CN111925137A - 一种速凝速硬高强的低碳水泥熟料及其制备方法与应用 - Google Patents

一种速凝速硬高强的低碳水泥熟料及其制备方法与应用 Download PDF

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Abstract

本发明属于水泥熟料技术领域，具体涉及一种速凝速硬高强的低碳水泥熟料及其制备方法与应用。所述低碳水泥熟料，以质量分数计，其结晶相含量≥85％，无定形相含量≤15％；所述结晶相中，以低碳水泥熟料计：硅酸三钙含量15～45％；氧化钙含量0～5％；掺杂氧化铁的硫硅酸钙含量5～50％；硫铝酸钙含量15～45％；铁铝酸钙含量2～15％；所述无定形相为CaO‑Al2O3‑SiO2‑SO3‑Fe2O3固熔玻璃体。本发明通过五种特定结晶相结构设计，并控制五种晶相结构的含量比例，使所得低碳水泥熟料制成的低碳胶凝材料可在短时间内具有更高的抗压强度，显著优于现有同类水泥熟料；同时本发明所述的低碳水泥熟料还具有显著的触变性、低碱、低氯离子含量的优秀特征。

Description

一种速凝速硬高强的低碳水泥熟料及其制备方法与应用
技术领域
本发明属于水泥熟料技术领域，具体涉及一种速凝速硬高强的低碳水泥熟料及其制备方法与应用。
背景技术
为了尽可能缩短施工周期，速凝速硬胶凝材料在建筑装修、市政工程抢修抢建、道路桥梁修补以及作为战时应急储备技术与物资具有重要意义。
截至目前，国内外研究了很多生产含硅酸二钙矿物的活性矿物掺合料技术。例如，CN105669056A公开了由高活性
Figure BDA0002610535640000011
Figure BDA0002610535640000012
三元矿物熟料体系，该体系3d强度超过30MPa，28d强度60MPa左右。CN102584045A公开了一种活性贝利特硫铝酸盐水泥熟料，其主要矿物为β-C2S(25～30％)，α-C2S(25～30％)，
Figure BDA0002610535640000013
C4AF(4～12％)的水泥熟料，期待通过形成大量的α-C2S提高中期强度；但是该熟料烧成条件很难控制。CN1887766A公开了一种由硫铝酸钡钙矿物与贝利特矿物复合的贝利特-硫铝酸钡钙水泥，但是受原材料限制，很难实现规模化生产。此外，还有研究表明，煅烧贝利特含量很高的矿物掺合料使用起来并不经济。
发明内容
本发明的第一目的是提供一种速凝速硬高强的低碳水泥熟料。
所述低碳水泥熟料中，以质量分数计，其结晶相含量≥85％，无定形相含量≤15％；
所述结晶相中，以低碳水泥熟料计：
硅酸三钙(C3S)含量15～45％；
氧化钙(CaO)含量0～5％；
掺杂氧化铁的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000014
含量5～50％；
硫铝酸钙
Figure BDA0002610535640000015
含量15～45％；
铁铝酸钙(C2(AyF1-y)2O5)含量2～15％；
所述无定形相为CaO-Al2O3-SiO2-SO3-Fe2O3固熔玻璃体。
本发明通过五种特定结晶相结构设计，并控制五种晶相结构的含量比例，使所得低碳水泥熟料制成的低碳胶凝材料可在短时间内具有更高的抗压强度，显著优于现有同类水泥熟料；同时本发明所述的低碳水泥熟料还具有显著的触变性、低碱、低氯离子含量的优秀特征。
所述低碳水泥熟料中，所述硅酸三钙C3S的含量为15～45％，优选20～40％，进一步优选25～35％。
所述低碳水泥熟料中，所述氧化钙CaO的含量为0～5％，优选1～4％，进一步优选2～3％。
所述低碳水泥熟料中，所述掺杂氧化铁的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000021
的含量为5-50％，优选15-40％，进一步优选25-35％。
所述低碳水泥熟料中，所述硫铝酸钙
Figure BDA0002610535640000022
