CN111923398B - 一种装管模块及其基于3d打印的切割索加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种装管模块及其基于3D打印的切割索加工装置，其切割索加工装置包括：打印模块，用于打印出内管，且往内管的内管内腔内填充脂状炸药；换向模块，用于将内管弯转为水平状态，从而便于后续装入外管内；装管模块，用于将外管逐一输出且卡紧固定，以便于内管装入。发明采用3D打印技术边打印内管、边向内管中填充脂状炸药，从而可以使得内管横截面趋于设计标准，而且也解决了目前采用风机炸药、装药时带来的不便。同时利用现有异型管加工技术加工出标准的外管，再将内管装入外管内，最后对外管进行拉伸，使得外管横截面变小以夹紧内管，从而获得趋于标准的切割索形状。这种方式只需要几次拉伸，而且效率极高，最终成品十分标准。

Description

一种装管模块及其基于3D打印的切割索加工装置

技术领域

本发明涉及聚能切割索的加工技术，特别是涉及一种基于3D打印的切割索加工装置。

背景技术

聚能切割索是一种利用聚能效应(通常称为“门罗效应”)，即炸药爆炸后，起爆炸产物在高温高压来切割金属材料，爆破碎片基本是沿炸药表面的法线方向向外飞散的。带凹槽的装药在引爆后，在凹槽（聚能角）轴线上会出现一股汇聚的、速度和压强都很高的爆炸产物流，在一定的范围内使炸药爆炸释放出来的化学能集中起来。

在申请人的在先的中国发明专利申请中（申请号为2020104732555），已经详细解释了聚能角以及整个切割索横截面形状对于最终切割效果的影响。目前美国NASA也无法将切割索的横截面做到标准形状，因此其加工难度非常大。国内现有的加工方式为先将炸药装入圆管内，然后经过60次以上的拉伸、辊压，逐渐加工成“V”形，其工艺繁复、而且成品率低，效率更是极低。但是发明人在对切割索进行研究时发现，切割索由圆形加工成“V”形其实是很常见的异型管加工技术。但是由于预先在圆管内塞满了炸药，因此导致无法采用现有的异型管加工方式，也就是目前几十年来切割索加工技术一直停滞不前的原因之一。而且目前国内的切割索加工水平还不及美国NASA所达到的水平。

而随着3D打印技术的日益成熟，异形管（如空调铜管）加工技术的突飞猛进；而且3D打印的产品形状可以控制到十分精确，单独加工空心圆管至标准“V”形管完全可以通过现有技术达到。因此发明人提出了一种切割索3D打印工艺及其装置，其采用将炸药调制成脂状，然后利用3D打印技术打印出内管，并随之在内管中填充炸药，最后将内管装入预先加工好的标准“V”形管，再经过几次拉伸即可获得标准的切割索。

在与本案同日申报的、名为“一种切割索3D打印工艺及其装置”的中国发明专利申请中已经公开了通过3D打印获得内管，然后将内管装入外管内加工切割索的工艺。而本案的目的在于提供另一种基于3D打印的切割索加工装置，其不仅能够打印内管，还能够实现将内管装入外管内，从而大大提高效率。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种装管模块及其基于3D打印的切割索加工装置，其装管模块能够实现内管装入外管中。

为实现上述目的，本发明提供了一种装管模块，包括装管机构，所述装管机构包括压紧组件，所述压紧组件包括压紧架、压紧轴、压紧板、压紧电磁铁，所述压紧架上安装有压紧隔板、压紧电磁铁、外管托块，所述外管托块上设置有与外管卡合装配的外管托槽、与压紧轴装配的压紧通孔，所述压紧轴底部穿过外管后与压紧动力板装配固定，所述压紧轴位于压紧动力板、外管托块之间的部分上套装有压紧弹簧；

所述压紧动力板与压紧伸缩轴一端装配固定，压紧伸缩轴另一端穿过压紧隔板后装入压紧电磁铁内；所述压紧轴顶部穿出外管托块后与压紧板一端装配固定，所述压紧轴的侧壁上还设置有压紧滑槽，所述压紧滑槽与压紧卡合、可滑动装配，所述压紧滚珠可球形滚动地安装在压紧通孔的内壁上；

所述压紧滑槽包括两条沿着压紧轴轴向设置在压紧直槽、以及分别圆滑连接两条压紧直槽两端的第一旋转槽、第二旋转槽，两条压紧直槽在压紧轴轴向上错位，从而使得第一旋转槽、第二旋转槽的两端在压紧轴轴向上错位。

优选地，还包括冷风机构，所述冷风机构包括冷风罩、冷风架，所述冷风架安装在冷风罩内，所述冷风架上分别设置有两块相互平行的冷风侧板，两块冷风侧板分别与两根第一冷风轴、两根第二冷风轴可圆周转动装配，两根第一冷风轴、第二冷风轴位于两块冷风侧板之间的部分上分别套装固定有单独的第一牵引轮、第二牵引轮，所述第一牵引轮、第二牵引轮相互配合以转送内管；

所述第一冷风轴、第二冷风轴一端穿出其中一块冷风侧板后分别与第一冷风带轮、第二冷风带轮套装固定，两个第一冷风带轮之间通过第一冷风皮带连接并构成带传动机构；两个第二冷风带轮之间第二冷风皮带连接并构成带传动机构；

其中一根第一冷风轴上套装固定有第一冷风齿轮，第一冷风齿轮与第二冷风齿轮啮合传动，第二冷风齿轮与第三冷风齿轮啮合传动，第三冷风齿轮与第四冷风齿轮啮合传动，所述第二冷风齿轮、第三冷风齿轮、第四冷风齿轮分别套装固定在第一转送轴、第二转送轴、其中一根第二冷风轴上；所述第一转送轴、第二转送轴分别与冷风罩可圆周转动装配；其中一根第二冷风轴穿出冷风罩后与冷风电机的输出轴连接固定。

优选地，两个第一牵引轮、两个第二牵引轮之间分别安装有冷风吹气管，两个冷风吹气管内部分别与冷风管连通，冷风管将低温气流连续吹向内管。

优选地，装管机构还包括存储箱，存储箱内部为中空的存储腔，存储腔内成叠存储有外管；所述存储箱底部安装有放料组件，放料组件包括放料侧板、第一放料杆、第二放料杆，所述放料侧板安装在存储箱上，所述第一放料杆、第二放料杆分别与第一放料滑槽、第二放料滑槽卡合、可滑动装配，所述第一放料滑槽、第二放料滑槽分别设置在存储箱上且贯穿存储箱的侧壁；所述第一放料杆、第二放料杆一端穿出存储箱后分别与一根第一放料销装配，两根第一放料销分别装入让位槽内且与之可滑动、可圆周转动装配，所述让位槽设置在放料开关杆两端上，放料开关杆通过第二放料销与放料侧板铰接，所述第一放料杆穿出存储箱一端还与放料驱动板装配固定，放料驱动板与放料伸缩轴一端装配固定，放料伸缩轴另一端装入放料气缸内，放料气缸安装在放料气缸架上，放料气缸架安装在放料侧板上。

优选地，第一放料杆、第二放料杆的间距位于0.5-1.5倍外管的竖向最小高度之间。

优选地，所述压紧组件安装在装管升降板上，所述装管升降板分别与装管导向轴、装管伸缩轴一端装配固定，所述装管导向轴另一端装入装管导向筒内且与之可轴向滑动装配，所述装管伸缩轴另一端装入装管气缸内。

优选地，所述装管导向筒、装管气缸均安装在装管底板上，所述装管底板上还安装有外管箱、外管排出板，所述外管排出板顶部设置有倾斜板，所述倾斜板装入装管升降板上方、外管套装内管处下方，且倾斜板由上往下、向外管箱倾斜设置。

本发明还公开了一种基于3D打印的切割索加工装置，其应用有上述装管模块。

优选地，还包括打印模块，打印模块用于打印出内管，且往内管的内管内腔内填充脂状炸药；所述打印模块包括打印内架，所述打印内架上还分别设置有内架顶板、内架底板、内架侧板，所述内架侧板两端分别与内架顶板、内架底板装配，所述补偿轴上套装有引导带轮，所述内架顶板还分别与多根中转轴、引导输出轴装配，所述中转轴、引导输出轴上分别套装有其它引导带轮，引导皮带绕过每个引导带轮；所述引导皮带上安装有引导安装块，引导安装块通过引导连接块与引导动力块装配；所述引导动力块与引导动力轴一端可圆周转动、不可轴向移动装配，所述引导动力轴另一端穿过引导槽后与喷嘴安装板装配固定，所述喷嘴安装板上安装有打印喷嘴；所述打印喷嘴与打印引流管一端连通，所述打印引流管另一端与第二环槽连通；

所述送料轴上分别设置有炸药通道、第一环槽、第二环槽、打印通道，打印通道两端分别与第一环槽、第二环槽连通，所述第一环槽外部套装有引流环，引流环与进料管连通；所述第一环槽与引流环可圆周转动、密封装配；所述炸药通道内可轴向滑动、不可圆周转动地安装有炸药管，炸药管底部穿出炸药通道后与炸药喷嘴连通、顶部套装在加药管外且与之可轴向滑动、密封装配。

优选地，还包括换向模块，换向模块用于将内管弯转为水平状态，从而便于后续装入外管内；换向模块包括两块第二换向侧板、引导托板，所述引导托板与内管端面对应处设置有负压孔，所述负压孔分别与负压气管一端连通，负压气管另一端与负压气阀一端连通，负压气阀另一端与真空罐内部连通，所述真空罐内部为真空状态，所述负压气阀用于控制负压气管的通断；所述引导托板两侧上还分别安装有引导侧板，所述引导侧板与引导转轴一端装配固定，所述引导转轴上分别套装有转向齿轮、转向连接盘，所述转向齿轮与引导转轴不可圆周转动装配，所述转向连接盘与引导转轴可圆周转动装配；

所述第二换向侧板上分别设置有贯穿的下移滑槽、上移滑槽、牵引滑槽，所述牵引滑槽包括倾斜滑槽部分、水平滑槽部分、竖向滑槽部分；引导转轴穿过牵引滑槽后分别与转向齿轮、转向连接盘装配，所述转向连接盘与牵引皮带装配，所述引导转轴与牵引滑槽可滑动装配；所述牵引皮带分别绕过多个牵引带轮从而构成带传动机构；其中一个牵引带轮安装在牵引动力上、其它的牵引带轮分别逐一安装在一根牵引中间轴上，所述牵引中间轴、牵引动力轴分别与第一换向侧板可圆周转动装配，所述牵引动力轴一端穿出第一换向侧板后与牵引电机的输出轴通过联轴器连接固定；牵引皮带上设置有沿着牵引滑槽分布的部分。

本发明的有益效果是：

1、本发明提出的工艺颠覆了传统加工方式，采用3D打印技术边打印内管、边向内管中填充脂状炸药，从而可以使得内管横截面趋于设计标准，而且也解决了目前采用风机炸药、装药时带来的不便。同时利用现有异型管加工技术加工出标准的外管，再将内管装入外管内，最后对外管进行拉伸，使得外管横截面变小以夹紧内管，从而获得趋于标准的切割索形状。这种方式只需要几次拉伸，而且效率极高，最终成品十分标准，是切割索加工技术的革命性突破。

2、本发明的打印模块通过异形齿环能够实现打印喷嘴沿着预设路径运行，从而确保内管横截面为标准状态。另外在打印内管的同时还填充脂状炸药，从而实现炸药的快速填装。

3、本发明的换向模块能够将打印后的内管通过加热软化，再转动90°，最后将竖向的内管变为水平方向，从而便于后续装入外管内。

4、本发明的装管模块能够实现外管的自动取管、外管逐一输出，已经内管装入外管，且内管装入外管后自动向外管箱排出外管，从而实现自动化操作，为后续的智能化改造提供基础。

附图说明

图1-图2是本发明的结构示意图。

图3-图14是打印模块的结构示意图。其中图7是送料轴轴线所在中心面处剖视图；图13异形齿环、引导齿轮处结构示意图；图14是保持机构结构示意图。

图15-图22是换向模块的结构示意图。其中图20是上移伸缩轴轴线所在中心面处剖视图；图22是引导托板处结构示意图。

图22是装管模块结构示意图。

图23-图24是冷风机构结构示意图。

图25-图27是装管机构结构示意图。其中图25、图26分别为放料伸缩轴、压紧伸缩轴轴线所在中心面处剖视图。

图27是放料组件结构示意图。

图28是压紧组件结构示意图。

图29-图31是压紧伸缩轴、压紧板处结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本实施例中的脂状炸药一般采用丙酮、二亚甲砜和一些混合溶剂结合黑索金调制而成。详见与本案同日申报的、名为“一种切割索3D打印工艺及其装置”的中国发明专利申请中记载的工艺。

