CN111928790B - 一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置及计量方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置及计量方法，包括车体组件和三个机械臂组件，所述车体组件包括车轮、第二电机、车架、基座、信号收发器，所述车架的上表面固定连接有蓄电池，所述车架的上表面固定连接有PLC控制器，所述车架的下表面两侧对称焊接有四个第二电机，所述第二电机的输出轴固定连接有车轮；基于互联网，代替传统繁琐的人工测绘与技术交底方式，机械臂的设计可以在人工输入相关数据以及PLC控制器的预先编程的情况下，可以精准锁定所需测量的位置，不会出现手动测绘所可能产生手颤导致的数据不准确现象，并且可以满足一些由高度、深度等其他因素所限制引起的人工测绘不便的现象。

Description

一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置及计量方法

技术领域

本发明涉及航空航天零件测距测绘技术领域，特别涉及一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置及计量方法。

背景技术

航空技术是二十世纪以来人类所发展的交通技术最显著的成果之一，而近年来，我国民用航空工业进入快速发展时期，科研生产水平明显提升，关键技术攻关取得重要进展。在此背景下，航空零部件制造业随之跃上新台阶，基本建立独立自主的工业体系，取得了举世瞩目的成就。但与之相对的是在过去几十年里，航空公司都很少关注成本，因为飞行安全是必须不惜一切代价确保的重中之重。但随着全球化的发端以及廉价空中旅行的急剧增长，不计成本的时代必须终结。航空业正逐步认识到，尽管飞行安全是最重要的因素，但也应该以可承受的较低成本来实现。而基于这种要求，航空零部件的最基础、也是最重要技术指标——厚度必须要不计成本的准确计量。

厚度虽然看起来是一个不起眼的数据，但在航空航天零件加工领域，它紧密关联着公差、配合、气密、压力、抗振、抗弯抗载、应力集中、塑性变形等数十个关键数据，属于技术交汇纽带，往往此项数据的细微偏差或失误就会导致无法预料的后果，甚至引起事故灾难，因此在航空航天零件加工与测量测绘领域，厚度的计量要不计成本的测绘准确无误。在此基础上，要对上以万计的不同位置的厚度进行数据考证与技术数据保留。在这种传统繁琐的人工卡尺测绘与手动保留数据的情况下，人们需要一种以信息化时代为主导、现代科技为载体的装置更加效率化的进行相关工作。为此，提出一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置及计量方法。

在背景技术中公开的上述信息仅用于加强对本发明的背景的理解，因此其可能包含没有形成为本领域普通技术人员所知晓的现有技术的信息。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例希望提供一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置，以解决或缓解现有技术中存在的技术问题，至少提供一种有益的选择。

本发明实施例的技术方案是这样实现的：一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置，包括车体组件和三个机械臂组件，所述车体组件包括车轮、第二电机、车架、基座和信号号收发器，所述车架的上表面固定连接有蓄电池，所述车架的上表面固定连接有PLC控制器，所述车架的下表面两侧对称焊接有四个第二电机，所述第二电机的输出轴固定连接有车轮，所述车架的前表面固定连接有信号收发器，所述车架的上表面固定连接有上壳体，所述上壳体的上表面焊接有继电器接口，所述机械臂组件包括第一关节轴、第二关节轴、第三关节轴、第四关节轴、固定板、第三电机、第四电机和第五电机，所述第一关节轴的内侧壁通过第三电机的输出轴铰接有第二关节轴，所述第二关节轴通过第四电机的输出轴铰接有第三关节轴，所述第三关节轴通过第五电机的输出轴铰接有第四关节轴，所述第四关节轴的前表面焊接有固定板。

在一些实施例中，所述基座的上表面固定连接有第一电机，所述第一电机的输出轴通过连接轴固定连接有连接杆，所述连接杆的外表面对称焊接有三个连接板。

在一些实施例中，所述连接板的上表面通过螺丝固定连接有三个旋转基座。

在一些实施例中，三个所述固定板的前表面分别固定连接有激光测量组件、卡尺测量组件和曲面测量组件，所述激光测量组件包括激光发射器、第一测距传感器，所述固定板的前表面固定连接有激光发射器，所述固定板的前表面固定连接有第一测距传感器。

