直顶升系统Z中的第三缸筒13向横向正方向运动，第二油缸有杆腔液压油通过第四油口HA排回油箱。给第四油口HA供油，所述第二活塞杆8向内缩回，拉动下文所述的垂直顶升系统Z中的第三缸筒13向横向负方向运动，第二油缸无杆腔液压油通过第三油口HB排回油箱。

如图3所示，所述垂直顶升系统Z包括：第三缸筒13、第三活塞杆15、第三导向套16、第三活塞18、止退杆17以及油缸缸头20，所述止退杆17滑动套设于所述第三缸筒13内孔中，所述第三活塞18滑动套设于所述止退杆17的内孔中并安装在所述第三活塞杆15的上端，所述第三活塞杆15的下端固定安装在所述第三缸筒13的下端，所述第三导向套16安装在所述止退杆17下端的内孔中并滑动套设于所述第三活塞杆15上，所述油缸缸头20安装在所述止退杆17上端的内孔中；所述第三缸筒13还与所述随动自锁紧机构连接；所述第三缸筒13上还设有第五油口(无杆腔油口)CB和第六油口(有杆腔油口)CA。所述垂直顶升系统Z上下移动顶升调整过程中随动自锁紧机构保持对垂直顶升系统Z锁紧趋势，垂直顶升系统Z上下移动顶升调整完成随动自锁紧机构立即锁紧垂直顶升系统Z。

进一步地，所述第三活塞杆15的下端固定安装在所述第三缸筒13的下端并通过第三拼紧螺母14固定。

所述垂直顶升系统Z还包括：顶推体21，所述顶推体21用于顶推工件，所述顶推体21设置在所述油缸缸头20上。

如图3和图5所示，所述随动自锁紧机构包括：止退圈22、碟簧23、第四活塞杆24以及第四缸筒25，所述止退圈22设置在所述第三缸筒13上并与所述止退杆17活动连接，所述第四活塞杆24滑动套设与所述第四缸筒25内孔中，所述第四活塞杆24还与所述止退圈22固定连接，进一步地，所述第四活塞杆24可通过销轴螺钉等方式与所述止退圈22固定连接；所述第四缸筒25还与所述第三缸筒13可拆卸式连接，进一步地，所述第四缸筒25可通过内外螺纹旋合在所述第三缸筒13上；所述碟簧23套设于所述第四活塞杆24上，且所述碟簧23的一端与所述止退圈22接触，所述碟簧23的第二端与所述第四缸筒25接触；所述第四缸筒25上还设有第七油口YA。

进一步地，所述随动自锁机构还包括盖帽26，所述盖帽26旋合在所述第三缸筒13。

进一步地，上述的随动自锁紧机构还包括：止退圈盖板19，所述止退圈盖板19安装在所述第三缸筒13上端内孔台阶上。

在本实施例中，通过调节第四缸筒25旋入上文所述的第三缸筒13上端台阶外圆上的深度调节碟簧23的初始压缩力，调节碟簧23对止退圈22产生的预紧力，进而控制止退圈22对止退杆17的锁紧力；当所述第四缸筒25旋入深度调节完成后旋紧第四拼紧螺母27防止所述第四缸筒25的松动而影响预紧力；上文所述的盖帽26可旋合在所述第四缸筒25上作为第四缸筒25的后盖，防止所述第四活塞杆24与止退圈22连接处松动导致所述第四活塞杆24与所述止退圈22脱开。

进一步地，本实施例还包括液压复位机构，所述液压复位机构将所述第七油口YA与所述第五油口CB连通设置，在所述液压复位机构的作用下，所述随动自锁紧机构克服所述碟簧23的压缩力并解除所述随动自锁紧机构对所述垂直顶升系统Z的锁紧。

进一步地，所述止退圈22上设有第一棘齿201，所述止退杆17上设有第二棘齿202，所述第一棘齿201和所述第二棘齿202匹配设置。

进一步地，所述第一棘齿201或所述第二棘齿202包括若干段连续的单向斜齿面。

本实施例的工作原理如下：

给第七油口YA供油，液压油经过油道106进入第四油缸有杆腔，第四活塞杆24克服碟簧23的压缩力缩回，拉动止退圈22向外侧分离使止退圈22的第一棘齿201和止退杆17的第二棘齿202分离解除锁紧状态；给第七油口YA停止供油，第四活塞杆24在碟簧23的压缩力作用下伸出，第四油缸有杆腔液压油经过油道106排出至第七油口YA，止退圈22在碟簧23的压缩力作用下向内侧合并使止退圈22的第一棘齿201和止退杆17的第二棘齿202啮合保持锁紧状态。

