CN111935603B - 一种发声装置的复合振膜及其制备方法、发声装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种发声装置的复合振膜及其制备方法、发声装置，包括如下步骤：将丙烯酸酯橡胶层和工程塑料层复合在一起，形成复合膜；对所述复合膜进行成型处理形成复合振膜，且在所述成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上。本发明中，所述复合振膜将丙烯酸酯橡胶层与工程塑料层进行复合，形成复合结构，发明人意外发现，该复合结构产生功能互补、协同增效，取得了预料不到的技术效果，有效提高了灵敏度；并且所述复合振膜在成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上，改善了丙烯酸酯橡胶层单层振膜在成型过程中脱模困难的问题，减小振膜产品翘曲变形，保证振膜的外形尺寸满足设计和使用要求。

Description

一种发声装置的复合振膜及其制备方法、发声装置
技术领域
本发明涉及声学产品领域，特别涉及一种发声装置的复合振膜及其制备方法、发声装置。
背景技术
发声装置是消费类电子产品的重要声学器件，其用于将电信号转化成声音。近年来消费类电子产品的发展迅速，消费者对电子产品的性能要求越来越高，并且电子产品的应用领域和环境也越来越复杂。在这种应用要求下，发声装置的性能也需要提高。现有的发声装置中通常采用振膜作为振动发声的元件，振膜对发声装置的放声性能有着至关重要的作用，它决定了发声装置由电能到声能的转换质量。
现有的发声装置的振膜多采用丙烯酸酯橡胶单层振膜，该丙烯酸酯橡胶单层振膜具有较高的阻尼性、回弹性，由于橡胶层采用化学交联结构，故耐温性和防水性能优良，因此被广泛应用于发声装置产品中。
但本申请的发明人在实现本申请实施例的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：（1）丙烯酸酯橡胶单层振膜产品容易翘曲变形，使振膜尺寸发生变化，平整度变差，导致产品良率降低；（2）单层乙丙橡胶振膜的灵敏度受到限制。
发明内容
为了弥补已有技术的缺陷，本发明的主要目的是提出一种发声装置的复合振膜及其制备方法、发声装置，减小丙烯酸酯橡胶单层振膜产品的翘曲变形，保证振膜的外形尺寸满足设计和使用要求，同时，有效提高振膜灵敏度。
为本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：
本发明的第一方面，提供了一种发声装置的复合振膜的制备方法，包括如下步骤：
将丙烯酸酯橡胶层和工程塑料层复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行成型处理形成复合振膜，且在所述成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上。
可选地，所述丙烯酸酯橡胶层采用聚丙烯酸酯共聚物制成，所述聚丙烯酸酯共聚物包括乙烯-丙烯酸酯共聚物和乙烯-丙烯酸酯-羧酸共聚物中的至少一种。
可选地，所述丙烯酸酯橡胶层的制备方法为：通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层；或者通过压延工艺制成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层。
可选地，所述成型处理为气压成型或模压成型。
可选地，所述乙烯-丙烯酸酯共聚物以下列化学式表示：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
其中，x,y为自然数；R为烷基。
可选地，所述乙烯-丙烯酸酯-羧酸共聚物以下列化学式表示：
Figure 997840DEST_PATH_IMAGE002
其中，x,y,z为自然数；R、R’为烷基。
可选地，所述聚丙烯酸酯共聚物中还混合有无机填料补强剂，所述无机填料补强剂采用氧化硅、硅酸盐、碳酸盐、无定型炭、硫酸盐、金属颗粒、金属氧化物中的至少一种。
可选地，所述聚丙烯酸酯共聚物中还混合有交联剂，所述交联剂为过氧化物交联剂、胺类交联剂中的至少一种。
可选地，所述丙烯酸酯橡胶层的厚度为5-99μm。
可选地，所述丙烯酸酯橡胶层的硬度为25-90A。