在一些实施例中，所述卡尺测量组件包括卡尺板、第一卡爪、第二卡爪、气泵、压缩气瓶和第二测距传感器，所述固定板的前表面固定连接有卡尺板。

在一些实施例中，所述曲面测量组件包括：连杆、挠性带和定位传感器，所述固定板的前表面固定连接有连杆，所述连杆的两侧面固定连接有挠性带，所述挠性带的上表面固定连接有七个定位传感器。

在一些实施例中，所述卡尺板的底端焊接有第一卡爪，所述卡尺板的内侧壁固定连接有气泵，所述气泵的活塞杆固定连接有第二卡爪。

在一些实施例中，所述第二卡爪靠近PLC控制器的一侧固定连接有第二测距传感器，所述卡尺板的后表面固定连接有压缩气瓶，所述压缩气瓶的出气口管接有气泵的进气口。

在一些实施例中：所述蓄电池的电性输出端与第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机、激光发射器、第一测距传感器、气泵、PLC控制器、第二测距传感器和定位传感器各自的电性输入端电性连接。

在一个实施例中：所述PLC控制器的电性输出端与第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机、激光发射器、第一测距传感器、气泵、第二测距传感器和定位传感器各自的电性输入端电性连接。

在一个实施例中：所述信号收发器的电性输入端与第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机、激光发射器、第一测距传感器、气泵、第二测距传感器和定位传感器各自的电性输入端电性连接。

本发明还提供了一种基于互联网的航空零部件厚度计量方法，包括以下步骤：

S1、后台控制启动：四个第二电机启动，控制车轮进行移动，其中遇到拐角可通过信号收发器与互联网之间的信息交互实现控制第一电机的转速差，实现转向；运行到工作位置时，工作人员基于所需测量零件的特性选择不同的测量工具进行测绘；

S2、旋转调整：第二电机计时结束，互锁的同时接通第一电机旋转通过连接杆带动三个连接板及三个测量组件旋转调整，其中在上壳体的上表面正中心为测量工作位置；

S3、锁定测量位置：首先互锁第三电机启动并断开第一电机，启动计时，接着互锁第四电机启动并断开第三电机，启动计时，最后互锁第五电机启动并断开第四电机，启动计时，锁定所需测量的位置；

S4、测量厚度：由七个定位传感器通过信号收发器进行位置信息传输至互联网，基于样条曲线原理，七个位置的中心点直接曲样连接即可模拟出零件的实际曲率，两次测绘所得到的十四个点的位置互相相减，即可得到曲面零件每一个部位的实际厚度。

在一些实施例中：在S1中，不同的测量工具为激光测量组件、卡尺测量组件和曲面测量组件。

本发明实施例由于采用以上技术方案，其具有以下优点：

一、基于互联网代替传统繁琐的人工测绘与技术交底方式，机械臂的设计可以在人工输入相关数据以及PLC控制器的预先编程的情况下，可以精准锁定所需测量的位置，不会出现手动测绘所可能产生手颤导致的数据不准确现象，并且可以满足一些由高度、深度等其他因素所限制引起的人工测绘不便的现象。

二、本发明考虑到航空零部件的尺寸及其外形大小形态各异，传统测量工具会引起测量误差的现象，本发明就此技术问题采用了三种适应不同场合的测量工具：卡尺测量组件可以满足常规的平面零件；激光测量组件可以针对细微槽孔、弯折、不规则等结构的复杂零件；曲面测量组件可以针对弧面、规律曲面以及不规律曲面的曲率表面零件。上述所有部件均基于PLC控制器进行智能化整纳规理，简化了传统技术中使用大量传感器、继电器与电线的繁琐结构。