给所述垂直顶升系统中的第五油口CB供油，压力油经过油道100到达第三油缸无杆腔，并经过油道101和油道102到达反作用增力油缸无杆腔，第三油缸活塞杆即止退杆17在液压油压力作用下向上伸出。若通过液压复位机构使得第六油口CA与第七油口YA直通并联连接，此时如果回油背压大于液压复位机构开启压力，回油背压液压油经过油道106进入第四油缸有杆腔，第四活塞杆24克服碟簧23的压缩力缩回，拉动止退圈22向外侧分离使止退圈22的第一棘齿201和止退杆17的第二棘齿202分离解除锁紧状态；此时如果回油背压不大于液压复位机构开启压力，在第三油缸活塞杆即止退杆17伸出过程中止退圈22在碟簧23的压缩力作用下向内侧合并使止退圈22的第一棘齿201和止退杆17的第二棘齿202啮合，由于止退杆17的第二棘齿202和止退圈22的第一棘齿201互为单向斜齿面，故在第三油缸活塞杆即止退杆17伸出过程中第二棘齿202不断使止退圈22克服碟簧23的压缩力向外侧分离解除锁紧状态。反作用增力油缸有杆腔液压油经过油道103、油道104、油道105通过第六油口CA排回油箱。停止给第五油口CB供油，第四活塞杆24在碟簧23的压缩力作用下伸出，第四油缸有杆腔液压油经过油道106通过第七油口YA排回油箱，止退圈22在碟簧23的压缩力作用下向内侧合并使止退圈22的第一棘齿201和止退杆17的第二棘齿202啮合保持锁紧状态。

当上述技术方案中的第六油口CA与第七油口YA不采取直通并联连接的方法时：给第五油口CB供油，压力油经过油道100到达第三油缸无杆腔，并经过油道101、油道102到达反作用增力油缸无杆腔，第三油缸活塞杆即止退杆17在液压油压力作用下向上伸出。此时如果给第七油口YA供油，液压油经过油道106进入第四油缸有杆腔，第四活塞杆24克服碟簧23的压缩力缩回，拉动止退圈22向外侧分离使止退圈22的第一棘齿201和止退杆17的第二棘齿202分离解除锁紧状态。如果不给第七油口YA供油，在第三油缸活塞杆即止退杆17伸出过程中止退圈22在碟簧23的压缩力作用下向内侧合并使止退圈22的第一棘齿201和止退杆17的第二棘齿202啮合，由于止退杆17的第二棘齿202和止退圈22的第一棘齿201互为单向斜齿面，故在第三油缸活塞杆即止退杆17伸出过程中第二棘齿202不断使止退圈22克服碟簧23的压缩力向外侧分离解除锁紧状态。反作用增力油缸有杆腔液压油经过油道103、油道104、油道105通过第六油口CA排回油箱。停止给第七油口YA供油，第四活塞杆24在碟簧23的压缩力作用下伸出，第四油缸有杆腔液压油经过油道106通过第七油口YA排回油箱，止退圈22在碟簧23的压缩力作用下向内侧合并使止退圈22的第一棘齿201和止退杆17的第二棘齿202啮合保持锁紧状态。

给第六油口CA供油，压力油经过油道105、油道104、油道103到达反作用增力油缸有杆腔，第六油口CA与第七油口YA直通并联连接；此时由于反作用增力油缸有杆腔容积小于反作用增力油缸无杆腔和第三油缸无杆腔容积之和，第三油缸无杆腔液压油来不及排回油箱产生背压，第三油缸活塞杆即止退杆17不缩回；第三油缸有杆腔压力继续升高，当第三油缸有杆腔压力大于液压复位机构开启压力，液压油经过油道106进入第四油缸有杆腔，第四活塞杆24克服碟簧23的压缩力缩回，拉动止退圈22向外侧分离使止退圈22的第一棘齿201和止退杆17的第二棘齿202分离解除锁紧状态；第三油缸活塞杆即止退杆17在液压油压力作用下向下缩回。反作用增力油缸无杆腔液压油经过油道102、油道101和第三油缸无杆腔液压油汇流经过油道100通过第五油口CB排回油箱。

上述技术方案中如果第六油口CA与第七油口YA不采取直通并联连接时，先给第七油口YA供油，液压油经过油道106进入第四油缸有杆腔，第四活塞杆24克服碟簧23的压缩力缩回，拉动止退圈22向外侧分离使止退圈22的第一棘齿201和止退杆17的第二棘齿202分离解除锁紧状态；然后给第六油口CA供油，压力油经过油道105、油道104、油道103到达反作用增力油缸有杆腔，第三油缸活塞杆即止退杆17在液压油压力作用下向下缩回。反作用增力油缸无杆腔液压油经过油道102、油道101和第三油缸无杆腔液压油汇流经过油道100通过第五油口CB排回油箱。

