CN111926580A - 一种全涤超纤合成革及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种全涤超纤合成革及其加工方法，方法包括将改性PBT切片、PE切片按一定比例混合，通过纺丝工艺制得涤纶混纺海岛纤维；将涤纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布；利用湿法含浸工艺对基布进行含浸得到待开纤半成品；利用苯减量法对待开纤半成品进行开纤处理得到开纤半成品；将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行揉皮；将揉皮后的半成品经水性树脂贴面，得到全涤超纤合成革。本发明优点：不仅能够很好的解决传统PA6岛相在染色色牢度上存在的密度高、树脂用量高且舒适度差的问题，而且成本远低于传统PA6岛相。
Description
技术领域
本发明涉及合成革技术领域，特别涉及一种全涤超纤合成革及其加工方法。
背景技术
合成革是模拟天然革的组成和结构并可作为其代用材料的塑料制品，通常以经浸渍的无纺布为网状层，微孔聚氨脂层作为粒面层制得。其正、反面都与皮革十分相似，并具有一定的透气性，比普通人造革更接近天然革，广泛用于制作鞋、靴、箱包和球类等。
目前，超细纤维合成革行业内普遍都是以PA6(又名尼龙6)做为不定岛超细纤维的岛相，而PA6在染色色牢度(色牢度是指纺织品的颜色对在加工和使用过程中各种作用的抵抗力)上存在较大的缺陷，包括密度高、树脂用量高且舒适度差，导致高端染色超细纤维合成革产品的应用严重受限。
发明内容
本发明要解决的技术问题，在于提供一种全涤超纤合成革及其加工方法，解决现有合成革存在密度高、树脂用量高且舒适度差，导致高端染色超细纤维合成革产品的应用严重受限的问题。
本发明是这样实现的：
第一方面：一种全涤超纤合成革的加工方法，所述加工方法包括如下步骤：
①将改性PBT切片、PE切片按一定比例混合，通过纺丝工艺制得涤纶混纺海岛纤维；
②将涤纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；
③将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布；
④利用湿法含浸工艺对基布进行含浸得到待开纤半成品；
⑤利用苯减量法对待开纤半成品进行开纤处理得到开纤半成品；
⑥将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行揉皮；
⑦将揉皮后的半成品经水性树脂贴面，得到全涤超纤合成革。
进一步的，在所述步骤①中，所述改性PBT切片、PE切片的重量比为50-70:30-50。
进一步的，在所述步骤①中，所述改性PBT切片的特性粘度为0.9-1.3dl/g。
进一步的，在所述步骤②中，所述针刺工艺的针密为1200-2400C/cm2。
进一步的，在所述步骤③中，所述定型工艺包括采用多级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。
进一步的，所述多级烘箱为7级烘箱。
进一步的，所述7级烘箱的温度依次设定为83-87℃、98-102℃、110-114℃、119-123℃、125-127℃、127-129℃、129-131℃。
进一步的，在热定型的过程中，超细纤维无纺布的车速为5-10m/min。
进一步的，在所述步骤③中，所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却。
进一步的，所述冷却辊的根数为3-5根。
进一步的，所述冷却辊的温度为10-25℃。
进一步的，热定型后的超细纤维无纺布的密度范围为0.3-0.4g/m2。
进一步的，在所述步骤④中，所述湿法含浸工艺包括将基布使用含浸混合浆料进行含浸，含浸混合浆料由树脂、溶剂DMF、柔软剂、色浆按适量配比加入配料釜搅拌均匀制得。
进一步的，在制备含浸混合浆料时，搅拌时长为60-90分钟。
进一步的，在所述步骤④中，所述湿法含浸工艺采用高糖度，高温度进行凝固。
进一步的，所述湿法含浸工艺采用的糖度为35-40°。
进一步的，所述湿法含浸工艺采用的温度为35-40℃。
进一步的，在所述步骤⑦中，还包括对全涤超纤合成革进行染色、磨皮或片皮处理。
第二方面：一种全涤超纤合成革，所述全涤超纤合成革使用上述的加工方法制得。
本发明具有如下优点：采用改性PBT切片、PE切片按一定比例混合来制得涤纶混纺海岛纤维，通过采用改性PBT切片来做岛相的不定岛超细纤维，不仅能够很好的解决传统PA6岛相在染色色牢度上存在的密度高、树脂用量高且舒适度差的问题，而且成本远低于传统PA6岛相，因此制得的产品性价比更高，使用范围更加广泛。