的含量为15-45％，优选20-40％，进一步优选25-35％。所述掺杂氧化铁的硫硅酸钙中，氧化铁作为掺杂稳定剂，4Fe3+替代3Si4+，掺杂在硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000023
晶格中，x在0.9至1，优选0.94至0.99的范围。
所述低碳水泥熟料中，所述铁铝酸钙C2(AyF1-y)2O5的含量为3-15％，优选5-12％，进一步优选7-10％。所述铁铝酸钙(C2(AyF1-y)2O5)中，Al/Fe比含量较高，y的取值范围为0.5～1.0，优选0.6至0.9的范围。
所述掺杂了氧化铁的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000024
矿物存在两种晶型：无机晶体结构数据库编号ICSD4332的硫硅酸钙占总硫硅酸钙含量的60～80％，无机晶体结构数据库编号ISCD85123的硫硅酸钙占总硫硅酸钙含量的20～40％。
本领域技术人员知晓，在实际施工过程中，根据不同施工需求，施工人员对低碳水泥熟料的初凝时间需求也不同，有时候需要初凝时间越短越好，有时候则希望初凝时间适当延长，以使前期施工准备时间充裕。但无论初凝时间快慢，终凝时间都希望尽可能缩短，以提高施工整体效率。为此，本发明在上述方案基础上进一步研究，提出满足不同施工需求的高强低碳水泥。
作为本发明的具体实施方式之一，为了具有较高的抗压强度，所述低碳水泥熟料的结晶相中，以低碳水泥熟料计：
硅酸三钙(C3S)含量30～45％；
氧化钙(CaO)含量0～3％；
掺杂氧化铁的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000031
含量5～25％；
硫铝酸钙
Figure BDA0002610535640000032
含量25～45％；
铁铝酸钙(C2(AyF1-y)2O5)含量2～6％。
作为本发明的具体实施方式之一，为了在更短时间内具有更高的抗压强度，所述低碳水泥熟料的结晶相中，以低碳水泥熟料计：
硅酸三钙(C3S)含量30～45％；
氧化钙(CaO)含量0～1％；
掺杂氧化铁的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000033
含量6～20％；
硫铝酸钙
Figure BDA0002610535640000034
含量31～45％；
铁铝酸钙(C2(AyF1-y)2O5)含量2.5～3％。
作为本发明的具体实施方式之一，为了在较短时间内具有较高的抗压强度，同时降低回弹率及提高触变性，所述低碳水泥熟料的结晶相中，以低碳水泥熟料计：
硅酸三钙(C3S)含量30～35％；
氧化钙(CaO)含量3～4％；
掺杂氧化铁的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000035
含量21～23％；
硫铝酸钙
Figure BDA0002610535640000036
含量28～29％；
铁铝酸钙(C2(AyF1-y)2O5)含量5～6％。
作为本发明的具体实施方式之一，为了满足施工充分准备的需求，在相对较长的初凝时间内具有较高的抗压强度，所述低碳水泥熟料的结晶相中，以低碳水泥熟料计：
硅酸三钙(C3S)含量15～17％；
氧化钙(CaO)含量0.1～0.2％；
掺杂氧化铁的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000037
含量48～50％；
硫铝酸钙
Figure BDA0002610535640000038
含量15～16％；
铁铝酸钙(C2(AyF1-y)2O5)含量9～11％。
所述低碳水泥熟料中，为确保主要熟料矿物成分与比例的优选范围，并且协同达到速凝、速硬、高强度的物理力学性能，主要氧化物的含量包含下列范围：
CaO以质量分数计50至65％，优选55至62％，更优选58至60％；
SiO2以质量分数计8至15％，优选9至14％，更优选10至12％；
Al2O3以质量分数计15至25％，优选17至23％，更优选19至21％；