三、本发明将供电、PLC控制器控制机械臂极其原件运动以及互联网的接收容纳整合于一个移动构件，可便于移动、便于不同场合的工作、省时省力。

上述概述仅仅是为了说明书的目的，并不意图以任何方式进行限制。除上述描述的示意性的方面、实施方式和特征之外，通过参考附图和以下的详细描述，本发明进一步的方面、实施方式和特征将会是容易明白的。

附图说明

在附图中，除非另外规定，否则贯穿多个附图相同的附图标记表示相同或相似的部件或元素。这些附图不一定是按照比例绘制的。应该理解，这些附图仅描绘了根据本发明公开的一些实施方式，而不应将其视为是对本发明范围的限制。

图1为本发明实施例的一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置的立体结构图；

图2为本发明实施例的一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置中的车架以及PLC控制器与蓄电池的结构示意图。

图3为本发明实施例的一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置中第一电机与连接轴和连接杆配合的结构示意图。

图4为本发明实施例的一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置中连接轴与机械臂组件配合的结构示意图。

图5为本发明实施例的一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置中机械臂的结构示意图。

图6为本发明实施例的一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置中车体组件的立体结构示意图。

图7为本发明实施例的一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置中机械臂组件与激光测量组件配合的结构示意图。

图8为本发明实施例的一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置中机械臂组件与卡尺测量组件配合的结构示意图。

图9为本发明实施例的一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置中机械臂组件与曲面测量组件配合的结构示意图。

图10为本发明实施例的一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置中PLC控制器的电路编程逻辑图；

图11为本发明实施例的一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置中PLC控制器的电路图。

图中：1、蓄电池；2、PLC控制器；3、第一电机；4、旋转基座；5、连接杆；6、激光测量组件；7、卡尺测量组件；8、曲面测量组件；9、连接轴；901、连接板；10、车体组件；1001、车轮；1002、第二电机；1003、车架；1004、基座；1005、信号收发器；11、上壳体；1101、继电器接口；13、机械臂组件；1301、第一关节轴；1302、第二关节轴；1303、第三关节轴；1304、第四关节轴；1305、固定板；1306、第三电机；1307、第四电机；1308、第五电机；1309、激光发射器；1310、第一测距传感器；1311、卡尺板；1312、第一卡爪；1313、第二卡爪；1314、气泵；1315、压缩气瓶；1316、第二测距传感器；1317、连杆；1318、挠性带；1319、定位传感器。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

如图1—图11所示，本发明实施例提供了一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置，包括车体组件10、三个机械臂组件13：车体组件10包括车轮1001、第二电机1002、车架1003、基座1004和信号收发器1005，车架1003的上表面固定连接有蓄电池1，车架1003的上表面固定连接有PLC控制器2，车架1003的下表面两侧对称焊接有四个第二电机1002，第二电机1002的输出轴固定连接有车轮1001，车架1003的前表面固定连接有信号收发器1005，车架1003的上表面固定连接有上壳体11，上壳体11的上表面焊接有继电器接口1101，机械臂组件13包括第一关节轴1301、第二关节轴1302、第三关节轴1303、第四关节轴1304、固定板1305、第三电机1306、第四电机1307和第五电机1308，第一关节轴1301的内侧壁通过第三电机1306的输出轴铰接有第二关节轴1302，第二关节轴1302通过第四电机1307的输出轴铰接有第三关节轴1303，第三关节轴1303通过第五电机1308的输出轴铰接有第四关节轴1304，第四关节轴1304的前表面焊接有固定板1305。

在一个实施例中：蓄电池1的电性输出端与第一电机3、第二电机1002、第三电机1306、第四电机1307、第五电机1308、激光发射器1309、第一测距传感器1310、气泵1314、PLC控制器2、第二测距传感器1316和定位传感器1319各自的电性输入端电性连接。

在一个实施例中：PLC控制器2的电性输出端与第一电机3、第二电机1002、第三电机1306、第四电机1307、第五电机1308、激光发射器1309、第一测距传感器1310、气泵1314、第二测距传感器1316和定位传感器1319各自的电性输入端电性连接。