具体实施方式
本发明一种全涤超纤合成革的加工方法，所述加工方法包括如下步骤：
①纤维制造：将改性PBT切片、PE切片按一定比例混合，通过纺丝工艺制得涤纶混纺海岛纤维；
②无纺布制造：将涤纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；
③基布制造：将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布；
④含浸：利用湿法含浸工艺对基布进行含浸得到待开纤半成品；
⑤开纤：利用苯减量法对待开纤半成品进行开纤处理得到开纤半成品；
⑥烘干、定型和揉皮：将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行揉皮；
⑦贴面：将揉皮后的半成品经水性树脂贴面，得到全涤超纤合成革。
由于传统超细纤维合成革行业内普遍都是以PA6做为不定岛超细纤维的岛相，导致传统超细纤维合成革存在密度高、树脂用量高且舒适度差的问题，并导致高端染色超细纤维合成革产品的应用严重受限。本发明采用改性PBT切片、PE切片按一定比例混合来制得涤纶混纺海岛纤维，通过采用改性PBT切片来做岛相的不定岛超细纤维，不仅能够很好的解决传统PA6岛相在染色色牢度上存在的密度高、树脂用量高且舒适度差的问题，而且成本远低于传统PA6岛相，因此制得的产品性价比更高，使用范围更加广泛。
在本发明中，在所述步骤①中，所述改性PBT切片、PE切片的重量比为50-70:30-50。本发明针对传统PA6岛相在染色色牢度上存在的缺陷，首次提出了采用改性PBT切片来做岛相，为了保证制造出的纺丝纤维能够满足实际生产需求，本案发明人进行深入研究并经过大量试验，最终确定出以上两种切片的具体重量比。
在本发明中，在所述步骤①中，所述改性PBT切片的特性粘度为0.9-1.3dl/g。由于改性PBT切片的加工必须熔融成流体，而流体的粘度是影响改性PBT加工的重要指标之一，其物理意义是促进流体流动产生单位速度的剪应力；而改性PBT切片的特性粘度是衡量改性PBT切片性能的一个重要指标，它能够在一定程度上反映出主要用途。在本发明中的加工工艺中，为了实现利用改性PBT进行岛相，同时保证性能要求，要求改性PBT切片的特性粘度为0.9-1.3dl/g。
在本发明中，在所述步骤②中，所述针刺工艺的针密为1200-2400C/cm2。在针刺工艺中，针密是针刺工艺中的一个重要参数，一般对于合成革基布而言，通常要求针密较大，为了满足合成革基布的要求，保证最终产品的品质，本发明的针密为1200-2400C/cm2。
在本发明中，在所述步骤③中，所述定型工艺包括采用多级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。由于经纺丝和拉伸后的纤维，其超分子结构尚不完善，且不够稳定，物理-机械性质表现为强度高、拉伸度低、韧性和弹性较差，特别是受热时会产生很大的收缩，因此必须通过热定型来修补和改善纤维在成形过程中已经形成的结构，以提高纤维的尺寸稳定性。为了降低纤维的收缩率，本发明采用多级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。
在本发明中，为了进一步降低纤维的收缩率，保证热定型后的基布表面光洁度，所述多级烘箱为7级烘箱。
在本发明中，所述7级烘箱的温度依次设定为83-87℃、98-102℃、110-114℃、119-123℃、125-127℃、127-129℃、129-131℃。通过由低至高逐级渐变烘干，能够有效保证超细纤维无纺布在热定型的过程中不会因收缩而形变，并导致无纺布表面毛躁，光洁度差。
在本发明中，在热定型的过程中，超细纤维无纺布的车速为5-10m/min。由于车速过快可能会导致加热时长不够，车速过慢可能会导致加热时长过长，而不管是加热不够或加热过长都会影响制得的基布品质，因此为了保证基布的品质，本发明超细纤维无纺布的车速为5-10m/min。
在本发明中，在所述步骤③中，为了加快生产进度，所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却。
在本发明中，为了达到更快更好的冷却效果，所述冷却辊的根数为3-5根。
在本发明中，为了避免因冷却辊温度过低而对热定型后超细纤维无纺布造成影响，所述冷却辊的温度为10-25℃。
在本发明中，由于合成革对无纺布密度要求较高，为了满足合成革制作要求，热定型后的超细纤维无纺布的密度范围为0.3-0.4g/m2。