本申请通过上述的纵移系统、横移系统以及垂直顶升系统可对工件进行水平横向、纵向以及垂直三个方向上的调整，以满足船体焊接、铁路、公路、桥梁或类似梁式重物的位移作业；并且，上述的随动自锁紧机构在垂直顶升系统上下移动顶升调整过程中保持对垂直顶升系统的锁紧趋势，在垂直顶升系统上下移动顶升调整完成立即对锁紧垂直顶升系统。上述随动自锁紧机构的控制方式简单易控、有效性强，安全性高；本申请中的液压复位机构使得垂直顶升系统与随动自锁紧机构的油路连通设置，从而使得整个控制过程自动化程度更高，不需人工干预。

以上实施例仅用以说明本申请的技术方案而非限定，参照较佳实施例对本申请进行了详细说明。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本申请技术方案的精神和范围，均应涵盖在本申请的权利要求范围内。

Claims (10)

1.随动自锁三维千斤顶，其特征在于，包括：纵移系统、横移系统、垂直顶升系统以及随动自锁紧机构，所述纵移系统与所述横移系统连接并驱动所述横移系统纵向移动，所述横移系统还与所述垂直顶升系统连接并驱动所述垂直顶升系统横向移动，所述垂直顶升系统用于进行垂直方向的移动；所述随动自锁紧机构与所述垂直顶升系统活动连接，所述随动自锁紧机构锁紧所述垂直顶升系统或解除对所述垂直顶升系统的锁紧。

2.根据权利要求1所述的随动自锁三维千斤顶，其特征在于，所述纵移系统包括：第一缸筒、第一活塞杆、第一导向套以及第一箱体，所述第一缸筒固定安装在所述第一箱体上，所述第一活塞杆的第一端滑动套设在所述第一缸筒内，所述第一活塞杆的第二端固定安装在所述横移系统，所述第一导向套安装在所述第一缸筒内并滑动套设在所述第一活塞杆的第一端；所述第一缸筒上还设有第一油口和第二油口。

3.根据权利要求1所述的随动自锁三维千斤顶，其特征在于，所述横移系统包括：第二缸筒、第二活塞杆、第二导向套以及第二箱体，所述第二缸筒固定安装在所述第二箱体上，所述第二活塞杆的第一端滑动套设在所述第二缸筒内，所述第二活塞杆的第二端固定安装在所述垂直顶升系统上，所述第二导向套安装在所述第二缸筒内并滑动套设在所述第二活塞杆的第二端；所述第二缸筒上还设有第三油口和第四油口。

4.根据权利要求1或2或3所述的随动自锁三维千斤顶，其特征在于，所述垂直顶升系统包括：第三缸筒、第三活塞杆、第三导向套、第三活塞、止退杆以及油缸缸头，所述止退杆滑动套设于所述第三缸筒内孔中，所述第三活塞滑动套设于所述止退杆的内孔中并安装在所述第三活塞杆的上端，所述第三活塞杆的下端固定安装在所述第三缸筒的下端，所述第三导向套安装在所述止退杆下端的内孔中并滑动套设于所述第三活塞杆上，所述油缸缸头安装在所述止退杆上端的内孔中；所述第三缸筒还与所述横移系统连接；所述第三缸筒上还设有第五油口和第六油口。

5.根据权利要求4所述的随动自锁三维千斤顶，其特征在于，所述垂直顶升系统还包括：顶推体，所述顶推体用于顶推工件，所述顶推体设置在所述油缸缸头上。

6.根据权利要求4所述的随动自锁三维千斤顶，其特征在于，所述随动自锁紧机构包括：止退圈、碟簧、第四活塞杆以及第四缸筒，所述止退圈设置在所述第三缸筒上并与所述止退杆活动连接，所述第四活塞杆滑动套设与所述第四缸筒内孔中，所述第四活塞杆还与所述止退圈固定连接，所述第四缸筒还与所述第三缸筒可拆卸式连接；所述碟簧套设于所述第四活塞杆上，且所述碟簧的一端与所述止退圈接触，所述碟簧的第二端与所述第四缸筒接触；所述第四缸筒上还设有第七油口。

7.根据权利要求6所述的随动自锁三维千斤顶，其特征在于，所述随动自锁机构还包括盖帽，所述盖帽旋合在所述第三缸筒。

8.根据权利要求6所述的随动自锁三维千斤顶，其特征在于，还包括液压复位机构，所述液压复位机构将所述第七油口与所述第五油口连通设置，在所述液压复位机构的作用下，所述随动自锁紧机构克服所述碟簧的压缩力并解除所述随动自锁紧机构对所述垂直顶升系统的锁紧。

9.根据权利要求6所述的随动自锁三维千斤顶，其特征在于，所述止退圈上设有第一棘齿，所述止退杆上设有第二棘齿，所述第一棘齿和所述第二棘齿匹配设置。

10.根据权利要求9所述的随动自锁三维千斤顶，其特征在于，所述第一棘齿或所述第二棘齿包括若干段连续的单向斜齿面。

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