参见图1-图31，本实施例的切割索加工装置，包括：

打印模块A，用于打印出内管100，且往内管100的内管内腔101内填充脂状炸药200；

换向模块B，用于将内管弯转为水平状态，从而便于后续装入外管300内；

装管模块C，用于将外管300逐一输出且卡紧固定，以便于内管装入。

参见图1-图14，所述打印模块A包括打印底板A110、打印顶板A120，所述打印底板A110、打印顶板A120之间通过至少四根打印升降螺杆A210连接，且打印升降螺杆A210分别与打印底板A110、打印顶板A120可圆周转动、不可轴向移动装配，四根打印升降螺杆A210顶部分别穿出打印顶板A120，且在打印顶板长度方向上的两根打印升降螺杆A210通过第一打印皮带A310连接并构成带传动机构，位于打印顶板宽度方向上的两根打印升降螺杆A210通过第二打印皮带A320连接并构成带传动机构，其中一根打印升降螺杆A210通过第三打印皮带A330与打印升降电机A410的打印升降输出轴A411连接并构成带传动机构。所述打印升降电机A410启动后能够驱动四根打印升降螺杆A210同步转动。

四根打印螺杆A210分别穿过打印顶架A130且与之通过螺纹旋合装配，四根打印螺杆A210圆周转动时能够驱动打印顶架A130沿着其轴向移动。所述打印顶架A130顶部分别安装有加药泵A510、双螺杆挤出机A520，所述加药泵A510用于将脂状的炸药抽送至加药管A540，双螺杆挤出机A520用于将塑料颗粒熔化成液态或粘稠状后加压输送至进料管A530。所述打印顶架A130分别与两根第一打印调节螺杆A220可圆周转动、不可轴向移动装配，两根第一打印调节螺杆A220一端穿出打印顶架A130后分别与不同的第一打印带轮A341装配，两个第一打印带轮A341之间通过第一打印调节皮带A340连接并构成带传动机构；其中一根第一打印调节螺杆A220另一端穿出打印顶架A130后与第一打印调节电机A420的输出轴通过联轴器连接，所述第一打印调节电机A420启动后能够驱动第一打印调节螺杆A220圆周转动。

两根第一打印调节螺杆A220分别穿过打印中架A140上的中架块A141且与之通过螺纹旋合装配，所述第一打印调节螺杆A220圆周转动时能够驱动打印中架A140沿着其轴向移动。所述打印中架A140分别与两根第二打印调节螺杆A230可圆周转动、不可轴向移动装配，两根第二打印调节螺杆A230分别穿过打印内架A150上的内架块A151且与之通过螺纹旋合装配；两根第二打印调节螺杆A230一端穿出打印中架A140后分别与不同的第二打印带轮A351装配，两个第二打印带轮A351之间通过第二打印调节皮带A350连接并构成带传动机构；其中一根第二打印调节螺杆A230另一端穿出打印中架A140后与第二打印调节电机A430的输出轴通过联轴器连接固定，第二打印调节电机A430启动后能够驱动第二打印调节螺杆A230圆周转动，从而驱动打印内架A150沿着第二打印调节螺杆A230的轴向移动。

所述打印内架A150上还分别设置有内架顶板A154、内架底板A153、内架侧板A155、补偿滑动架A152，所述内架侧板A155两端分别与内架顶板A154、内架底板A153装配，所述补偿滑动架A152安装在内架顶板A154上且其内部中空，所述补偿滑动架A152内安装有补偿块A710，补偿块A710一端与补偿轴A241可圆周转动装配、另一端与补偿滑块A711装配固定，所述补偿滑块A711套装、可轴向滑动地安装在补偿滑轴A270上，补偿滑轴A270两端分别与补偿滑动架A152装配固定且补偿滑轴A270位于补偿滑块A711两端、与补偿滑动架A152的内壁之间的部分上分别套装有补偿压簧A720，两个补偿压簧A720分别用于对补偿滑块A711的移动提供弹性阻尼。

所述补偿轴A241套装有引导带轮A381，所述内架顶板A154还分别与多根中转轴A240、引导输出轴A441装配，所述中转轴A240、引导输出轴A441上分别套装有其它引导带轮A381，引导皮带A380绕过每个引导带轮A381从而构成带传动机构。所述引导输出轴A441一端穿过内架顶板A154后装入引导电机A440内，引导电机A440启动后能够驱动引导输出轴A441圆周转动，从而驱动引导皮带A380运行。所述引导皮带A380上安装有引导安装块A382，引导安装块A382通过引导连接块A771与引导动力块A770装配；所述引导动力块A770与引导动力轴A260一端可圆周转动、不可轴向移动装配，所述引导动力轴A260另一端穿过引导槽A741后与喷嘴安装板A750装配固定，所述喷嘴安装板A750上安装有打印喷嘴A761；所述打印喷嘴A761与打印引流管A591一端连通，所述打印引流管A591另一端与第二环槽A564连通且打印引流管A591此端安装在引流套筒A590上，所述引流套筒A590可圆周转动、不可轴向移动、密封地套装在送料轴A560上，且引流套筒A590与导向块A740可圆周转动、不可轴向移动装配；

所述送料轴A560上分别设置有炸药通道A561、第一环槽A562、第二环槽A564、打印通道A563，打印通道A563两端分别与第一环槽A562、第二环槽A564连通，所述第一环槽A562外部套装有引流环A580，引流环A580与进料管A530连通，从而能够将熔化后的原料引入第一环槽A562内，最终引入打印喷嘴A761内以进行打印。所述第一环槽A562与引流环可圆周转动、密封装配。所述炸药通道A561内可轴向滑动、不可圆周转动地安装有炸药管A550，炸药管A550底部穿出炸药通道A561后与炸药喷嘴A762连通、顶部套装在加药管A540外且与之可轴向滑动、密封装配，从而能够将脂状炸药引入炸药喷嘴A762内以向内管内腔101填充炸药。

所述送料轴A560与内架顶板A154装配，内架顶板A154通过导向连接板A742与导向块A740装配；所述引流套筒A590位于导向块A740、内架顶板A154之间的部分上套装有第一随动齿轮A391，第一随动齿轮A391与第二随动齿轮A392啮合传动，第二随动齿轮A392与第三随动齿轮A393啮合传动，第二随动齿轮A392、第三随动齿轮A393分别套装在随动中间轴A280、其中一根中转轴A240上，所述随动中间轴A280与导向块A740可圆周转动装配。使用时，引导皮带A380运行，从而使得此中转轴A240转动，此中转轴带动第三随动齿轮A393转动，从而驱动引流套筒A590转动，也就实现了引流套筒A590随着打印喷头A761的转动而转动，从而防止打印引流管A591产生缠绕或过度牵拉，打印引流管A591采用可伸缩的弹簧管制作。

所述炸药管A550顶部、穿出炸药通道A561的部分上设置有升降卡齿A551，所述升降卡齿A551在炸药管A550的外壁上形成升降齿管，所述升降齿管与升降齿轮A360啮合传动，所述升降齿轮A360套装在升降电机轴A471上，所述升降电机轴A471与升降立板A171可圆周转动装配，所述升降立板A171安装在升降电机架A170上，所述升降电机架A170安装在内架顶板A154上，所述升降电机轴A471一端穿出升降立板A171后装入升降电机A470内，升降电机A470启动后能够驱动升降电机轴A471圆周转动，从而驱动炸药管A550沿着其轴向移动。

所述内架底板A153上安装有异形齿环A730，所述引导槽A741由内架底板A153和引导块A740之间的间隙构成，所述异形齿环A730内侧为异形内壁A731，异形内壁A731上设置有异形卡齿A732，所述异形卡齿A732可与引导齿轮A370啮合传动，引导齿轮A370套装固定在引导动力轴A260上。所述引导动力轴A260上还套装有滚筒A250，滚筒A250与引导槽A741卡合、可滑动装配，且滚筒A250与引导动力轴A260可圆周转动、不可轴向移动装配。

本实施例中，内管100的横截面为“V”形，而引导皮带A380、异形内壁A731、引导槽A741为沿着内管100的截面轮廓向外偏移的形状，因此在引导皮带A380运行时能够携带引导动力块A770沿着引导槽A741运行，从而使得引导槽A741获得与内管100的横截面同心、向外偏移的轮廓。而引导齿轮A370与异形卡齿A732啮合，则能够驱动引导动力轴A260与异形内壁A731产生转动，从而使得喷嘴安装板A750随着引导槽A741的走向而转动，以保证打印喷嘴A761始终沿着内管100的截面轮廓移动，从而保证打印精度。而炸药喷嘴A762始终与内管内腔101正对，从而不断地向内管内腔中填充脂状炸药。优选地，所述内管100的截面轮廓有部分为直线，而异形内壁A731与这部分对应处上不设置异形卡齿A732，从而避免打印喷嘴偏移过大。

优选地，所述内架顶板A154上还分别安装有气泵A461、换向气阀A462、气罐A463、换热器A464，所述内架底板A153与密封罩A160一端装配固定，密封罩A160采用可伸缩、弹性设计，如弹簧管。另外使用时，密封罩A160另一端与打印底面贴紧密封。这种设计主要是由于溶解黑索金的丙酮具有挥发性且有毒，因此将打印部分密封能够有效地防止丙酮蒸汽挥发。所述内架底板A153位于密封罩A160内的部分上分别安装有抽气栅格A610、排气栅格A620，所述抽气栅格A610、排气栅格A620分别与第一气管A571、第二气管A572一端连通，所述第一气管A571、第二气管A572另一端分别与气泵A461的进口、换热器A464的出口连通，所述气泵A461的出口与换向气阀A462的进口连通，换向气阀的第一出口、第二出口分别与气罐A463、换热器A464的进口连通，且换向气阀A462用于使其进口择一与第一出口、第二出口连通，所述换热器A464用于通过冷媒降低通过其内部的气流温度，所述气罐A463用于临时存储空气。初始状态时，换向气阀将换热器A464的进口与气泵的出口连通。从而气泵不断地将密封罩内的气体抽送至换热器A464，换热器A464将气流降温至30℃左右后通过排气栅格A620排出至密封罩内，如此往复，从而保证密封罩内的温度在30℃左右，此时3D打印的内管可以快速硬化，从而使得内管的内壁具有一定强度以避免填充脂状炸药时发生歪斜或坍塌。

优选地，所述打印底板A110上设置有托板通槽A111，托板通槽A111内可滑动地安装有引导托板A910、第一保持立板A831、第二保持立板A832，所述打印底板A110位于托板通槽A111处附近安装有保持机构，所述保持机构包括两块保持块A840，两块保持块A840相互靠近一侧上分别设置有保持半槽A841且保持块A840两侧分别设置有保持驱动板A842，所述保持驱动板A842分别套装在两根保持侧移螺杆A820上且与之通过螺纹旋合装配，两根保持侧移螺杆A820分别与第一保持立板A831、第二保持立板A832可圆周转动、不可轴向移动装配，其中一根保持侧移螺杆A820穿出第二保持立板A832后装入保持电机A450内，保持电机A450启动后能够驱动两块保持块A840相互靠近或相互远离移动。其中一根保持侧移螺杆A820另一端穿出第二保持立板A832后装入保持电机A450内且与之可圆周转动装配，所述保持电机A450、第一保持立板A831、第二保持立板A832分别安装在打印底板A110上。两根保持侧移螺杆A820远离保持电机A450一端分别穿出第一保持立板A831后与不同的保持带轮A811装配，两个保持带轮A811之间通过保持皮带A810连接并构成带传动机构。其中一根保持侧移螺杆A820一端穿出第二保持立板A832后与保持电机A450的输出轴通过联轴器连接固定，所述保持电机A450启动后能够驱动此保持侧移螺杆A820圆周转动，从而驱动两块保持块A840沿着其轴向移动。两块保持块A840与保持侧移螺杆A820装配的螺纹旋向相反，因此能够使得两块保持块A840相互靠近或相互远离移动。

参见图22，所述引导托板A910与内管端面110对应处设置有负压孔A912，所述负压孔A912分别与负压气管A920一端连通，负压气管A920另一端与负压气阀B260一端连通，负压气阀B260另一端与真空罐内部连通，所述真空罐内部为真空状态，所述负压气阀B260用于控制负压气管A920的通断。所述引导托板A910两侧上还分别安装有引导侧板A911，所述引导侧板A911与引导转轴B660一端装配固定，所述引导转轴B660上分别套装有转向齿轮B540、转向连接盘B550，所述转向齿轮B540与引导转轴B660不可圆周转动装配，所述转向连接盘B550与引导转轴B660可圆周转动装配。

打印时，过程如下：

1、内架底板A153下移至最大位移点，使得打印喷嘴最靠近引导托板A910；然后启动双螺杆挤出机A520，从而将熔化的原料输入打印喷嘴A761处，打印喷嘴A761首先打印出内管100的内管端面110；在此过程中可以分别控制第一打印调节电机A420、第二打印调节电机A430启动，从而完成内管端面的打印；

2、在此内管端面110上打印内管100，而且内架底板A153逐渐上移，直到达到预设高度，一般此高度为打印喷嘴A761底面与引导托板A910的垂直间距在3-4㎝左右；然后启动升降电机A470，从而驱动炸药管A550下移进入内管内腔101内；启动加药泵A510，从而将脂状炸药200输入内管内腔101内完成装药。在内管打印的同时，不断根据内管的打印速度定量输入脂状炸药，从而边打印、边装药，可以有效地提高生产效率，而且直接解决了目前装药困难的问题。

3、保持电机A450启动、从而驱动两块保持块A840相互靠近直到两块保持块A840将内管100卡合在其内部；换向气阀A462打开，从而使得负压孔A912处产生负压，负压吸紧内管端面110；内管升降电机A470启动，从而驱动引导托板A910逐渐下移，也就带动内管同步下移，打印喷头不断打印内管，而内管同步于下移使得内管顶部的端面始终与打印喷头保持在稳定的间距内。在内管打印期间内，两块保持块A840始终与内管的外壁贴合定位，从而能够保证在打印过程中，内管100顶部的端面不产生偏移、倾斜，以保证加工精度。

4、负压气阀打开，从而使得负压孔将内管端部吸紧，引导托板移动，从而带动内管在换向模块内移动。

参见图1-图2、图15-图21，所述换向模块B包括换向底板B110、两块第一换向侧板B120、两块第二换向侧板B130、两块第三换向侧板B140，两块第一换向侧板B120、两块第二换向侧板B130、两块第三换向侧板B140底部分别安装在换向底板B110上，且两块第二换向侧板B130安装在两块第一换向侧板B120内侧，两块第三换向侧板B140分别安装在两块第一换向侧板B120两侧，两块第一换向侧板B120顶部还安装有换向顶板B150；所述第二换向侧板B130上分别设置有贯穿的下移滑槽B131、上移滑槽B132、牵引滑槽B133，所述牵引滑槽B133包括倾斜滑槽部分B1331、水平滑槽部分B1332、竖向滑槽部分B1333；引导转轴B660穿过牵引滑槽B133后分别与转向齿轮B540、转向连接盘B550装配，所述转向连接盘B550与牵引皮带B530装配，所述引导转轴B660与牵引滑槽B133可滑动装配；所述牵引皮带B530分别绕过多个牵引带轮B531从而构成带传动机构，其中一个牵引带轮安装在牵引动力轴B610上、其它的牵引带轮B531分别逐一安装在一根牵引中间轴B620上，所述牵引中间轴B620、牵引动力轴B610分别与第一换向侧板B120可圆周转动装配，所述牵引动力轴B610一端穿出第一换向侧板B120后与牵引电机B230的输出轴通过联轴器连接固定，牵引电机B230启动后能够驱动牵引动力轴B610圆周转动，从而驱动牵引皮带运行。牵引皮带B530上设置有沿着牵引滑槽B133分布的部分，从而使得牵引皮带B530能够牵引引导转轴B660沿着牵引滑槽B133移动。

所述第二换向侧板B130上、位于水平滑槽部分B1332靠近竖向滑槽部分B1333处安装有转向齿条B560，转向齿条B560可与转向齿轮B540啮合并构成齿轮齿条传动机构。所述转向齿轮B540移动至与转向齿条B560啮合时，由于转向齿条B560不动而转向齿轮B540继续沿着水平滑槽部分B1332向竖向滑槽部分B1333移动，从而使得转向齿轮B540转动也就带动了引导托板A910转动，引导托板A910带动内管110的端部同步转动从而实现换向。

两块第二换向侧板B130之间分别安装有转角轴B653、第一牵引轴B651、第二牵引轴B652，所述转角轴B653、第一牵引轴B651上分别套装有第一牵引轮B510，所述第二牵引轴B652上安装有第二牵引轮B520，所述转角轴B653上的第一牵引轮B510与之可圆周转动装配，所述第一牵引轴B651、第二牵引轴B652分别与与之对应的第一牵引轮B510、第二牵引轮B520套装固定；所述下移滑槽B131、上移滑槽B132分别与下移牵引轴B640、上移滑块B161卡合、可滑动装配，所述下移牵引轴B640位于两块第二换向侧板B130之间的部分上套装有另一第一牵引轮B510，且下移牵引轴B640两端分别穿过两块第一换向侧板B120上的外侧下移槽B121后与下移安装块B410圆周转动，两块下移安装块B410分别与下移伸缩轴B211一端装配固定，所述下移伸缩轴B211另一端装入下移气缸B210内，且下移气缸B210启动后能够驱动下移伸缩轴B211在其轴向上移动。优选地，所述第一换向侧板B120上、外侧下移槽B121底部安装有下移保持板B122，所述下移伸缩轴B211穿过下移保持板B122且与之可轴向滑动装配，从而为下移伸缩轴B211的移动提供导向。所述下移牵引轴B640一端穿出其中一块下移安装块B410后与下移电机B220的输出轴连接固定，所述下移电机B220安装在此下移安装块B410上。下移电机B220启动后能够驱动下移牵引轴B640圆周转动，也就是驱动下移牵引轴B640上的第一牵引轮B510圆周转动。

所述上移滑块B161设置在上移侧板B162上，上移侧板B162设置在上移架B160上，上移侧板B162有两块且两块上移侧板B162分别与上移牵引轴B630可圆周转动装配，所述上移牵引轴B630位于两块上移侧板B162之间的部分上套装有另一第二牵引轮B520，所述上移架B160安装在上移伸缩轴B251一端上，上移伸缩轴B251另一端分别穿过上移保持板B170、换向底板B110后装入上移气缸B250内。上移气缸B250启动后能够驱动上移伸缩轴B251沿着其轴向移动。所述上移保持板B170两侧分别与两块第二换向侧板B130装配固定。

所述第一牵引轴B651、第二牵引轴B652分别有两根，且两根第一牵引轴B651上分别套装有第一输送带轮B571，两个第一输送带轮B571之间通过第一输送皮带B570连接并构成带传动机构，两根第二牵引轴B652上分别套装有第二输送带轮B581，两个第二输送带轮B581之间通过第二输送皮带B580连接并构成带传动机构，其中一根第一牵引轴B651上套装有第一输送齿轮B591，第一输送齿轮B591与第二输送齿轮B592啮合传动，第二输送齿轮B592与第三输送齿轮B593啮合传动，第三输送齿轮B593与第四输送齿轮B594啮合传动，所述第二输送齿轮B592、第三输送齿轮B593、第四输送齿轮B594分别套装在第一输送轴B671、第二输送轴B672、其中一根第二牵引轴B652上，所述第一输送轴B671、第二输送轴B672分别与第一换向侧板B120可圆周转动装配；其中一根第二牵引轴B652一端穿出其中一块第一换向侧板B120后与输送电机B240的输出轴通过联轴器连接固定，输送电机B240启动后能够驱动此第二牵引轴B652圆周转动，从而驱动第二牵引轴B652、第一牵引轴B651同步反转，也就使得第二牵引轴B652、第一牵引轴B651上的第一牵引轮B510、第二牵引轮B520同步反转以夹紧、输送内管100。靠近装管模块C的第三换向侧板B140上设置有输出口B141，使用时，换向后的内管从输出口输出。

两块第三换向侧板B140、两块第二换向侧板B130、换向底板B110、换向顶板B150之间构成封闭的换向腔，换向腔内保持100℃左右的温度，而本实施例中内管采用ABS制作，其在100℃时会软化，从而便于牵引、转向。

本实施例的换向模块B运行过程如下：

S1、在内管打印至预设高度后，保持电机启动，从而驱动两块保持块A840相互靠近移动以与内管卡合；

S2、负压气管接入负压，从而使得负压孔吸紧内管端部110；

S3、牵引电机B230启动，从而驱动牵引皮带B530运行，牵引皮带B530带动引导托板A910沿着牵引滑槽B133移动，直到转向齿轮B540与转向齿条B560啮合，由于转向齿条B560是固定的，因此随着转向齿轮B540的移动会使得转向齿轮B540发生转动，直到引导托板A910转动90°，使得内管端部110处于水平位置。本实施例中，可以通过调节转向齿条B560安装在水平滑槽部分B1332上方或下方以调节引导托板A910的转动方向，从而避免负压气管与内管100产生干涉。牵引皮带继续运行，从而使得引导转轴B660进入竖向滑槽部分B133内，从而使得引导托板A910不干涉内管的输送。

S4、上移气缸B250、下移气缸B210启动，从而分别驱动上移牵引轴B630、下移牵引轴B640相互靠近移动，直到上移牵引轴B630、下移牵引轴B640将内管卡紧，且此时内管端部110与输出口B141正对。此时安装在转角轴B653上的第一牵引轮B510与内管贴紧且对内管100起到导向的作用。

S5、启动下移电机B220，安装在上移牵引轴B630上的第一牵引轮B510转动以输送内管至安装在第一牵引轴B651、第二牵引轴B652上的第一牵引轮、第二牵引轮之间，最后将内管从输出口输出完成换向，在内管加工完成后所有设备复位即可。

参见图1-图2、图23-图31，所述装管模块C包括冷风机构C900、装管机构，所述冷风机构C900包括冷风罩C910、冷风架C920，所述冷风架C920安装在冷风罩C910内，所述冷风架C920上分别设置有两块相互平行的冷风侧板C921，两块冷风侧板C921分别与两根第一冷风轴C931、两根第二冷风轴C932可圆周转动装配，两根第一冷风轴C931、第二冷风轴C932位于两块冷风侧板C921之间的部分上分别套装固定有单独的第一牵引轮B510、第二牵引轮B520，所述第一牵引轮B510、第二牵引轮B520相互配合以转送内管100。所述第一冷风轴C931、第二冷风轴C932一端穿出其中一块冷风侧板C921后分别与第一冷风带轮C961、第二冷风带轮C951套装固定，两个第一冷风带轮C961之间通过第一冷风皮带C960连接并构成带传动机构；两个第二冷风带轮C951之间第二冷风皮带C950连接并构成带传动机构。其中一根第一冷风轴C931上套装固定有第一冷风齿轮C941，第一冷风齿轮C941与第二冷风齿轮C942啮合传动，第二冷风齿轮C942与第三冷风齿轮C943啮合传动，第三冷风齿轮C943与第四冷风齿轮C944啮合传动，所述第二冷风齿轮C942、第三冷风齿轮C943、第四冷风齿轮C944分别套装固定在第一转送轴C933、第二转送轴C934、其中一根第二冷风轴C932上。所述第一转送轴C933、第二转送轴C934分别与冷风罩C910可圆周转动装配；其中一根第二冷风轴C932穿出冷风罩C910后与冷风电机C340的输出轴通过联轴器连接固定，冷风电机C340启动后能够驱动此第二冷风轴C932圆周转动，从而驱动冷风机构上的两对第一牵引轮B510、第二牵引轮B520运行以输送内管100。两个第一牵引轮B510、两个第二牵引轮B520之间分别安装有冷风吹气管C970，两个冷风吹气管C970内部分别与冷风管C980连通，冷风管C980将低温（20℃以下）气流连续吹向内管，从而使得内管快速降温至70℃以下以使得内管硬化。从而便于后期内管装入外管内。使用时，从换向模块输出的内管直接进入两个冷风吹气管C970之间，同时启动冷风电机C340，从而连续将内管向装管机构输送且连续吹冷内管100。

所述装管机构包括存储箱C110、压紧组件C400，存储箱C110内部为中空的存储腔C111，存储腔C111内成叠存储有外管300；所述存储箱C110底部安装有放料组件，放料组件包括放料侧板C160、第一放料杆C510、第二放料杆C520，所述放料侧板C160安装在存储箱C110上，所述第一放料杆C510、第二放料杆C520分别与第一放料滑槽C112、第二放料滑槽C113卡合、可滑动装配，所述第一放料滑槽C112、第二放料滑槽C113分别设置在存储箱C110上且贯穿存储箱的侧壁。所述第一放料杆C510、第二放料杆C520一端穿出存储箱C110后分别与一根第一放料销C541装配，两根第一放料销C541分别装入让位槽C531内且与之可滑动、可圆周转动装配，所述让位槽C531设置在放料开关杆C530两端上，放料开关杆C530通过第二放料销C542与放料侧板C160铰接，所述第一放料杆C510穿出存储箱C110一端还与放料驱动板C511装配固定，放料驱动板C511与放料伸缩轴C331一端装配固定，放料伸缩轴C331另一端装入放料气缸C330内，放料气缸安装在放料气缸架C170上，放料气缸架C170安装在放料侧板C160上。第一放料杆C510、第二放料杆C520的间距位于0.5-1.5倍外管的竖向最小高度（聚能角处的外管厚度）之间。这种设计能够使得第一放料杆C510、第二放料杆C520逐一释放外管300。初始状态时，第二放料杆C520进入存储腔C111内、第一放料杆C510不进入存储腔C111内，此时第二放料杆C520阻挡最底部的外管300。当需要输出外管时，放料气缸驱动放料伸缩轴C331向存储腔C111移动，从而使得第一放料杆C510进入存储腔C111内、第二放料杆C520不进入存储腔C111内，此时最底部的外管失去限制从而可以掉落出存储腔实现逐一输出。在最底部的外管掉落后，放料气缸复位，从而使得倒数第二的外管下落至最底部补位，如此往复。

所述压紧组件C400包括压紧架C410、压紧轴C450、压紧板C440、压紧电磁铁C320，所述压紧架C410上安装有压紧隔板C411、压紧电磁铁C320、外管托块C430，所述外管托块C430上设置有与外管卡合装配的外管托槽C431、与压紧轴C450装配的压紧通孔C432，所述压紧轴C450底部穿过外管托块C430后与压紧动力板C420装配固定，所述压紧轴C450位于压紧动力板C420、外管托块C430之间的部分上套装有压紧弹簧C460，压紧弹簧C460用于对压紧动力板C420施加阻碍其上移的弹性阻力。所述压紧动力板C420与压紧伸缩轴C321一端装配固定，压紧伸缩轴C321另一端穿过压紧隔板C411后装入压紧电磁铁C320内，压紧电磁铁C320启动后能够驱动压紧伸缩轴C321沿着其轴向移动。所述压紧轴C450顶部穿出外管托块C430后与压紧板C440一端装配固定，所述压紧轴C450的侧壁上还设置有压紧滑槽C451，所述压紧滑槽C451与压紧滚珠C470卡合、可滑动装配，所述压紧滚珠C470可球形滚动地安装在压紧通孔C432的内壁上。所述压紧滑槽C451包括两条沿着压紧轴C450轴向设置在压紧直槽C4511、以及分别圆滑连接两条压紧直槽C4511两端的第一旋转槽C4512、第二旋转槽C4513，两条压紧直槽C4511在压紧轴C450轴向上错位，从而使得第一旋转槽C4512、第二旋转槽C4513的两端在压紧轴C450轴向上错位。这就使得压紧滚珠C470与第一旋转槽C4512或第二旋转槽C4513卡合装配时，一旦压紧轴C450轴向移动就能驱动压紧轴C450圆周转动，从而驱动压紧板C440随之转动。本实施例中，压紧板C440可以转动180°。初始状态时，压紧板C440的开放端均转动至远离外管托槽C431方向，从而避免干涉外管装入外管托槽C431中；而压紧滚珠C470与其中一条压紧直槽C4511顶部或接近顶部（不能是与第一旋转槽C4512圆滑连通处）装配。在需要夹紧外管300时，压紧电磁铁C320驱动压紧伸缩轴C321伸长，从而使得压紧动力板C420克服压紧弹簧的弹力驱动压紧轴C450上移，直到压紧滚珠C470与第二旋转槽C4513顶部装配，此时压紧板C440高于外管300；继续驱动压紧轴上移，使得第二旋转槽C4513与压紧滚珠配合以驱动压紧板C440旋转180°（图29状态），直到压紧滚珠进入另一压紧直槽C4511底部，然后压紧电磁铁失电，此时压紧弹簧通过自身弹力驱动压紧动力板C420下移，从而带动压紧轴、压紧板下移，使得压紧板压紧外管顶部实现外管的压紧。压紧外管后即可输送内管，使得内管装入外管的外管内腔301内实现套装。

所述压紧组件C400安装在装管升降板C140上，所述装管升降板C140分别与装管导向轴C220、装管伸缩轴C311一端装配固定，所述装管导向轴C220另一端装入装管导向筒C210内且与之可轴向滑动装配，所述装管伸缩轴C311另一端装入装管气缸C310内，装管气缸C310启动后能够驱动装管伸缩轴C311在轴向上移动。所述装管导向筒C210、装管气缸C310均安装在装管底板C130上。使用时，可以通过装管气缸C310驱动装管伸缩轴C311轴向移动以使得装管升降板C140同步移动。所述装管底板C130上还安装有外管箱C180、外管排出板C150，所述外管排出板C150顶部设置有倾斜板C151，所述倾斜板C151装入装管升降板C140上方、外管套装内管处下方，且倾斜板C151由上往下、向外管箱C180倾斜设置。

本实施例的装管机构运行过程如下：

S1、装管气缸C310驱动装管升降板C140上移，直到外管托块C430贴近存储箱底部，放料气缸驱动放料伸缩轴伸长，从而使得最底部外管下落至外管托槽内；

S2、装管气缸C310驱动装管升降板C140下移，使得外管内腔301与内管正对；压紧电磁铁得电，驱动压紧轴C450上移，从而使得压紧板同步上移并转动180°后压紧电磁铁失电，压紧弹簧通过弹力驱动压紧板压紧外管。

S3、冷风机构将内管100向外管内腔301内输送，从而实现内管装入外管内，直到内管装入完成。

S4、压紧电磁铁再次得电，驱动压紧轴上移，从而使得压紧板反转180°复位，压紧电磁铁失电，压紧板不再与外管接触；装管气缸C310下移至最底部位移点，再次过程中外管被倾斜板C151支起，从而与外管托块C430分离，最终沿着倾斜板C151滑落至外管箱C180内存储。最后装管气缸C310驱动升降板C140上移装载另一外管，如此往复即可。

本发明未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (9)

1.一种装管模块，其特征在于，包括装管机构，所述装管机构包括压紧组件，所述压紧组件包括压紧架、压紧轴、压紧板、压紧电磁铁，所述压紧架上安装有压紧隔板、压紧电磁铁、外管托块，所述外管托块上设置有与外管卡合装配的外管托槽、与压紧轴装配的压紧通孔，所述压紧轴底部穿过外管后与压紧动力板装配固定，所述压紧轴位于压紧动力板、外管托块之间的部分上套装有压紧弹簧；

所述压紧动力板与压紧伸缩轴一端装配固定，压紧伸缩轴另一端穿过压紧隔板后装入压紧电磁铁内；所述压紧轴顶部穿出外管托块后与压紧板一端装配固定，所述压紧轴的侧壁上还设置有压紧滑槽，所述压紧滑槽与压紧滚珠卡合、可滑动装配，所述压紧滚珠可球形滚动地安装在压紧通孔的内壁上；

所述压紧滑槽包括两条沿着压紧轴轴向设置在压紧直槽、以及分别圆滑连接两条压紧直槽两端的第一旋转槽、第二旋转槽，两条压紧直槽在压紧轴轴向上错位，从而使得第一旋转槽、第二旋转槽的两端在压紧轴轴向上错位；

还包括冷风机构，所述冷风机构包括冷风罩、冷风架，所述冷风架安装在冷风罩内，所述冷风架上分别设置有两块相互平行的冷风侧板，两块冷风侧板分别与两根第一冷风轴、两根第二冷风轴可圆周转动装配，两根第一冷风轴、第二冷风轴位于两块冷风侧板之间的部分上分别套装固定有单独的第一牵引轮、第二牵引轮，所述第一牵引轮、第二牵引轮相互配合以转送内管；

所述第一冷风轴、第二冷风轴一端穿出其中一块冷风侧板后分别与第一冷风带轮、第二冷风带轮套装固定，两个第一冷风带轮之间通过第一冷风皮带连接并构成带传动机构；两个第二冷风带轮之间第二冷风皮带连接并构成带传动机构；

其中一根第一冷风轴上套装固定有第一冷风齿轮，第一冷风齿轮与第二冷风齿轮啮合传动，第二冷风齿轮与第三冷风齿轮啮合传动，第三冷风齿轮与第四冷风齿轮啮合传动，所述第二冷风齿轮、第三冷风齿轮、第四冷风齿轮分别套装固定在第一转送轴、第二转送轴、其中一根第二冷风轴上；所述第一转送轴、第二转送轴分别与冷风罩可圆周转动装配；其中一根第二冷风轴穿出冷风罩后与冷风电机的输出轴连接固定。

2.如权利要求1所述的装管模块，其特征在于，两个第一牵引轮、两个第二牵引轮之间分别安装有冷风吹气管，两个冷风吹气管内部分别与冷风管连通，冷风管将低温气流连续吹向内管。

3.如权利要求1所述的装管模块，其特征在于，装管机构还包括存储箱，存储箱内部为中空的存储腔，存储腔内成叠存储有外管；所述存储箱底部安装有放料组件，放料组件包括放料侧板、第一放料杆、第二放料杆，所述放料侧板安装在存储箱上，所述第一放料杆、第二放料杆分别与第一放料滑槽、第二放料滑槽卡合、可滑动装配，所述第一放料滑槽、第二放料滑槽分别设置在存储箱上且贯穿存储箱的侧壁；所述第一放料杆、第二放料杆一端穿出存储箱后分别与一根第一放料销装配，两根第一放料销分别装入让位槽内且与之可滑动、可圆周转动装配，所述让位槽设置在放料开关杆两端上，放料开关杆通过第二放料销与放料侧板铰接，所述第一放料杆穿出存储箱一端还与放料驱动板装配固定，放料驱动板与放料伸缩轴一端装配固定，放料伸缩轴另一端装入放料气缸内，放料气缸安装在放料气缸架上，放料气缸架安装在放料侧板上。

4.如权利要求3所述的装管模块，其特征在于，第一放料杆、第二放料杆的间距位于0.5-1.5倍外管的竖向最小高度之间。

5.如权利要求1所述的装管模块，其特征在于，所述压紧组件安装在装管升降板上，所述装管升降板分别与装管导向轴、装管伸缩轴一端装配固定，所述装管导向轴另一端装入装管导向筒内且与之可轴向滑动装配，所述装管伸缩轴另一端装入装管气缸内。

6.如权利要求5所述的装管模块，其特征在于，所述装管导向筒、装管气缸均安装在装管底板上，所述装管底板上还安装有外管箱、外管排出板，所述外管排出板顶部设置有倾斜板，所述倾斜板装入装管升降板上方、外管套装内管处下方，且倾斜板由上往下、向外管箱倾斜设置。

7.一种基于3D打印的切割索加工装置，其特征在于，应用有权利要求1-6任一项所述的装管模块。

8.如权利要求7所述的切割索加工装置，其特征在于，还包括打印模块，打印模块用于打印出内管，且往内管的内管内腔内填充脂状炸药；所述打印模块包括打印内架、补偿轴，所述打印内架上还分别设置有内架顶板、内架底板、内架侧板，所述内架侧板两端分别与内架顶板、内架底板装配，所述补偿轴上套装有引导带轮，所述内架顶板还分别与多根中转轴、引导输出轴装配，所述中转轴、引导输出轴上分别套装有其它引导带轮，引导皮带绕过每个引导带轮；所述引导皮带上安装有引导安装块，引导安装块通过引导连接块与引导动力块装配；所述引导动力块与引导动力轴一端可圆周转动、不可轴向移动装配，所述引导动力轴另一端穿过引导槽后与喷嘴安装板装配固定，所述喷嘴安装板上安装有打印喷嘴；所述打印喷嘴与打印引流管一端连通，所述打印引流管另一端与第二环槽连通且打印引流管此端安装在引流套筒上，所述引流套筒可圆周转动、不可轴向移动、密封地套装在送料轴上，且引流套筒与导向块可圆周转动、不可轴向移动装配；

所述送料轴上分别设置有炸药通道、第一环槽、第二环槽、打印通道，打印通道两端分别与第一环槽、第二环槽连通，所述第一环槽外部套装有引流环，引流环与进料管连通；所述第一环槽与引流环可圆周转动、密封装配；所述炸药通道内可轴向滑动、不可圆周转动地安装有炸药管，炸药管底部穿出炸药通道后与炸药喷嘴连通、顶部套装在加药管外且与之可轴向滑动、密封装配。

9.如权利要求7所述的切割索加工装置，其特征在于，还包括换向模块，换向模块用于将内管弯转为水平状态，从而便于后续装入外管内；换向模块包括两块第二换向侧板、引导托板，所述引导托板与内管端面对应处设置有负压孔，所述负压孔分别与负压气管一端连通，负压气管另一端与负压气阀一端连通，负压气阀另一端与真空罐内部连通，所述真空罐内部为真空状态，所述负压气阀用于控制负压气管的通断；所述引导托板两侧上还分别安装有引导侧板，所述引导侧板与引导转轴一端装配固定，所述引导转轴上分别套装有转向齿轮、转向连接盘，所述转向齿轮与引导转轴不可圆周转动装配，所述转向连接盘与引导转轴可圆周转动装配；

所述第二换向侧板上分别设置有贯穿的下移滑槽、上移滑槽、牵引滑槽，所述牵引滑槽包括倾斜滑槽部分、水平滑槽部分、竖向滑槽部分；引导转轴穿过牵引滑槽后分别与转向齿轮、转向连接盘装配，所述转向连接盘与牵引皮带装配，所述引导转轴与牵引滑槽可滑动装配；所述牵引皮带分别绕过多个牵引带轮从而构成带传动机构；其中一个牵引带轮安装在牵引动力上、其它的牵引带轮分别逐一安装在一根牵引中间轴上，所述牵引中间轴、牵引动力轴分别与第一换向侧板可圆周转动装配，所述牵引动力轴一端穿出第一换向侧板后与牵引电机的输出轴通过联轴器连接固定；牵引皮带上设置有沿着牵引滑槽分布的部分。

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