在本发明中，在所述步骤④中，所述湿法含浸工艺包括将基布使用含浸混合浆料进行含浸，含浸混合浆料由树脂、溶剂DMF、柔软剂、色浆按适量配比加入配料釜搅拌均匀制得。在具体实施时，含浸混合浆料可由树脂、溶剂DMF、柔软剂、色浆按重量比100:40-60:0.5-1.5:0.2-0.4加入配料釜搅拌均匀制得。
在本发明中，为了保证树脂、溶剂DMF、柔软剂、色浆充分混合均匀，在制备含浸混合浆料时，搅拌时长为60-90分钟。
在本发明中，在所述步骤④中，所述湿法含浸工艺采用高糖度，高温度进行凝固。
在本发明中，为了达到更好的凝固效果，所述湿法含浸工艺采用的糖度为35-40°；所述湿法含浸工艺采用的温度为35-40℃。
在本发明中，在所述步骤⑤中，所述利用苯减量法对待开纤半成品进行开纤处理得到开纤半成品具体为：将待开纤半成品浸在温度为80-85℃的热甲苯中减量40-60min进行开纤处理，开纤处理后再利用95-105℃的水进行水洗20-30min，制得开纤半成品。
在本发明中，在所述步骤⑥中，所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。改性氨基硅油具有良好的水溶性，使用时无需乳化，含浸后的织物柔软舒适，具有一定的防水性、抗静电性和防污性；本发明通过对开纤半成品使用改性氨基硅油溶液进行含浸，可保证产品具有柔软舒适、防水、防污、抗静电等特性。在本发明中，为了达到更好的含浸效果，提高产品性能，所述改性氨基硅油溶液的溶度为15g/L。在本发明中，为了达到加快烘干开纤半成品的目的，同时避免温度过高而损坏开纤半成品，含浸后的开纤半成品的烘干温度为140-150℃。
在本发明中，在所述步骤⑦中，还包括对全涤超纤合成革进行染色、磨皮或片皮处理，以得到不同应用及风格的全涤超纤合成革。当然，本发明并不仅限于染色、磨皮或片皮的后处理工艺，还可以根据需要采用其它的后处理工艺。
下面结合具体实施例来对本发明的技术方案做进一步说明：
实施例1
一种全涤超纤合成革的加工方法，包括：
①纤维制造：将改性PBT切片、PE切片按一定比例混合，通过纺丝工艺制得涤纶混纺海岛纤维。
在该步骤①中，所述改性PBT切片、PE切片的重量比为50:50。所述改性PBT切片的特性粘度为0.9dl/g。
②无纺布制造：将涤纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。在该步骤②中，所述针刺工艺的针密为1200C/cm2。
③基布制造：将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布。在该步骤③中，所述定型工艺包括采用7级烘箱对超细纤维无纺布梯度热定型，7级烘箱的温度依次设定为83℃、98℃、110℃、119℃、125℃、127℃、129℃，在热定型的过程中，超细纤维无纺布的车速为5m/min。所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却，所述冷却辊的根数为3根，所述冷却辊的温度为10℃。热定型后的超细纤维无纺布的密度范围为0.3g/m2。
④含浸：利用湿法含浸工艺对基布进行含浸得到待开纤半成品。在该步骤④中，所述湿法含浸工艺包括将基布使用含浸混合浆料进行含浸，含浸混合浆料由树脂、溶剂DMF、柔软剂、色浆按适量配比加入配料釜搅拌均匀制得。在制备含浸混合浆料时，搅拌时长为60分钟。所述湿法含浸工艺采用高糖度，高温度进行凝固，所述湿法含浸工艺采用的糖度为35°，所述湿法含浸工艺采用的温度为35℃。
⑤开纤：利用苯减量法对待开纤半成品进行开纤处理得到开纤半成品。具体包括将待开纤半成品浸在温度为80℃的热甲苯中减量40min进行开纤处理，开纤处理后再利用95℃的水进行水洗20min，制得开纤半成品。
⑥烘干、定型和揉皮：将开纤半成品上油烘干定型，对定型后的开纤半成品进行揉皮。所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。在该步骤⑥中，所述改性氨基硅油溶液的溶度为15g/L，含浸后的开纤半成品的烘干温度为140℃。
⑦贴面：将揉皮后的半成品经水性树脂贴面，得到全涤超纤合成革。在该步骤⑦中，还包括对全涤超纤合成革进行染色处理。
实施例2
一种全涤超纤合成革的加工方法，包括：
①纤维制造：将改性PBT切片、PE切片按一定比例混合，通过纺丝工艺制得涤纶混纺海岛纤维。
在该步骤①中，所述改性PBT切片、PE切片的重量比为60:40。所述改性PBT切片的特性粘度为1.0dl/g。