在一个实施例中：信号收发器1005的电性输入端与第一电机3、第二电机1002、第三电机1306、第四电机1307、第五电机1308、激光发射器1309、第一测距传感器1310、气泵1314、第二测距传感器1316和定位传感器1319各自的电性输入端电性连接。

在一个实施例中：基座1004的上表面固定连接有第一电机3，第一电机3的输出轴通过连接轴9固定连接有连接杆5，连接杆5的外表面对称焊接有三个连接板901，第一电机3可以通过连接轴9带动连接杆5旋转。

在一个实施例中：连接板901的上表面通过螺丝固定连接有三个旋转基座4，第一电机3可以通过连接杆5带动三个连接板901旋转。

在一个实施例中：三个固定板1305的前表面分别固定连接有激光测量组件6、卡尺测量组件7和曲面测量组件8，激光测量组件6包括激光发射器1309、第一测距传感器1310，固定板1305的前表面固定连接有激光发射器1309，固定板1305的前表面固定连接有第一测距传感器1310，激光发射器1309可以发射一道测距激光，随后第一测距传感器1310将激光所测绘的尺寸数据通过信号收发器1005上传至互联网进行进一步技术数据归纳采集。

在一个实施例中：卡尺测量组件7包括卡尺板1311、第一卡爪1312、第二卡爪1313、气泵1314、压缩气瓶1315和第二测距传感器1316，固定板1305的前表面固定连接有卡尺板1311，卡尺板1311的底端焊接有第一卡爪1312，卡尺板1311的内侧壁固定连接有气泵1314，气泵1314的活塞杆固定连接有第二卡爪1313，第二卡爪1313靠近PLC控制器2的一侧固定连接有第二测距传感器1316，卡尺板1311的后表面固定连接有压缩气瓶1315，压缩气瓶1315的出气口管接有气泵1314的进气口；经过信号收发器1005的互联网信息输入或现场工作人员调试，将第一卡爪1312固定在所需要测量位置的一侧，随后压缩气瓶1315为气泵1314供气，通过信号收发器1005的数据输入，控制气泵1314的输出轴带动第二卡爪1313到所需要测量位置的另一侧，随后第二测距传感器1316将卡尺所测绘的尺寸数据通过信号收发器1005上传至互联网进行进一步技术数据归纳采集。

在一个实施例中：曲面测量组件8包括连杆1317、挠性带1318和定位传感器1319，固定板1305的前表面固定连接有连杆1317，连杆1317的两侧面固定连接有挠性带1318，挠性带1318的上表面固定连接有七个定位传感器1319；经过信号收发器1005的互联网信息输入或现场工作人员调试，将绷直状态的挠性带1318行至贴合曲面零件的一侧曲面处完全贴合相切，随后再行至贴合曲面零件的另一侧曲面处完全贴合相切，两次的贴合相切均由七个定位传感器1319通过信号收发器1005进行位置信息传输至互联网，基于样条曲线原理，七个位置的中心点直接曲样连接即可模拟出零件的实际曲率，两次测绘所得到的十四个点的位置互相相减即可得到曲面零件每一个部位的实际厚度。

本发明还提供了一种基于互联网的航空零部件厚度计量方法，包括以下步骤：

S1、后台控制启动：四个第二电机1002启动，控制车轮1001进行移动，其中遇到拐角可通过信号收发器1005与互联网之间的信息交互实现控制第一电机3的转速差，实现转向；运行到工作位置时，工作人员基于所需测量零件的特性选择不同的测量工具进行测绘；

S2、旋转调整：第二电机1002计时结束，互锁的同时接通第一电机3旋转通过连接杆5带动三个连接板901及三个测量组件旋转调整，其中在上壳体11的上表面正中心为测量工作位置；

S3、锁定测量位置：首先互锁第三电机1306启动并断开第一电机3，启动计时，接着互锁第四电机1307启动并断开第三电机1306，启动计时，最后互锁第五电机1308启动并断开第四电机1307，启动计时，计时结束后锁定所需测量的位置；