SO3以质量分数计5至12％，优选7至10％，更优选8至9％；
Fe2O3以质量分数计1至6％，优选2至5％，更优选3至4％；
Al2O3与Fe2O3总合以质量分数计15至30％，优选18至26％，再更优选20至24％；以上氧化物含量的比例合计100％，占物料总重≥95％。
所述无定形相中，主要化学元素(以氧化物表达)为：以质量分数计，CaO(25～40％)，Al2O3(12～20％)，SiO2(10～20％)，Fe2O3(1～8％)，SO3(1～5％)，MgO(0～10)，Na2O(0～2.5％)和K2O(0～2.5％)，合计100％，占物料总重≤15％。
本发明所述低碳水泥熟料的无定形相中形成具有潜在水化活性的CaO-Al2O3-SiO2-Fe2O3玻璃体；富裕的SO3存在玻璃体中确保掺杂氧化铁的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000041
和硫铝酸钙
Figure BDA0002610535640000042
两种矿物达到设计要求的比例；MgO含量不应超过玻璃体总量的10％，以确保尽可能降低对主要熟料矿物的不利影响；碱金属氧化物不超过玻璃体总量的5％，避免熟料中游离氧化钙异常波动，导致凝结时间异常，降低各龄期强度。
本发明的第二目的是提供上述低碳水泥熟料的制备方法。
所述低碳水泥熟料的制备方法，包括：以钙质材料、硅铝质材料、石膏及工业固废矿化剂为原料，混合所得生料经压制、煅烧及冷却；
所述生料的粒度为大于90微米的颗粒小于总重量的10％；
所述煅烧的温度为1250～1350℃。
本发明研究发现，在以钙质材料、硅铝质材料、石膏及工业固废矿化剂为原料制备低碳水泥熟料过程中，通过合理控制混合生料的粒度、压制条件及煅烧时间，三者条件形成最佳匹配，发挥协同作用，可使熟料中形成上述特定结晶相结构，从而获得速凝速强效果更显著的低碳水泥熟料。
本发明所述压制工艺可采用本领域常用的压制机实施获得相应的成型体，如饼型。所述压制得到的成型体尺寸可根据电炉内部空间尺寸及生产需求而调整，本发明在此不做特殊限定。
作为具体实施方式之一，所述压制得到的成型体为厚度在1-2cm，直径4-5cm的饼型，更易在电炉内充分煅烧，得到高品质低碳水泥熟料。
优选地，所述冷却包括：先以20-22℃/min的速度冷却至1100℃，再冷却至室温。其目的是，通过控制冷却速度以提升低碳水泥熟料的品质；具体来讲先慢速冷却，一方面促进部分C3S分解成C2S和CaO；另一方面是促进C2S和游离高温型硫酸钙(I-CaSO4)在降温过程中再生成硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000051
矿物。慢速冷却后，再从1100℃以不小于120℃/min的速度快速冷却至室温，获得速凝速硬高强的低碳水泥熟料。
进一步优选地，在所述煅烧过程中，升温速度为15℃/min。
优选地，所述钙质材料、硅铝质材料、石膏及工业固废矿化剂的质量比为(60～75)：(20～30)：(5～20)：(0.25～5)。以工业废弃物作为矿化剂可降低熟料烧成温度，促进了硅酸三钙(C3S)矿物在低温条件下大量形成。
所述钙质材料为低品位天然石灰石资源，造纸厂排放的白泥，大理石加工企业排放的石粉，不锈钢渣、电石渣。
所述硅铝质材料为低品位铝钒土、赤泥、粉煤灰、冶金尾矿、煤矸石中的一种或几种的混合物。
所述石膏为天然二水石膏、天然硬石膏、脱硫石膏、氟石膏、磷石膏以及脱硫灰等。
所述工业固废矿化剂为含有锌、氟、铜、镍、锰或钡中的一种或几种组合的工业废弃物，包括钻井泥浆、钢渣、不锈钢渣、萤石尾矿、脱氟固废、铜渣、铅锌渣、镍渣以及锰渣等。
本发明第三个目的是提供一种速凝速硬的低碳胶凝材料，使用上述低碳水泥熟料制得。
所述低碳胶凝材料还包括调节剂，将所述低碳水泥熟料与调节剂混合后粉磨至45微米筛余≤1.0％，勃氏比表面≥4500cm2/g。
所述调节剂为石灰石和/或硬石膏。
所述低碳水泥熟料在混合前先破碎至最大颗粒小于5mm。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
水泥熟料科学通用简写符号：C-CaO；A-Al2O3；F-Fe2O3；S-SiO2；
Figure BDA0002610535640000061
作为本发明的具体实施方式之一，所述速凝速硬的低碳水泥熟料的制备方法，包括：
(1)采用钙质材料、石膏和硅铝质材料按照给定的重量比称量，然后用球磨机粉磨至混合生料中大于90微米的颗粒小于10％；
(2)取出混合生料，在混合生料中加入少量水，搅拌均匀后，用压力机压制成厚度约2cm，直径5cm的试饼；
(3)将试饼放入高温电炉中煅烧，电炉升温速率为15℃/min，在1250～1350℃温度条件下恒温煅烧15～60min；
(4)将熟料在电炉中以大约20℃/min的速度缓慢冷却至1100℃取出，以不小于120℃/min的速度快速冷却至室温，制成速凝速硬低碳水泥熟料；
(5)冷却后的物料采用鄂式破碎机破碎至最大颗粒小于5mm，然后加入适量的石灰石或硬石膏或二者的混合物，采用球磨机粉磨至45微米筛余≤1.0％，勃氏比表面≥4500cm2/g，制成速凝速硬低碳水泥。
实施例1
一种水泥熟料的制备方法，步骤如下：
(1)采用低品位石灰石、脱硫石膏、钼尾矿和含氟化钙工业固废矿化剂按照质量分数72.5％：20％：7％：0.5％的比例混合，用球磨机粉磨至混合料中大于90微米的颗粒小于总重量的1％；
(2)混合料中加入少量水，搅拌均匀后，用压力机压制成厚度约2cm，直径5cm的试饼；
(3)将试饼放入高温电炉中煅烧，电炉升温速率为15℃/min，在1330℃下煅烧55min，然后在电炉中以20℃/min左右的降温速度冷却至1100℃，然后快速冷却至室温。
经检测，不掺加矿物外加剂的速凝速硬低碳水泥熟料中结晶相占88.7％，无定形相占11.3％。
结晶相中：
硅酸三钙(C3S)含量44.72％；
氧化钙(CaO)含量0.0％；
氧化铁掺杂稳定的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000071
含量6.42％；
硫铝酸钙
Figure BDA0002610535640000072
含量31.86％；
铁铝酸钙(C2(AyF1-y)2O5)含量2.7％。
一种低碳胶凝材料的制备：
向上述速凝速硬低碳熟料中掺加5％的石膏和5％石灰石(以熟料重量计)采用球磨机粉磨至45微米筛余≤1.0％，勃氏比表面6000cm2/g，得到低碳胶凝材料。
实施例2
一种水泥熟料的制备方法，步骤如下：
(1)采用造纸白泥、脱硫石膏、黄金尾矿和含氟化钙和氧化锌的工业固废矿化剂按照69％:19％:10％:2％的比例混合，用球磨机粉磨至混合料中大于90微米的颗粒小于总重量的1％；
(2)然后，混合料中加入少量水，搅拌均匀后，用压力机压制成厚度约2cm，直径5cm的试饼；
(3)然后，将试饼放入高温电炉中煅烧，电炉升温速率为15℃/min，在1320℃下煅烧35min，然后在电炉中以20℃/min左右的降温速度冷却至1100℃，然后快速冷却至室温；
经检测，不掺加矿物外加剂的速凝速硬低碳水泥熟料中结晶相占90.4％，无定形相占9.6％。
结晶相中：
硅酸三钙(C3S)含量30.48％；
氧化钙(CaO)含量3.84％；
氧化铁掺杂稳定的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000081
含量21.39％；
硫铝酸钙
Figure BDA0002610535640000082
含量28.26％；
铁铝酸钙(C2(AyF1-y)2O5)含量5.44％。
一种低碳胶凝材料的制备：
向上述速凝速硬低碳熟料中掺加7.5％的石膏和5％石灰石(以熟料重量计)采用球磨机粉磨至45微米筛余≤1.0％，勃氏比表面5500cm2/g。
实施例3
一种水泥熟料的制备方法，步骤如下：
(1)采用电石渣、磷石膏、煤矸石和含氟化钙或氧化锌或氧化铜的工业固废矿化剂按照66％:20％:12％:4％的比例混合，用球磨机粉磨至混合料中大于90微米的颗粒小于总重量的1％；
(2)然后，混合料中加入少量水，搅拌均匀后，用压力机压制成厚度约2cm，直径5cm的试饼；
(3)然后，将试饼放入高温电炉中煅烧，电炉升温速率为15℃/min，在1300℃下煅烧30min，然后在电炉中以20℃/min左右的降温速度冷却至1100℃，然后快速冷却至室温；
经检测，不掺加矿物外加剂的速凝速硬低碳水泥熟料中结晶相占92.7％，无定形相占7.3％。
结晶相中：
硅酸三钙(C3S)含量25.36％；
氧化钙(CaO)含量2.65％；
氧化铁掺杂稳定的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000084
含量31.34％；
硫铝酸钙
Figure BDA0002610535640000083
含量22.85％；
铁铝酸钙(C2(AyF1-y)2O5)含量8.12％。
一种低碳胶凝材料的制备：
向上述速凝速硬低碳熟料中掺加5％的石膏和7.5％石灰石(以熟料重量计)采用球磨机粉磨至45微米筛余≤1.0％，勃氏比表面6200cm2/g。
实施例4
一种水泥熟料的制备方法，步骤如下：
(1)采用废弃大理石粉、氟石膏、铁尾矿和含氧化锌或氧化铜或氧化锰的工业固废矿化剂按照61％:17％:16％:6％的比例混合，用球磨机粉磨至混合料中大于90微米的颗粒小于总重量的1％；
(2)然后，混合料中加入少量水，搅拌均匀后，用压力机压制成厚度约2cm，直径5cm的试饼；
(3)然后，将试饼放入高温电炉中煅烧，电炉升温速率为15℃/min，在1250℃下煅烧30min，然后在电炉中以20℃/min左右的降温速度冷却至1100℃，然后快速冷却至室温；
经检测，不掺加矿物外加剂的速凝速硬低碳水泥熟料中结晶相占95.1％，无定形相占4.9％。
结晶相中：
硅酸三钙(C3S)含量16.52％；
氧化钙(CaO)含量0.14％；
氧化铁掺杂稳定的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000091
含量49.48％；
硫铝酸钙
Figure BDA0002610535640000092
含量15.56％；
铁铝酸钙(C2(AyF1-y)2O5)含量10.67％。
一种低碳胶凝材料的制备：
向上述速凝速硬低碳熟料中掺加5％的石膏和10％石灰石(以熟料重量计)采用球磨机粉磨至45微米筛余≤1.0％，勃氏比表面4600cm2/g。
实施例5
一种水泥熟料的制备方法，步骤如下：
(1)采用废弃大理石粉、氟石膏、铁尾矿和含氧化锌或氧化铜或氧化锰的工业固废矿化剂按照60％:26％:13％:1％的比例混合，用球磨机粉磨至混合料中大于90微米的颗粒小于总重量的1％；
(2)然后，混合料中加入少量水，搅拌均匀后，用压力机压制成厚度约2cm，直径5cm的试饼；
(3)然后，将试饼放入高温电炉中煅烧，电炉升温速率为15℃/min，在1280℃下煅烧15min，然后在电炉中以20℃/min左右的降温速度冷却至1100℃，然后快速冷却至室温；
经检测，不掺加矿物外加剂的速凝速硬低碳水泥熟料中结晶相占93.2％，无定形相占6.8％。
结晶相中：
硅酸三钙(C3S)含量30.71％；
氧化钙(CaO)含量0.74％；
氧化铁掺杂稳定的硫硅酸钙
Figure BDA0002610535640000101
含量19.45％；
硫铝酸钙
Figure BDA0002610535640000102
含量44.38％；
铁铝酸钙(C2(AyF1-y)2O5)含量2.76％。
一种低碳胶凝材料的制备：
向上述速凝速硬低碳熟料中掺加7.5％的石膏和7.5％石灰石(以熟料重量计)采用球磨机粉磨至45微米筛余≤1.0％，勃氏比表面6500cm2/g。
效果验证
对实施例1-5所得低碳胶凝材料进行测试，测试标准采用本行业通用的相关国家标准或行业标准的测试方法。
抗压强度测试：采用0.5水灰比，灰砂比1:3；4cm×4cm×16cm标准胶砂试模成型，带模养护2h后拆模，在20±0.5℃，相对湿度≥95％标准条件下养护，测试。
触变性：采用旋转粘度计和宾汉姆模型测试与评价，采用下述公式计算触变能：
E＝γ600(τ01-τ02)/2