②无纺布制造：将涤纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。在该步骤②中，所述针刺工艺的针密为1800C/cm2。
③基布制造：将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布。在该步骤③中，所述定型工艺包括采用7级烘箱对超细纤维无纺布梯度热定型，7级烘箱的温度依次设定为85℃、100℃、112℃、121℃、126℃、128℃、130℃，在热定型的过程中，超细纤维无纺布的车速为7m/min。所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却，所述冷却辊的根数为4根，所述冷却辊的温度为18℃。热定型后的超细纤维无纺布的密度范围为0.35g/m2。
④含浸：利用湿法含浸工艺对基布进行含浸得到待开纤半成品。在该步骤④中，所述湿法含浸工艺包括将基布使用含浸混合浆料进行含浸，含浸混合浆料由树脂、溶剂DMF、柔软剂、色浆按适量配比加入配料釜搅拌均匀制得。在制备含浸混合浆料时，搅拌时长为75分钟。所述湿法含浸工艺采用高糖度，高温度进行凝固，所述湿法含浸工艺采用的糖度为37°，所述湿法含浸工艺采用的温度为38℃。
⑤开纤：利用苯减量法对待开纤半成品进行开纤处理得到开纤半成品。具体包括将待开纤半成品浸在温度为83℃的热甲苯中减量50min进行开纤处理，开纤处理后再利用100℃的水进行水洗25min，制得开纤半成品。
⑥烘干、定型和揉皮：将开纤半成品上油烘干定型，对定型后的开纤半成品进行揉皮。所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。在该步骤⑥中，所述改性氨基硅油溶液的溶度为15g/L，含浸后的开纤半成品的烘干温度为145℃。
⑦贴面：将揉皮后的半成品经水性树脂贴面，得到全涤超纤合成革。在该步骤⑦中，还包括对全涤超纤合成革进行磨皮处理。
实施例3
一种全涤超纤合成革的加工方法，包括：
①纤维制造：将改性PBT切片、PE切片按一定比例混合，通过纺丝工艺制得涤纶混纺海岛纤维。
在该步骤①中，所述改性PBT切片、PE切片的重量比为70:30。所述改性PBT切片的特性粘度为1.3dl/g。
②无纺布制造：将涤纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。在该步骤②中，所述针刺工艺的针密为2400C/cm2。
③基布制造：将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布。在该步骤③中，所述定型工艺包括采用7级烘箱对超细纤维无纺布梯度热定型，7级烘箱的温度依次设定为87℃、102℃、114℃、123℃、125-127℃、129℃、131℃，在热定型的过程中，超细纤维无纺布的车速为10m/min。所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却，所述冷却辊的根数为5根，所述冷却辊的温度为25℃。热定型后的超细纤维无纺布的密度范围为0.4g/m2。
④含浸：利用湿法含浸工艺对基布进行含浸得到待开纤半成品。在该步骤④中，所述湿法含浸工艺包括将基布使用含浸混合浆料进行含浸，含浸混合浆料由树脂、溶剂DMF、柔软剂、色浆按适量配比加入配料釜搅拌均匀制得。在制备含浸混合浆料时，搅拌时长为90分钟。所述湿法含浸工艺采用高糖度，高温度进行凝固，所述湿法含浸工艺采用的糖度为40°，所述湿法含浸工艺采用的温度为40℃。
⑤开纤：利用苯减量法对待开纤半成品进行开纤处理得到开纤半成品。具体包括将待开纤半成品浸在温度为85℃的热甲苯中减量60min进行开纤处理，开纤处理后再利用105℃的水进行水洗30min，制得开纤半成品。
⑥烘干、定型和揉皮：将开纤半成品上油烘干定型，对定型后的开纤半成品进行揉皮。所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。在该步骤⑥中，所述改性氨基硅油溶液的溶度为15g/L，含浸后的开纤半成品的烘干温度为150℃。
⑦贴面：将揉皮后的半成品经水性树脂贴面，得到全涤超纤合成革。在该步骤⑦中，还包括对全涤超纤合成革进行染色和磨皮处理。
实施例4
一种全涤超纤合成革的加工方法，包括：
①纤维制造：将改性PBT切片、PE切片按一定比例混合，通过纺丝工艺制得涤纶混纺海岛纤维。
在该步骤①中，所述改性PBT切片、PE切片的重量比为58:42。所述改性PBT切片的特性粘度为1.3dl/g。