S4、测量厚度：由七个定位传感器1319通过信号收发器1005进行位置信息传输至互联网，基于样条曲线原理，七个位置的中心点直接曲样连接即可模拟出零件的实际曲率，两次测绘所得到的十四个点的位置互相相减，即可得到曲面零件每一个部位的实际厚度。

在一个实施例中：在S1中，不同的测量工具为激光测量组件6、卡尺测量组件7和曲面测量组件8。

在一个实施例中：激光发射器1309的具体批号为XUVMD20200101。

在一个实施例中：PLC控制器2的具体型号为三菱GT2505-VTBD。

在一个实施例中：挠性带1318的具体型号为SPA1232。

在一个实施例中：请参照图10，PLC控制器2的电路编程逻辑图内：常开开关X0为启动开关、常闭开关X1为急停开关、继电器Y0为第二电机1002、继电器Y1为第一电机3、继电器Y2为第三电机1306、继电器Y3为第四电机1307、继电器Y4为第五电机1308、继电器Y5为激光发射器1309、继电器Y6为气泵1314；编程运行原理为：按下启动开关X0，继电器Y0接通且自锁，计时器T0开始十秒钟计时；计时结束后T0常开变常闭，接通Y1且自锁并断开Y1常闭，互锁Y0，T1开始五秒钟计时；计时结束后T1常开变常闭，接通Y2且自锁并断开Y2常闭，互锁Y1，T2开始五秒钟计时；计时结束后T2常开变常闭，接通Y3且自锁并断开Y3常闭，互锁Y2，T3开始五秒钟计时；计时结束后T3常开变常闭，接通Y4且自锁并断开Y4常闭，互锁Y3，T4开始五秒钟计时；计时结束后T4常开变常闭，此时三道程序同时运行：一、接通Y5与Y0且自锁并断开Y5常闭，互锁Y4，T5开始五秒钟计时；二、接通Y6且自锁并断开Y5常闭，互锁Y4，T6开始五秒钟倒计时，倒计时结束后T6常闭变常开，断开Y6并重新接通且自锁，T7开始五秒钟倒计时，计时结束后T7常闭变常开，断开Y6；三、接通Y0，T8开始五秒钟计时，计时结束后T8常闭变常开，断开Y0；三道程序的T5、T7、T8在最后的常闭变常开的同时，下一道程序其各自的常开会变成常闭，接通Y0，T9开始三十秒计时，计时结束后T9常开变常闭，接通第一道程序的Y0且自锁，随后重复上述所有程序运行过程；按下急停按钮X1可直接断开所有编程运行线路，形成电路急停关闭。

本发明装置在工作时：基于信号收发器1005通过互联网进行信息输入与输出、数据交互，本发明可由后台自动控制或现场工作人员进行相关配合进行测绘工作，所有电气元件均由蓄电池1进行供电，其中基于PLC控制器2的电路编程，本发明下属所有动作均自动控制实现：后台控制启动，四个第二电机1002启动，控制车轮1001进行移动，其中遇到拐角可通过信号收发器1005与互联网之间的信息交互实现控制第一电机3的转速差，实现转向；运行到工作位置时，工作人员基于所需测量零件的特性（如平面零件、曲面零件、槽孔等等）选择基于三个连接板901上的三种不同的测量工具中的一个进行测绘：一、激光测量组件6；二、卡尺测量组件7；三、曲面测量组件8；上述三个测绘组件均固定连接在三个机械臂组件13上。

此时第二电机1002计时结束，互锁的同时接通第一电机3旋转通过连接杆5带动三个连接板901及三个测量组件旋转调整，其中在上壳体11的上表面正中心为测量工作位置，该位置焊接有一个继电器接口1101，通过此接口为旋转至此处的激光测量组件6、卡尺测量组件7和曲面测量组件8中的一个进行供电。

此时第一电机3计时结束，通过信号收发器1005与互联网之间的信息交互以及PLC控制器2的电路编程，第一电机3计时结束，互锁第三电机1306启动并断开第一电机3启动计时、互锁第四电机1307启动并断开第三电机1306启动计时、互锁第五电机1308启动并断开第四电机1307启动计时，上述动作在通过信号收发器1005与互联网之间的信息交互的情况下调试机械臂组件13的第一关节轴1301、第二关节轴1302、第三关节轴1303、第四关节轴1304调整位置，可以精准锁定所需测量的位置，不会出现手动测绘所可能产生手颤导致的数据不准确现象，并且可以满足一些由高度、深度等其他因素所限制引起的人工测绘不便的现象。

此时继电器接口1101为在此位置上的测绘装置进行唯一供电：基于所需测量零件的特性：一、针对细微槽孔、弯折、不规则等结构的复杂零件的激光测量组件6，其激光发射器1309启动射测距激光，并启动PLC控制器2的计时，计时结束后自动自锁断开，随后第一测距传感器1310将激光所测绘的尺寸数据通过信号收发器1005上传至互联网进行进一步技术数据归纳采集；二、卡尺测量组件7针对常规的平面零件，PLC控制器2首先启动第二电机1002进行整体设备的细微调整并开始计时，将固定的第一卡爪1312固定于所需测量零件的一侧，计时结束后的第二电机1002互锁开启，自我关闭并启动气泵1314带动第二卡爪1313行至气泵1314的活塞杆最远行程并开始计时，计时结束后的PLC控制器2控制气泵1314关闭，活塞杆回程卡住所需测量零件的另一侧，第二测距传感器1316将激光所测绘的尺寸数据通过信号收发器1005上传至互联网进行进一步技术数据归纳采集；三、曲面测量组件8针对弧面、规律曲面以及不规律曲面的曲率表面零件，PLC控制器2首先启动第二电机1002，进行整体设备的细微调整，随后将绷直状态的挠性带1318行至贴合曲面零件的一侧曲面处完全贴合相切，随后再行至贴合曲面零件的另一侧曲面处完全贴合相切，两次的贴合相切均由七个定位传感器1319通过信号收发器1005进行位置信息传输至互联网，基于样条曲线原理，七个位置的中心点直接曲样连接即可模拟出零件的实际曲率，两次测绘所得到的十四个点的位置互相相减即可得到曲面零件每一个部位的实际厚度。

上述三个测绘组件各自基于PLC控制器2的计时器在最后计时结束后，可基于PLC控制器2自带的继电器互锁，将常开变成常闭并开始计时，将基于信号收发器1005通过互联网进行信息输入与输出、数据交互，随后工作人员基于互联网输入所需测绘的下一个零件的特性与位置，整体装置通过PLC控制器2重复上述动作，完成自动控制。基于信号收发器1005通过互联网进行信息输入PLC控制器2内部编程的急停按钮，可立刻停止设备运行；基于PLC控制器进行智能化整纳规理，简化了传统技术中使用大量传感器、继电器与电线的繁琐结构，将供电、PLC控制机械臂运动以及互联网的接收容纳整合于一个移动构件，可便于移动、便于不同场合的工作、省时省力。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到其各种变化或替换，这些都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种基于互联网的航空零部件厚度计量装置，包括车体组件（10）和三个机械臂组件（13），其特征在于：所述车体组件（10）包括车轮（1001）、第二电机（1002）、车架（1003）、基座（1004）和信号收发器（1005），所述车架（1003）的上表面固定连接有蓄电池（1），所述车架（1003）的上表面固定连接有PLC控制器（2），所述车架（1003）的下表面两侧对称焊接有四个第二电机（1002），所述第二电机（1002）的输出轴固定连接有车轮（1001），所述车架（1003）的前表面固定连接有信号收发器（1005），所述车架（1003）的上表面固定连接有上壳体（11），所述上壳体（11）的上表面焊接有继电器接口（1101），所述机械臂组件（13）包括第一关节轴（1301）、第二关节轴（1302）、第三关节轴（1303）、第四关节轴（1304）、固定板（1305）、第三电机（1306）、第四电机（1307）和第五电机（1308），所述第一关节轴（1301）的内侧壁通过第三电机（1306）的输出轴铰接有第二关节轴（1302），所述第二关节轴（1302）通过第四电机（1307）的输出轴铰接有第三关节轴（1303），所述第三关节轴（1303）通过第五电机（1308）的输出轴铰接有第四关节轴（1304），所述第四关节轴（1304）的前表面焊接有固定板（1305）；

三个所述固定板（1305）的前表面分别固定连接有激光测量组件（6）、卡尺测量组件（7）和曲面测量组件（8）；

所述激光测量组件（6）包括激光发射器（1309）、第一测距传感器（1310），所述固定板（1305）的前表面固定连接有激光发射器（1309），所述固定板（1305）的前表面固定连接有第一测距传感器（1310）；

所述卡尺测量组件（7）包括卡尺板（1311）、第一卡爪（1312）、第二卡爪（1313）、气泵（1314）、压缩气瓶（1315）和第二测距传感器（1316），所述固定板（1305）的前表面固定连接有卡尺板（1311），所述卡尺板（1311）的底端焊接有第一卡爪（1312），所述卡尺板（1311）的内侧壁固定连接有气泵（1314），所述气泵（1314）的活塞杆固定连接有第二卡爪（1313）；

所述第二卡爪（1313）靠近PLC控制器（2）的一侧固定连接有第二测距传感器（1316），所述卡尺板（1311）的后表面固定连接有压缩气瓶（1315），所述压缩气瓶（1315）的出气口管接有气泵（1314）的进气口。

2.如权利要求1所述的基于互联网的航空零部件厚度计量装置，其特征在于：所述基座（1004）的上表面固定连接有第一电机（3），所述第一电机（3）的输出轴通过连接轴（9）固定连接有连接杆（5），所述连接杆（5）的外表面对称焊接有三个连接板（901）。

3.如权利要求2所述的基于互联网的航空零部件厚度计量装置，其特征在于：所述连接板（901）的上表面通过螺丝固定连接有三个旋转基座（4）。

4.如权利要求1所述的基于互联网的航空零部件厚度计量装置，其特征在于：所述曲面测量组件（8）包括：连杆（1317）、挠性带（1318）和定位传感器（1319），所述固定板（1305）的前表面固定连接有连杆（1317），所述连杆（1317）的两侧面固定连接有挠性带（1318），所述挠性带（1318）的上表面固定连接有七个定位传感器（1319）。

5.一种基于互联网的航空零部件厚度计量方法，该方法通过权利要求1-4中任意一项所述的计量装置实现，其特征在于，包括以下步骤：

S1、后台控制启动：四个第二电机（1002）启动，控制车轮（1001）进行移动，其中遇到拐角可通过信号收发器（1005）与互联网之间的信息交互实现控制第一电机（3）的转速差，实现转向；运行到工作位置时，工作人员基于所需测量零件的特性选择不同的测量工具进行测绘；

S2、旋转调整：第二电机（1002）计时结束，互锁的同时接通第一电机（3），第一电机通过连接杆（5）带动三个连接板（901）及三个测量组件旋转调整，其中在上壳体（11）的上表面正中心为测量工作位置；

S3、锁定测量位置：首先互锁第三电机（1306）启动并断开第一电机（3），启动计时；接着互锁第四电机（1307）启动并断开第三电机（1306），启动计时；最后互锁第五电机（1308）启动并断开第四电机（1307），启动计时，锁定所需测量的位置；

S4、测量厚度：由七个定位传感器（1319）通过信号收发器（1005）进行位置信息传输至互联网，基于样条曲线原理，七个位置的中心点直接曲样连接即可模拟出零件的实际曲率，两次测绘所得到的十四个点的位置互相相减，即可得到曲面零件每一个部位的实际厚度。

6.如权利要求5所述的基于互联网的航空零部件厚度计量方法，其特征在于：在S1中，不同的测量工具为激光测量组件（6）、卡尺测量组件（7）和曲面测量组件（8）。

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