可选地，所述工程塑料层的材料选用聚酰胺，聚碳酸酯、聚甲醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯，聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚芳砜、聚醚砜、聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚芳酯、聚苯酯、聚芳醚酮、聚醚醚酮中的至少一种。
可选地，所述工程塑料层的厚度为1-30μm。
可选地，所述复合振膜包括两层工程塑料层和一层丙烯酸酯橡胶层，两层所述工程塑料层分别设于所述丙烯酸酯橡胶层的两表面。
可选地，所述复合振膜还包括热塑性弹性体层，所述热塑性弹性体层为所述振膜的其中一个表层，且所述热塑性弹性体层与所述丙烯酸酯橡胶层连接。
可选地，所述热塑性弹性体层的材料选用聚酯类热塑性弹性体、聚氨酯类热塑性弹性体、聚酰胺类热塑性弹性体、聚苯乙烯类热塑性弹性体、聚烯烃类热塑性弹性体中的至少一种。
根据本发明的另一方面，提供了一种发声装置的复合振膜，其由上述制备方法制备得到。
根据本发明的另一方面，提供了一种发声装置，包括上述复合振膜。
本发明具有如下有益效果：
本发明中，所述复合振膜将丙烯酸酯橡胶层与工程塑料层进行复合，形成复合结构，发明人意外发现，该复合结构产生功能互补、协同增效，取得了预料不到的技术效果，有效提高了灵敏度；并且所述复合振膜在成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上，改善了丙烯酸酯橡胶层单层振膜在成型过程中脱模困难的问题，减小振膜产品翘曲变形，保证振膜的外形尺寸满足设计和使用要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明复合振膜实施例1的结构示意图；
图2为本发明复合振膜实施例2的结构示意图；
图3为本发明复合振膜实施例3的结构示意图。
具体实施方式
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
如无特殊说明，本说明书中的术语的含义与本领域技术人员一般理解的含义相同，但如有冲突，则以本说明书中的定义为准。
本文中“包括”、“包含”、“含”、“含有”、“具有”或其它变体意在涵盖非封闭式包括，这些术语之间不作区分。术语“包含”是指可加入不影响最终结果的其它步骤和成分。术语“包含”还包括术语“由…组成”和“基本上由…组成”。本发明的组合物和方法/工艺包含、由其组成和基本上由本文描述的必要元素和限制项以及本文描述的任一的附加的或任选的成分、组分、步骤或限制项组成。
在说明书和权利要求书中使用的涉及组分量、工艺条件等的所有数值或表述在所有情形中均应理解被“约”修饰。涉及相同组分或性质的所有范围均包括端点，该端点可独立地组合。由于这些范围是连续的，因此它们包括在最小值与最大值之间的每一数值。还应理解的是，本申请引用的任何数值范围预期包括该范围内的所有子范围。
正如背景技术所描述的，现有技术的发声装置的振膜大多采用丙烯酸酯橡胶单层振膜，这种丙烯酸酯橡胶单层振膜存在容易翘曲变形，使振膜尺寸发生变化，平整度变差，导致产品良率降低，且振膜的灵敏度下降的问题，但这一问题并不为人所注意，导致这种问题的原因并不清楚，发明人通过研究发现其原因在于：成型形成振膜时，丙烯酸酯橡胶同成型模具粘合严重，导致振膜在成型过程中出现脱模困难，在脱模过程中，振膜容易被拉扯变形，使振膜尺寸发生变化，平整度变差，导致产品良率降低。基于此本发明将丙烯酸酯橡胶层和工程塑料层复合在一起，形成复合膜；对所述复合膜进行成型处理形成复合振膜，且在所述成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具，因而解决了该问题。
第一方面，提供了一种发声装置的复合振膜的制备方法，包括如下步骤：
将丙烯酸酯橡胶层和工程塑料层复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行成型处理形成复合振膜，且在所述成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上。
本申请实施例中，所述丙烯酸酯橡胶层采用聚丙烯酸酯共聚物制成，所述聚丙烯酸酯共聚物包括乙烯-丙烯酸酯共聚物和乙烯-丙烯酸酯-羧酸共聚物中的至少一种。
其中，所述乙烯-丙烯酸酯共聚物以下列化学式表示：
Figure 289144DEST_PATH_IMAGE001
其中，x,y为自然数；R为烷基。
所述乙烯-丙烯酸酯-羧酸共聚物以下列化学式表示：