②无纺布制造：将涤纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。在该步骤②中，所述针刺工艺的针密为2000C/cm2。
③基布制造：将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布。在该步骤③中，所述定型工艺包括采用7级烘箱对超细纤维无纺布梯度热定型，7级烘箱的温度依次设定为86℃、101℃、112℃、121℃、126℃、129℃、131℃，在热定型的过程中，超细纤维无纺布的车速为6m/min。所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却，所述冷却辊的根数为5根，所述冷却辊的温度为12℃。热定型后的超细纤维无纺布的密度范围为0.32g/m2。
④含浸：利用湿法含浸工艺对基布进行含浸得到待开纤半成品。在该步骤④中，所述湿法含浸工艺包括将基布使用含浸混合浆料进行含浸，含浸混合浆料由树脂、溶剂DMF、柔软剂、色浆按适量配比加入配料釜搅拌均匀制得。在制备含浸混合浆料时，搅拌时长为86分钟。所述湿法含浸工艺采用高糖度，高温度进行凝固，所述湿法含浸工艺采用的糖度为37°，所述湿法含浸工艺采用的温度为40℃。
⑤开纤：利用苯减量法对待开纤半成品进行开纤处理得到开纤半成品。具体包括将待开纤半成品浸在温度为83℃的热甲苯中减量41min进行开纤处理，开纤处理后再利用97℃的水进行水洗24min，制得开纤半成品。
⑥烘干、定型和揉皮：将开纤半成品上油烘干定型，对定型后的开纤半成品进行揉皮。所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。在该步骤⑥中，所述改性氨基硅油溶液的溶度为15g/L，含浸后的开纤半成品的烘干温度为146℃。
⑦贴面：将揉皮后的半成品经水性树脂贴面，得到全涤超纤合成革。在该步骤⑦中，还包括对全涤超纤合成革进行片皮处理。
实施例5
一种全涤超纤合成革的加工方法，包括：
①纤维制造：将改性PBT切片、PE切片按一定比例混合，通过纺丝工艺制得涤纶混纺海岛纤维。
在该步骤①中，所述改性PBT切片、PE切片的重量比为50:50。所述改性PBT切片的特性粘度为1.2dl/g。
②无纺布制造：将涤纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。在该步骤②中，所述针刺工艺的针密为2200C/cm2。
③基布制造：将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布。在该步骤③中，所述定型工艺包括采用7级烘箱对超细纤维无纺布梯度热定型，7级烘箱的温度依次设定为84℃、99℃、113℃、120℃、126℃、128℃、130℃，在热定型的过程中，超细纤维无纺布的车速为10m/min。所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却，所述冷却辊的根数为4根，所述冷却辊的温度为15℃。热定型后的超细纤维无纺布的密度范围为0.39g/m2。
④含浸：利用湿法含浸工艺对基布进行含浸得到待开纤半成品。在该步骤④中，所述湿法含浸工艺包括将基布使用含浸混合浆料进行含浸，含浸混合浆料由树脂、溶剂DMF、柔软剂、色浆按适量配比加入配料釜搅拌均匀制得。在制备含浸混合浆料时，搅拌时长为67分钟。所述湿法含浸工艺采用高糖度，高温度进行凝固，所述湿法含浸工艺采用的糖度为36°，所述湿法含浸工艺采用的温度为40℃。
⑤开纤：利用苯减量法对待开纤半成品进行开纤处理得到开纤半成品。具体包括将待开纤半成品浸在温度为80℃的热甲苯中减量60min进行开纤处理，开纤处理后再利用98℃的水进行水洗25min，制得开纤半成品。
⑥烘干、定型和揉皮：将开纤半成品上油烘干定型，对定型后的开纤半成品进行揉皮。所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。在该步骤⑥中，所述改性氨基硅油溶液的溶度为15g/L，含浸后的开纤半成品的烘干温度为148℃。
⑦贴面：将揉皮后的半成品经水性树脂贴面，得到全涤超纤合成革。在该步骤⑦中，还包括对全涤超纤合成革进行染色处理。
实施例6
一种全涤超纤合成革的加工方法，包括：
①纤维制造：将改性PBT切片、PE切片按一定比例混合，通过纺丝工艺制得涤纶混纺海岛纤维。
在该步骤①中，所述改性PBT切片、PE切片的重量比为65:35。所述改性PBT切片的特性粘度为0.9dl/g。
②无纺布制造：将涤纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。在该步骤②中，所述针刺工艺的针密为1500C/cm2。