其中γ600代表剪切速率，τ01-τ02代表屈服应力，速凝速硬低碳水泥胶凝材料具有显著的触变性特征。
碱当量(Na2O+0.658K2O)和氯离子含量：根据GB/T 176-2017《水泥化学分析方法》规定的方法测试。
对比例1：CN105669056A的实施例4。
对比例2：CN102584045A的实施例1。
对比例3：CN1887766A的6#。
表1
Figure BDA0002610535640000111
由表1可知，实施例1-5所得低碳水泥在标准养护条件下3h抗压强度即可达到15MPa以上，6h抗压强度超过18MPa，1d抗压强度超过40MPa，3d抗压强度超过45MPa，7d抗压强度超过50MPa，其速硬高强的特性远优于现有其他结晶相结构的低碳水泥。
实施例1-5所得低碳水泥的初凝时间和终凝时间相比现有低碳水泥明显缩短，可满足不同施工需求。同时实施例1-5所得低碳水泥具有良好的触变性以及低碱、低氯离子含量的优秀特征。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种低碳水泥熟料，以质量分数计，其结晶相含量≥85％，无定形相含量≤15％；其特征在于，所述结晶相中，以低碳水泥熟料计：
硅酸三钙含量15～45％；
氧化钙含量0～5％；
掺杂氧化铁的硫硅酸钙含量5～50％；
硫铝酸钙含量15～45％；
铁铝酸钙含量2～15％；
所述无定形相为CaO-Al2O3-SiO2-SO3-Fe2O3固熔玻璃体。
2.根据权利要求1所述的低碳水泥熟料，其特征在于，所述结晶相中，以低碳水泥熟料计：
硅酸三钙含量30～45％；
氧化钙含量0～3％；
掺杂氧化铁的硫硅酸钙含量5～25％；
硫铝酸钙含量25～45％；
铁铝酸钙含量2～6％。
3.根据权利要求1所述的低碳水泥熟料，其特征在于，所述结晶相中，以低碳水泥熟料计：
硅酸三钙含量30～45％；
氧化钙含量0～1％；
掺杂氧化铁的硫硅酸钙含量6～20％；
硫铝酸钙含量31～45％；
铁铝酸钙含量2.5～3％。
4.根据权利要求1所述的低碳水泥熟料，其特征在于，所述结晶相中，以低碳水泥熟料计：
硅酸三钙含量30～35％；
氧化钙含量3～4％；
掺杂氧化铁的硫硅酸钙含量21～23％；
硫铝酸钙含量28～29％；
铁铝酸钙含量5～6％。
5.根据权利要求1所述的低碳水泥熟料，其特征在于，所述结晶相中，以低碳水泥熟料计：
硅酸三钙含量15～17％；
氧化钙含量0.1～0.2％；
掺杂氧化铁的硫硅酸钙含量48～50％；
硫铝酸钙含量15～16％；
铁铝酸钙含量9～11％。
6.根据权利要求1-5任一所述的低碳水泥熟料，其特征在于，所述无定形相中，以氧化物表达的主要化学元素为：以质量分数计，CaO 25～40％，Al2O312～20％，SiO2 10～20％，Fe2O3 1～8％，SO3 1～5％，MgO 0～10％，Na2O 0～2.5％和K2O 0～2.5％。
7.权利要求1-6任一所述低碳水泥熟料的制备方法，其特征在于，包括：以钙质材料、硅铝质材料、石膏及工业固废矿化剂为原料，混合所得生料经压制、煅烧及冷却；
所述生料的粒度为大于90微米的颗粒小于总重量的10％；
所述煅烧的温度为1250～1350℃。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述压制得到的成型体为厚度在1-2cm，直径4-5cm的饼型。
9.根据权利要求7或8所述的制备方法，其特征在于，所述冷却包括：先以20-22℃/min的速度冷却至1100℃，再冷却至室温；
优选地，从1100℃以不小于120℃/min的速度冷却至室温。
10.一种低碳胶凝材料，其特征在于，使用上述权利要求1-6任一所述低碳水泥熟料制得；
优选地，所述低碳胶凝材料还包括调节剂；将所述低碳水泥熟料与调节剂混合后粉磨至45微米筛余≤1.0％，勃氏比表面≥4500cm2/g；
进一步优选地，所述调节剂为石灰石和/或硬石膏。
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