Figure 556178DEST_PATH_IMAGE002
其中，x,y,z为自然数；R、R’为烷基。
本申请实施例中，所述丙烯酸酯橡胶层采用乙烯-丙烯酸酯共聚物和乙烯-丙烯酸酯-羧酸共聚物中的至少一种通过交联反应制成交联聚合物，交联聚合物为网状大分子结构，具有较强的分子间力，这使得振膜的耐温性良好，并且分子结构包括乙烯基-丙烯酸基基团，该基团使材料的化学结构对称度降低，立构规整度降低，空间位阻大，从而使振膜具有高的损耗因子，发声装置的阻尼效果良好；乙烯基-丙烯酸基基团形成的分子链的柔顺性良好,这使得该振膜回弹性以及拉伸强度良好。
本申请实施例中，所述聚丙烯酸酯共聚物中还混合有无机填料补强剂，通过添加无机填料补强剂，可以增强振膜的强度。所述无机填料补强剂采用氧化硅、硅酸盐、碳酸盐、无定型炭、硫酸盐、金属颗粒、金属氧化物中的至少一种，但不局限于此，也可以是其他未列举在本实施例中的但被本领域技术人员所熟知的其他无机填料补强剂。
本发明对上述无机填料补强剂的加入量没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常规加入量即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、质量要进行选择和调整。
本申请实施例中，所述聚丙烯酸酯共聚物中还混合有交联剂，交联剂的添加有助于在聚丙烯酸酯共聚物中形成交联点，提高共聚物的交联程度。所述交联剂为过氧化物交联剂、胺类交联剂中的至少一种。
本申请实施例中，对所述过氧化物交联剂的种类没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用过氧化物交联剂种类即可，作为举例，所述过氧化物交联剂包括1,3-1,4-二(叔丁基过氧异丙基)苯、过氧化二异丙苯、2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧基)己烷、过氧化叔丁基异丙苯、2,5-二甲基-2,5-双(过氧化叔丁基)-3-己炔、4,4',-双(叔丁基过氧基)戊酸正丁酯、1,1'-双(叔丁基过氧基)-3,3,5三甲基环己烷和2,4-二氯过氧化苯甲酰中的至少一种。
本申请实施例中，对所述胺类交联剂的种类没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用胺类交联剂种类即可，作为举例，胺类交联剂包括己二胺、六亚甲基二胺氨基甲酸盐、三乙撑四胺、亚基二苯胺和二邻甲苯胍中的至少一种。
本发明对上述交联剂的加入量没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常规加入量即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、质量要进行选择和调整。
本申请实施例中，所述聚丙烯酸酯共聚物中还可以混合其它助剂，所述其它助剂可以是防老剂、促进剂、活化剂、增塑剂、增粘剂、着色剂等。
更具体地，所述丙烯酸酯橡胶层的制备方法为：采用乙烯-丙烯酸酯共聚物和乙烯-丙烯酸酯-羧酸共聚物中的至少一种通过成膜工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层；或者通过压延工艺制成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层。
本申请实施例中，对所述成膜工艺不作特别限定，可以采用本领域技术人员熟知的成膜工艺。作为优选，所述成膜工艺可以采用压延工艺或者涂布工艺成膜。
具体地，所述丙烯酸酯橡胶层可以采用压延工艺制成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层，将所述膜体与工程塑料层贴合，形成复合膜；或者将所述丙烯酸酯橡胶溶于溶剂中，经涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层，与工程塑料层贴合，形成复合膜；或者将所述丙烯酸酯橡胶溶于溶剂中，直接涂布在工程塑料膜上，形成复合膜。可以理解，所述复合的方法包括但不限于上述列举的复合方法，也可以是其他未列举在本实施例中的但被本领域技术人员所熟知的其他复合方法。
本申请实施例中，对所述低温干燥的具体干燥温度不作特别限定，本领域技术人员可以根据实际需要进行设定，只要保证干燥过程中膜体不产生化学交联或者产生半化学交联即可。
本申请实施例中，所述丙烯酸酯橡胶层采用涂布方式或压延的方式成型，使之不产生化学交联或者产生半化学交联；而在复合膜成型过程中，发生化学交联并定型。由于工程塑料层和丙烯酸酯橡胶层两者贴合时丙烯酸酯橡胶层为未交联或半交联状态，此时丙烯酸酯橡胶并非网状结构而是线形结构，因此与工程塑料更容易浸润；且丙烯酸酯橡胶层在振膜成型过程中硫化，硫化过程中会进一步浸润，进一步增大了两者的粘接力。因此，采用本发明的复合振膜可以显著增大工程塑料层和丙烯酸酯橡胶层之间的粘接力，提升现有复合振膜结构的可靠性，长期振动后不会出现分层甚至破膜的问题。相较传统的工程塑料层和胶膜层的复合振膜，剥离力显著提高，取得了预料不到的技术效果。
本申请实施例中，所述成型处理为气压成型或模压成型，且在所述成型中，所述工程塑料层贴合在成型模具上，通过上述设置改善了丙烯酸酯橡胶单层振膜在成型过程中脱模困难的问题，减小振膜脱模时的变形量，保证振膜的外形尺寸满足设计和使用要求。
需要说明的是，可以根据复合振膜的结构，选择气压成型或模压成型的方式。
在气压成型中，只有一个气压成型模具，该成型模具设置成与振膜的结构相对应的形状。在模压成型中，通常成型模具包括上模和下模。
若所述复合振膜为2层结构，即所述复合振膜由一层丙烯酸酯橡胶层和一层工程塑料层组成，则成型处理为气压成型，具体地，首先，将复合膜置于成型模具上，使所述复合膜中的工程塑料层贴合在成型模具上，所述丙烯酸酯橡胶层位于所述工程塑料层远离所述成型模具一侧；然后，将成型模具置于密闭的腔体中，向密闭的腔体中充气，例如空气、氮气等，并加热，以进行高温、高压成型。
若所述复合振膜为大于2层结构，则所述成型处理可以为气压成型或模压成型。
本申请实施例中，所述丙烯酸酯橡胶层的厚度为5-99μm，例如5μm、10μm、15μm、30μm、50μm、60μm、80μm、90μm、99μm以及它们之间的任意值。
本发明经过反复研究发现，所述丙烯酸酯橡胶层的厚度对复合振膜的性能有着重要的影响，若所述丙烯酸酯橡胶层的厚度小于5um，复合振膜的阻尼小，听音性能差；若所述丙烯酸酯橡胶层的厚度大于99um，复合振膜重量过大，灵敏度变差。因此，控制所述丙烯酸酯橡胶层的厚度在5-99μm这一特定范围，该复合振膜具有较好的阻尼性能，且灵敏度高。
本申请实施例中，所述丙烯酸酯橡胶层的硬度为25-90A。若所述丙烯酸酯橡胶层的硬度低于25A，振膜易产生偏振，造成THD（总谐波失真，Total Harmonic Distortion）不良；若所述丙烯酸酯橡胶层的硬度高于90A，丙烯酸酯橡胶层断裂伸长率变小，低温可靠性验证中易破膜造成产品失效，且配方中填料过多导致缺陷。
本发明中，所述振膜将乙丙橡胶层与工程塑料层进行复合，形成复合结构，发明人意外发现，该复合结构产生功能互补、协同增效，取得了预料不到的技术效果，可显著减少振膜偏振，复合振膜的模量可提升到30-2000MPa，振膜厚度可减小到6-100μm，减轻复合振膜质量，有效提高了振膜的灵敏度。
本申请实施例中，所述工程塑料层的材料选用聚酰胺，聚碳酸酯、聚甲醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯，聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚芳砜、聚醚砜、聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚芳酯、聚苯酯、聚芳醚酮、聚醚醚酮中的至少一种。
本申请实施例中，所述工程塑料层的厚度为1-30μm，例如1μm、5μm、8μm、10μm、12μm、15μm、18μm、20μm、25μm、30μm以及它们之间的任意值。若所述工程塑料层的厚度小于1μm，工程塑料生产工艺控制困难，量产性差，且厚度均匀性难保证；若所述工程塑料层的厚度大于30μm，造成复合振膜模量高，产品F0高，振膜的低频听音性能差。
本申请实施例中，所述复合振膜可为2层、3层或多层结构，其中，至少有一层为丙烯酸酯橡胶层,至少有一层为工程塑料层，本领域技术人员可以根据实际需要选择更优的层数。
具体的，本申请一个实施例中，所述振膜为2层结构，所述振膜由一层丙烯酸酯橡胶层和一层工程塑料层组成。
本申请另一个实施例中，所述振膜为3层结构，所述振膜包括一层丙烯酸酯橡胶层和两层工程塑料层，其中，所述工程塑料层分别设置于所述丙烯酸酯橡胶层的上下表面。
两层工程塑料层的厚度可以相同或不同。
本申请另一个实施例中，所述振膜还可以包括热塑性弹性体层，所述热塑性弹性体层为所述复合振膜的其中一个表层，且所述热塑性弹性体层与所述丙烯酸酯橡胶层连接。
本申请实施例中，所述热塑性弹性体层的材料选用聚酯类热塑性弹性体、聚氨酯类热塑性弹性体、聚酰胺类热塑性弹性体、聚苯乙烯类热塑性弹性体、聚烯烃类热塑性弹性体中的至少一种。
第二方面，提供了一种发声装置的复合振膜，其由第一方面的制备方法制备得到。
第三方面，提供了一种发声装置，包括发声装置主体和第一方面中的复合振膜，所述复合振膜设置在所述发声装置主体上，所述复合振膜被配置为能振动发声。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合具体的实施例对上述技术方案进行详细的说明，实施例仅是本发明的优选实施方式，不是对本发明的限定。
实施例1
如图1所示，一种发声装置的复合振膜，由依次层叠的工程塑料层101和丙烯酸酯橡胶层102组成。
所述复合振膜的制备方法包括如下步骤：
S1.将丙烯酸酯橡胶层102和工程塑料层101贴合，形成复合膜；其中，所述丙烯酸酯橡胶层102采用乙烯-丙烯酸酯共聚物通过压延工艺制成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层；
S2.对所述复合膜进行气压成型处理，且在所述气压成型中，所述工程塑料层101贴合在成型模具上，所述丙烯酸酯橡胶层102位于所述工程塑料层101远离所述成型模具一侧。
所述丙烯酸酯橡胶层102的厚度为50μm；所述丙烯酸酯橡胶层102的硬度为50A。
所述工程塑料层101的材料选用聚碳酸酯；所述工程塑料层101的厚度为5μm。
实施例2
如图2所示，一种发声装置的复合振膜，包括依次层叠的第一工程塑料层201、丙烯酸酯橡胶层202和第二工程塑料层203。
所述振膜的制备方法包括如下步骤：
S1.将第一工程塑料层201、丙烯酸酯橡胶层202和第二工程塑料层203贴合，形成复合膜；其中，所述丙烯酸酯橡胶层202采用乙烯-丙烯酸酯-羧酸共聚物中通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层；
S2.对所述复合膜进行模压成型处理，且在所述模压成型中，所述第一工程塑料层201贴合在成型模具上。
所述丙烯酸酯橡胶层202的厚度为40μm；所述丙烯酸酯橡胶层202的硬度为25A。
所述第一工程塑料层201的材料选用聚醚醚酮，所述第二工程塑料层203的材料选用聚对苯二甲酸丁二醇酯。
所述第一工程塑料层201的厚度为3μm；所述第二工程塑料层203的厚度为3μm。
实施例3
如图3所示，一种发声装置的复合振膜，包括依次层叠的工程塑料层301、丙烯酸酯橡胶层302和热塑性弹性体层303。
所述振膜的制备方法包括如下步骤：
S1.将工程塑料层301、丙烯酸酯橡胶层302和热塑性弹性体层303贴合，形成复合膜；其中，所述丙烯酸酯橡胶层302采用乙烯-丙烯酸酯共聚物通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层；
S2.对所述复合膜进行气压成型处理，且在所述气压成型中，所述工程塑料层301贴合在成型模具上。
所述丙烯酸酯橡胶层302的厚度为99μm；所述丙烯酸酯橡胶层302的硬度为80A。
所述工程塑料层301材料选用聚酰胺和聚芳砜。
所述工程塑料层301的厚度为5μm。
所述热塑性弹性体层303的材料选用聚酯类热塑性弹性体。
所述热塑性弹性体层303的厚度为20μm。
对比例1
基于实施例1，不同之处仅在于：对比例1中不含有工程塑料层。
对比例2
基于实施例1，不同之处仅在于：对比例2中在所述气压成型中，所述丙烯酸酯橡胶层102贴合在成型模具上。
测试例
为验证本发明产品性能，测试实施例1-3和对比例1-2中振膜的翘曲程度，具体测试方法为：测试仪包括三部分：测试探头、显示器、和花岗岩平台，其中测试探头为非接触式位移传感器；将产品放置在花岗岩平台的三个支点上，上下两个测试探头按照相同轨迹同步扫描产品，记录测试探头到产品最近表面的距离，求出每个测试点两个测试探头的差值，其中差值的一半即该测试点翘曲度的测试值，其中取各个测试点中最大的翘曲度的测试值定义为该产品的翘曲度。分别根据实施例1-3和对比例1-2的制备方法，每个实例制作100个平行产品，分别测试各平行产品的翘曲度，统计各平行产品翘曲度的分布情况，测试结果参见表1。
表1振膜翘曲程度结果
振膜翘曲度＜3丝 振膜翘曲度3-5丝 振膜翘曲度5-8丝 振膜翘曲度8-10丝 振膜翘曲度10丝以上
实施例1 15% 50% 26% 6% 3%
实施例2 18% 65% 13% 3% 1%
实施例3 15% 51% 22% 8% 4%
对比例1 4% 7% 30% 38% 21%
对比例2 3% 8% 34% 35% 20%
由表1可知，所述复合振膜在成型中，所述工程塑料层贴合在成型模具上，通过上述设置改善了复合振膜在成型过程中脱模困难的问题，减小振膜脱模时的变形量。
为验证本发明产品性能，进行实施例1-3和对比例1中振膜的常温模量测试，测试结果表明，实施例1-3和对比例1中振膜的常温模量分别为253MPa、439MPa、420MPa、8MPa。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种发声装置的复合振膜的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将丙烯酸酯橡胶层和工程塑料层复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行成型处理形成复合振膜，且在所述成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上；其中，所述丙烯酸酯橡胶层采用聚丙烯酸酯共聚物制成，所述聚丙烯酸酯共聚物包括乙烯-丙烯酸酯共聚物和乙烯-丙烯酸酯-羧酸共聚物中的至少一种。
2.如权利要求1所述的发声装置的复合振膜的制备方法，其特征在于，所述丙烯酸酯橡胶层的制备方法为：通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层；或者通过压延工艺制成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层。
3.如权利要求1所述的发声装置的复合振膜的制备方法，其特征在于，所述成型处理为气压成型或模压成型。
4.如权利要求1所述的发声装置的复合振膜的制备方法，其特征在于，所述乙烯-丙烯酸酯共聚物以下列化学式表示：
Figure 264656DEST_PATH_IMAGE001
其中，x,y为自然数；R为烷基；
所述乙烯-丙烯酸酯-羧酸共聚物以下列化学式表示：
Figure 44393DEST_PATH_IMAGE002
其中，x,y,z为自然数；R、R’为烷基。
5.如权利要求1所述的发声装置的复合振膜的制备方法，其特征在于，所述聚丙烯酸酯共聚物中还混合有无机填料补强剂，所述无机填料补强剂采用氧化硅、硅酸盐、碳酸盐、无定型炭、硫酸盐、金属颗粒、金属氧化物中的至少一种。
6.如权利要求1所述的发声装置的复合振膜的制备方法，其特征在于，所述聚丙烯酸酯共聚物中还混合有交联剂，所述交联剂为过氧化物交联剂、胺类交联剂中的至少一种。
7.如权利要求1所述的发声装置的复合振膜的制备方法，其特征在于，所述丙烯酸酯橡胶层的厚度为5-99μm；所述丙烯酸酯橡胶层的硬度为25-90A。
8.如权利要求1所述的发声装置的复合振膜的制备方法，其特征在于，所述工程塑料层的材料选用聚酰胺，聚碳酸酯、聚甲醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯，聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚芳砜、聚醚砜、聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚芳酯、聚苯酯、聚芳醚酮、聚醚醚酮中的至少一种；所述工程塑料层的厚度为1-30μm。
9.如权利要求1所述的发声装置的复合振膜的制备方法，其特征在于，所述复合振膜包括两层工程塑料层和一层丙烯酸酯橡胶层，两层所述工程塑料层分别设于所述丙烯酸酯橡胶层的两表面。
10.如权利要求1所述的发声装置的复合振膜的制备方法，其特征在于，所述复合振膜还包括热塑性弹性体层，所述热塑性弹性体层为所述振膜的其中一个表层，且所述热塑性弹性体层与所述丙烯酸酯橡胶层连接。
11.如权利要求10所述的发声装置的复合振膜的制备方法，其特征在于，所述热塑性弹性体层的材料选用聚酯类热塑性弹性体、聚氨酯类热塑性弹性体、聚酰胺类热塑性弹性体、聚苯乙烯类热塑性弹性体、聚烯烃类热塑性弹性体中的至少一种。
12.一种发声装置的复合振膜，其由权利要求1-11任一项所述的制备方法制备得到。
13.一种发声装置，包括权利要求12所述的复合振膜。
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