③基布制造：将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布。在该步骤③中，所述定型工艺包括采用7级烘箱对超细纤维无纺布梯度热定型，7级烘箱的温度依次设定为86℃、100℃、112℃、120℃、125℃、128℃、130℃，在热定型的过程中，超细纤维无纺布的车速为5m/min。所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却，所述冷却辊的根数为3根，所述冷却辊的温度为20℃。热定型后的超细纤维无纺布的密度范围为0.3g/m2。
④含浸：利用湿法含浸工艺对基布进行含浸得到待开纤半成品。在该步骤④中，所述湿法含浸工艺包括将基布使用含浸混合浆料进行含浸，含浸混合浆料由树脂、溶剂DMF、柔软剂、色浆按适量配比加入配料釜搅拌均匀制得。在制备含浸混合浆料时，搅拌时长为80分钟。所述湿法含浸工艺采用高糖度，高温度进行凝固，所述湿法含浸工艺采用的糖度为38°，所述湿法含浸工艺采用的温度为35℃。
⑤开纤：利用苯减量法对待开纤半成品进行开纤处理得到开纤半成品。具体包括将待开纤半成品浸在温度为85℃的热甲苯中减量60min进行开纤处理，开纤处理后再利用104℃的水进行水洗28min，制得开纤半成品。
⑥烘干、定型和揉皮：将开纤半成品上油烘干定型，对定型后的开纤半成品进行揉皮。所述的将开纤半成品烘干并上油定型具体为：将开纤半成品浸入改性氨基硅油溶液中含浸，含浸后使用烘箱烘干两遍。在该步骤⑥中，所述改性氨基硅油溶液的溶度为15g/L，含浸后的开纤半成品的烘干温度为145℃。
⑦贴面：将揉皮后的半成品经水性树脂贴面，得到全涤超纤合成革。在该步骤⑦中，还包括对全涤超纤合成革进行磨皮处理。
本发明还提供一种全涤超纤合成革，所述全涤超纤合成革使用上述的加工方法制得。采用上述加工方法加工出的全涤超纤合成革具有染色色牢度好、透气、透湿性能良好，手感柔软舒适，拥有类似天然皮革的风格等优点。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。
Claims (10)
1.一种全涤超纤合成革的加工方法，其特征在于：所述加工方法包括如下步骤：
①将改性PBT切片、PE切片按一定比例混合，通过纺丝工艺制得涤纶混纺海岛纤维；
②将涤纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；
③将超细纤维无纺布通过定型工艺定型得到基布；
④利用湿法含浸工艺对基布进行含浸得到待开纤半成品；
⑤利用苯减量法对待开纤半成品进行开纤处理得到开纤半成品；
⑥将开纤半成品烘干并上油定型，对定型后的开纤半成品进行揉皮；
⑦将揉皮后的半成品经水性树脂贴面，得到全涤超纤合成革。
2.根据权利要求1所述的一种全涤超纤合成革的加工方法，其特征在于：在所述步骤①中，所述改性PBT切片、PE切片的重量比为50-70:30-50。
3.根据权利要求1所述的一种全涤超纤合成革的加工方法，其特征在于：在所述步骤①中，所述改性PBT切片的特性粘度为0.9-1.3dl/g。
4.根据权利要求1所述的一种全涤超纤合成革的加工方法，其特征在于：在所述步骤②中，所述针刺工艺的针密为1200-2400C/cm2。
5.根据权利要求1所述的一种全涤超纤合成革的加工方法，其特征在于：在所述步骤③中，所述定型工艺包括采用多级烘箱对超细纤维无纺布进行梯度热定型。
6.根据权利要求5所述的一种全涤超纤合成革的加工方法，其特征在于：所述多级烘箱为7级烘箱。
7.根据权利要求6所述的一种全涤超纤合成革的加工方法，其特征在于：所述7级烘箱的温度依次设定为83-87℃、98-102℃、110-114℃、119-123℃、125-127℃、127-129℃、129-131℃。
8.根据权利要求7所述的一种全涤超纤合成革的加工方法，其特征在于：在热定型的过程中，超细纤维无纺布的车速为5-10m/min。
9.根据权利要求8所述的一种全涤超纤合成革的加工方法，其特征在于：在所述步骤③中，所述定型工艺还包括采用冷却辊对热定型后的超细纤维无纺布进行冷却。
10.根据权利要求9所述的一种全涤超纤合成革的加工方法，其特征在于：所述冷却辊的根数为3-5根。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20201113 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |