CN111910145B - 一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及高压输变电技术领域，公开了一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，包括以下步骤：A1：对基体表面进行除锈、粗化和清洁处理；A2：向步骤A1处理后的基体表面喷涂Ni60粉末材料；A3：向步骤A2处理后的基体表面喷涂WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料；形成涂层。本发明的增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，可以有效提高金具的耐腐蚀性能，且与金具具有较高的粘结强度，不易断裂，对金具具有较好的修复和保护作用。

Description

一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法
技术领域
本发明涉及高压输变电技术领域，具体而言，涉及一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法。
背景技术
高空电力材料的防护对于保障输电安全而言至关重要。人类生产活动造成大气中腐蚀性气体增加，其中包括H2S、SO2、NO2、氯化物在内的多种腐蚀性气体对几十到数百米高空的电力金属材料(金具、塔架、导线)将产生很大的腐蚀破坏作用，尤其在潮湿多雨的环境中，腐蚀性气体易溶于水膜导致高空电力材料的电化学腐蚀与化学腐蚀，甚至造成金属组织的晶间裂纹与脆性破裂。
金具存在较多的边角、孔隙等结构，对应大的比表面积，因而容易发生缝隙腐蚀和接触腐蚀两种局部腐蚀；在拉应力作用下，应力增大了表面防护层的破坏程度，使表面的裂纹扩展增多，腐蚀介质更容易进入镀锌层；同时应力集中产生高位错密度的驻留滑移带，易造成阳极优先腐蚀；且金具微小运动造成的摩擦和碰撞将加快腐蚀作用；因此金具的腐蚀速度一般大于输电线和铁塔，表面涂层技术是修复受损金具的重要手段。
目前，现有技术中金具修复一般使用石墨烯包覆金属粉末的复合材料，该复合材料对金具修复后仍较易腐蚀，且与金具的粘结强度不高，易断裂。
发明内容
本发明的目的在于提供一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，可以有效提高金具的耐腐蚀性能，且与金具具有较高的粘结强度，不易断裂，对金具具有较好的修复和保护作用。
本发明的实施例是这样实现的：
一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，包括以下步骤：
A1：对基体表面进行除锈、粗化和清洁处理；
A2：向步骤A1处理后的基体表面喷涂Ni60粉末材料；
A3：向步骤A2处理后的基体表面喷涂WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料；形成涂层。
Ni60具有较好的粘结作用，可以增强基体表面和WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料之间的粘结性能。
WC是一种高熔点、高硬度、结构稳定的硬质相碳化物，在Mo2FeB2粉末中添加WC颗粒制得WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料，使得Mo2FeB2硬质相的形核方式由均质形核变为异质形核，促进Mo2FeB2硬质相的析出，形成一种Mo2FeB2包覆WC的双硬质相结构；由于WC硬质相颗粒促进Mo2FeB2硬质相的形核率增加，使得Mo2FeB2硬质相的晶粒细化、晶粒数量增多，同时添加的WC硬质相使得WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷涂层材料的孔隙减小，致密性增强，使得材料对于外部载荷的抵抗能力增加，表现形式就是涂层的显微硬度值增大；因此，添加了WC改性后的Mo2FeB2陶瓷粉末材料的显微硬度值更高，平均摩擦系数更小，表现出更好的耐磨性；且添加了WC改性后的 Mo2FeB2陶瓷粉末材料中晶粒细化，耐腐蚀性能增强。
进一步地，步骤A2中所述的Ni60粉末材料通过湿法球磨20～24h并在 70～80℃下烘干4～6h制得。
进一步地，步骤A3中所述的WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料的制备方法，包括以下步骤：
B1：以酒精湿磨法制备Mo2FeB2陶瓷粉末；
B2：向Mo2FeB2陶瓷粉末中加入WC粉末，通过酒精湿法球磨，使WC粉末均匀分散在Mo2FeB2陶瓷粉末中；
B3：烘干后，制备得到WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料。
进一步地，步骤B2中所述的Mo2FeB2陶瓷粉末中WC粉末的添加量以重量计为10～20％。
添加适合量的WC改性后的Mo2FeB2复合陶瓷涂层材料中晶粒细化，硬度与耐腐蚀性能增强；但是由于WC相与Mo2FeB2相热膨胀系数等热物理性能的差异，可引起热喷涂过程中，两相体积变化的不一致性，使得两相间组织缺陷增多，不利于材料性能的提高；若WC的添加过量，Mo2FeB2复合陶瓷涂层材料中的孔隙增多，涂层致密性下降，使得腐蚀介质能够更加轻易地向涂层内部渗透，腐蚀速度会加快。因此，当WC添加量超过一定值时，并不能改善Mo2FeB2涂层的耐腐蚀性能，反而会使得涂层的腐蚀热力学倾向增大，腐蚀速度加快。
进一步地，步骤B1中所述的Mo2FeB2陶瓷粉末通过酒精湿法球磨18～20h 并在75～90℃下烘干5～8h制得。
进一步地，步骤B3中所述的WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料通过酒精湿法球磨18～20h并在70～90℃下烘干6～8h制得。
进一步地，步骤A1中所述的处理首先对基体用不同型号砂纸进行打磨清理表面锈蚀、尘垢，然后利用喷砂机进一步清除表面污渍，再通过酒精超声清洗去除细小灰粒、表面微生物，之后取出基体吹干表面酒精，最后将基体放入自封袋中并撵出袋中空气以备用。
进一步地，步骤A2和A3中所述的喷涂采用等离子喷涂法。
进一步地，步骤A2中所述的喷涂工艺参数设置为：电流420～500A，氩气流量40～44L/min，氢气流量6～10L/min，喷距10～14mm，送粉率30～38g/min。
进一步地，步骤A3中所述的喷涂工艺参数设置为：电流420～500A，氩气流量40～44L/min，氢气流量6～10L/min，喷距10～14mm，送粉率40～50g/min。
喷距的大小直接影响粉末材料熔融颗粒的温度和融化状态；在喷距较小时，粉末颗粒不能得到充分地加热和融化就被吹向材料表面，未熔融的颗粒夹杂在熔融颗粒中，直接影响涂层的质量；在喷距过大时，粉末颗粒加热时间过长会导致融化状态变差，也会影响涂层的质量；同时喷距的大小也会影响粉末熔融颗粒的速度，喷距过大或过小都会使得粉末熔融颗粒撞击基体表面的速度达不到最大值，动能的减小会影响粉末粒子在基体表面的平铺效果，进而影响涂层的致密性和结合强度。
当喷涂电流过低时，工作气体不能完全电离，使得粉末粒子加热不充分，不能完全融化，容易导致涂层中产生气孔和夹渣，涂层硬度和结合强度降低；当喷涂电流过大时，导致电弧的功率过高，更多地气体被电离成等离子气，火焰温度过高，部分材料被气化并引起涂层成分改变，同时还会造成涂层在堆叠的过程中出现粘结不良的现象，影响涂层的致密性和结合强度。
氩气形成的等离子焰热焓低，氩气流量过低时，会降低喷射粒子的速度，使得喷涂材料过度熔化，部分材料产生气化现象，熔融颗粒会在送粉嘴团聚、堆积，部分较大颗粒会沉积到涂层中影响涂层质量；氩气流量过高时，气体在带走焰流中热量的同时也会使得粉末加热时间缩短，粉末不能充分溶化，影响涂层的致密度和结合强度，显微硬度也会降低。
氢气形成的等离子焰热焓高，传热快，能够充分对难熔的陶瓷粉末加热，当氢气流量过低时，焰流提供的热能低，无法使粉末充分熔化，影响涂层的致密度，进而影响涂层的显微硬度。
因此，选择合适的喷涂电流、喷距、氩气流量和氢气流量可以喷涂出质量较好的涂层，使涂层具有良好的致密性和结合强度。
有益效果：
本发明通过在基体表面依次喷涂Ni60粉末材料和WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末，提高了涂层与基体之间的粘结性能，并且经过喷涂处理后的基体具有更强的耐腐蚀性、耐磨性和硬度；除此之外，采用本发明的WC的添加量、Ni60的喷涂工艺、WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末的喷涂工艺，能够使得到的喷涂涂层的耐腐蚀性、耐磨性和硬度最佳。
附图说明
图1是试样C和试样M1涂层的XRD衍射图谱；
图2是试样C和试样M2涂层的SEM图；
图3是试样A、B、C和试样M1、M3涂层表面的SEM图；
图4是试样A、B、C和试样M1、M3涂层与基体的摩擦系数曲线；
图5是试样A、B、C和试样M1、M3涂层在3.5％NaCl溶液中的极化曲线。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例提供的一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法进行具体说明。
下述各实施例和实验例的基体材料均选择Q235钢。
实施例1
本实施例提供了一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，包括以下步骤：
A1、首先对基体用不同型号砂纸进行打磨清理表面锈蚀、尘垢，然后利用喷砂机进一步清除表面污渍，再通过酒精超声清洗去除细小灰粒、表面微生物，之后取出基体吹干表面酒精，最后将基体放入自封袋中并撵出袋中空气以备用；
A2、向处理后的基体表面进行等离子喷涂Ni60粉末材料；Ni60粉末材料通过湿法球磨20h并在80℃下烘干4h制得；等离子喷涂工艺参数设置为：电流420A，氩气流量40L/min，氢气流量10L/min，喷距10mm，送粉率30g/min；
A3、向喷涂了Ni60粉末材料后的基体表面进行等离子喷涂WC改性的 Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料；形成涂层；等离子喷涂工艺参数设置为：电流 420A，氩气流量40L/min，氢气流量10L/min，喷距10mm，送粉率40g/min。
上述WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料的制备方法为：向酒精湿法球磨18h并在75℃下烘干8h制得的Mo2FeB2陶瓷粉末中加入10％的WC粉末，并通过酒精湿法球磨通过酒精湿法球磨18h并在70℃下烘干8h制得WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料。
上述制备方法制得的试样记为A。
实施例2
本实施例提供了一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，包括以下步骤：
A1、首先对基体用不同型号砂纸进行打磨清理表面锈蚀、尘垢，然后利用喷砂机进一步清除表面污渍，再通过酒精超声清洗去除细小灰粒、表面微生物，之后取出基体吹干表面酒精，最后将基体放入自封袋中并撵出袋中空气以备用；
A2、向处理后的基体表面进行等离子喷涂Ni60粉末材料；Ni60粉末材料通过湿法球磨24h并在70℃下烘干6h制得；等离子喷涂工艺参数设置为：电流460A，氩气流量44L/min，氢气流量6L/min，喷距14mm，送粉率35g/min；
A3、向喷涂了Ni60粉末材料后的基体表面进行等离子喷涂WC改性的 Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料；形成涂层；等离子喷涂工艺参数设置为：电流 460A，氩气流量42L/min，氢气流量6L/min，喷距14mm，送粉率50g/min。
上述WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料的制备方法为：向酒精湿法球磨20h并在90℃下烘干5h制得的Mo2FeB2陶瓷粉末中加入15％的WC粉末，并通过酒精湿法球磨通过酒精湿法球磨20h并在90℃下烘干6h制得WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料；
上述制备方法制得的试样记为B。
实施例3
本实施例提供了一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，包括以下步骤：
A1、对基体用不同型号砂纸进行打磨清理表面锈蚀、尘垢，然后利用喷砂机进一步清除表面污渍，再通过酒精超声清洗去除细小灰粒、表面微生物，之后取出基体吹干表面酒精，最后将基体放入自封袋中并撵出袋中空气以备用；
A2、向处理后的基体表面进行等离子喷涂Ni60粉末材料；Ni60粉末材料通过湿法球磨20h并在75℃下烘干4h制得；等离子喷涂工艺参数设置为：电流500A，氩气流量42L/min，氢气流量8L/min，喷距12mm，送粉率38g/min；
A3、向喷涂了Ni60粉末材料后的基体表面进行等离子喷涂WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料；形成涂层；等离子喷涂工艺参数设置为：电流 500A，氩气流量42L/min，氢气流量8L/min，喷距12mm，送粉率45g/min。
上述WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料的制备方法为：向酒精湿法球磨20h并在90℃下烘干5h制得的Mo2FeB2陶瓷粉末中加入20％的WC粉末，并通过酒精湿法球磨通过酒精湿法球磨18h并在75℃下烘干6h制得WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料；
上述制备方法制得的试样记为C。
对比例1
本对比例提供了一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，包括以下步骤：
A1、对基体用不同型号砂纸进行打磨清理表面锈蚀、尘垢，然后利用喷砂机进一步清除表面污渍，再通过酒精超声清洗去除细小灰粒、表面微生物，之后取出基体吹干表面酒精，最后将基体放入自封袋中并撵出袋中空气以备用；
A2、向处理后的基体表面进行等离子喷涂Ni60粉末材料；Ni60粉末材料通过湿法球磨20h并在80℃下烘干4h制得；等离子喷涂工艺参数设置为：电流500A，氩气流量40L/min，氢气流量10L/min，喷距12mm，送粉率38g/min；
A3、酒精湿法球磨18h并在90℃下烘干5h制得Mo2FeB2陶瓷粉末；向喷涂了Ni60粉末材料后的基体表面进行等离子喷涂Mo2FeB2陶瓷粉末材料；形成涂层；等离子喷涂工艺参数设置为：电流500A，氩气流量40L/min，氢气流量10L/min，喷距12mm，送粉率45g/min。
上述制备方法制得的试样记为M1。
对比例2
本对比例提供了一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，包括以下步骤：
A1、对基体用不同型号砂纸进行打磨清理表面锈蚀、尘垢，然后利用喷砂机进一步清除表面污渍，再通过酒精超声清洗去除细小灰粒、表面微生物，之后取出基体吹干表面酒精，最后将基体放入自封袋中并撵出袋中空气以备用；
A2、向处理后的基体表面进行等离子喷涂WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料；形成涂层；等离子喷涂工艺参数设置为：电流500A，氩气流量 42L/min，氢气流量8L/min，喷距12mm，送粉率45g/min。
上述WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料的制备方法为：向酒精湿法球磨20h并在90℃下烘干5h制得的Mo2FeB2陶瓷粉末中加入10％的WC粉末，并通过酒精湿法球磨通过酒精湿法球磨18h并在75℃下烘干6h制得WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料；
上述制备方法制得的试样记为M2。
对比例3
本对比例提供了一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，包括以下步骤：
A1、对基体用不同型号砂纸进行打磨清理表面锈蚀、尘垢，然后利用喷砂机进一步清除表面污渍，再通过酒精超声清洗去除细小灰粒、表面微生物，之后取出基体吹干表面酒精，最后将基体放入自封袋中并撵出袋中空气以备用；
A2、向处理后的基体表面进行等离子喷涂Ni60粉末材料；Ni60粉末材料通过湿法球磨24h并在70℃下烘干6h制得；等离子喷涂工艺参数设置为：电流400A，氩气流量35L/min，氢气流量12L/min，喷距8mm，送粉率25g/min。
A3、向喷涂了Ni60粉末材料后的基体表面进行等离子喷涂WC改性的 Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料；形成涂层；等离子喷涂工艺参数设置为：电流 550A，氩气流量46L/min，氢气流量4L/min，喷距16mm，送粉率55g/min。
上述WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料的制备方法为：向酒精湿法球磨20h并在90℃下烘干5h制得的Mo2FeB2陶瓷粉末中加入25％的WC粉末，并通过酒精湿法球磨通过酒精湿法球磨20h并在75℃下烘干6h制得WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料；
上述制备方法制得的试样记为M3。
试验例1
对实施例3制备得到的试样C和对比例1制备得到的试样M1涂层进行 XRD测试，测试结果如附图1所示。
由附图1可以得知：观察两条衍射图谱，都具有典型的Mo2FeB2特征峰，说明Mo2FeB2粉末中添加WC颗粒，并不影响Mo2FeB2硬质相晶粒的长大、再结晶过程，与未添加WC的Mo2FeB2涂层相比，添加了20％WC的Mo2FeB2涂层中除了Mo2FeB2硬质相外，还增加了WC和W2C两种硬质相；在衍射图谱中除了Mo2FeB2的衍射峰外，只增加了WC和W2C的衍射峰，说明WC具有高温稳定性，且未与粉末中的其他合金元素发生反应。
试验例2
对实施例3制备得到的试样C和对比例2制备得到试样M2进行SEM检测，测试结果如附图2所示。
由图2(a)可以看出，未在基体表面喷涂Ni60粉末材料时，基体表面与WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料之间的粘结性能不强；由图2(b) 可以看出，在基体表面喷涂Ni60粉末材料时，Ni60粉末材料与WC改性的 Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料之间的界面结合良好，没有出现明显的孔隙和裂纹等组织缺陷。
试验例3
对实施例1～3制备得到的试样A～C和对比例1制备得到试样M1及对比例3制备得到试样M3的表面进行SEM检测，结果如附图3所示。
由图3可以看出，添加WC范围在10％～20％之间改性后的Mo2FeB2涂层晶粒细化，材料的孔隙减小，致密性增强；且随着WC含量的增加，涂层中的硬质相颗粒明显增多；根据晶核的形成和长大方式可知，Mo2FeB2粉末中添加了WC颗粒后，Mo2FeB2硬质相晶粒在生长、再结晶的过程中会以WC颗粒作为晶粒的形核中心，在WC颗粒表面堆积、长大，这种异质形核方式使得Mo2FeB2硬质相的形成更加容易，促进硬质相的析出，在不影响晶粒长大速度的情况下，形核中心越多，硬质相的数量就越多，结晶后的硬质相颗粒就越细小。但当WC含量超过20％时，硬质相颗粒增大，数量相对减少，材料的孔隙增多，致密性下降；这是由于随着WC含量增加过多，材料中硬质相与粘结相的比例过大，在硬质相形核长大的过程中，粘结相的含量过低，提供的支撑力不足，不能使硬质相均匀的分布在粘结相中，使得硬质相颗粒间的接触增加，造成硬质相颗粒与颗粒之间出现团聚、桥接、粘结的现象，影响了材料的致密性，涂层综合性能下降。
试验例4
测定实施例1～3制备得到的试样A～C和对比例1制备得到试样M1及对比例3制备得到试样M3的涂层与基体的摩擦系数，测试结果如附图4所示。
由附图4可以得知：与未添加WC的涂层相比，添加了WC的涂层的平均摩擦系数要更小，表现出更好的耐磨性；随着WC含量的增加，涂层的平均摩擦系数先增大后减小。当WC添加量为20％时，涂层的平均摩擦系数最小，涂层的耐磨性最好。添加WC的Mo2FeB2硬质相具有很高的硬度，在材料表面发生磨损时，起到抗磨作用的主体就是硬质相，粘结相只起到支撑和粘结硬质相的作用，涂层中大量的硬质相弥散分布在粘结相中，可以有效地抵御磨粒对材料表面的破坏，提高材料表面对于外部载荷的承载能力，硬质相含量越多，分布越均匀，涂层的耐磨性越好。
试验例5
测定实施例1～3制备得到的试样A～C和对比例1制备得到试样M1及对比例3制备得到试样M3的涂层在3.5％NaCl溶液中的极化曲线，测试结果如附图5所示。
在阳极极化区的初始阶段，材料的腐蚀电流密度随着腐蚀电位的增大而迅速升高，表明在这一阶段材料发生点腐蚀，腐蚀速度较快；在第二个阶段，随着腐蚀电位的增大，腐蚀电流密度增长缓慢，甚至出现下降的过程，然后保持一个稳定值，表明材料的腐蚀速度增长缓慢甚至降低，这是由于随着腐蚀过程的进行，腐蚀产物附着在基体和涂层的表面形成一层钝化膜，隔绝了材料与腐蚀介质，阻止了腐蚀过程的继续进行，从而对材料起到了一定的保护作用，这一现象叫做钝化现象；在第三个阶段，腐蚀电流密度又随着腐蚀电位的增大而增大，材料的腐蚀速度又重新增大，说明随着腐蚀时间的增加，钝化膜被溶解，腐蚀液通过涂层之间的孔隙和裂纹等组织缺陷向涂层内部进一步渗透，腐蚀介质与材料重新接触，之前出现钝化的金属又再次发生了腐蚀反应，这一现象叫做过钝化。
由附图5可以得知：添加了WC的Mo2FeB2涂层的极化曲线与未添加WC 的Mo2FeB2涂层的极化曲线形状基本一致，五组不同的试样在经过腐蚀反应活化区后，都出现了钝化现象，腐蚀反应速度降低，然后又发生过钝化，腐蚀反应速度又重新加快。自腐蚀电位：10％WC>15％WC>Mo2FeB2>20％WC>25％WC涂层，自腐蚀电流密度：10％WC<15％WC<20％WC<Mo2FeB2<25％WC涂层。相比于未添加WC的Mo2FeB2涂层，当WC添加量超过15％时，涂层的自腐蚀电位反而降低，说明Mo2FeB2涂层的腐蚀热力学倾向增大；当WC添加量超过2 0％时，涂层的自腐蚀电流密度增大，说明Mo2FeB2涂层的腐蚀速度加快。这是由于随着WC添加量的增大，涂层中晶粒细化，耐腐蚀性能增强，但是晶粒细化的同时也会造成涂层点腐蚀增加，腐蚀过程加快，随着WC的继续添加，涂层中的孔隙增多，涂层致密性下降，使得腐蚀介质能够更加轻易地向涂层内部渗透，腐蚀速度加快。因此，当WC添加量超过一定值时，并不能改善Mo2FeB2涂层的耐腐蚀性能，反而会使得涂层的腐蚀热力学倾向增大，腐蚀速度加快。可以很明显的看出，在五组试样中，WC含量为10％的Mo2Fe B2涂层的自腐蚀电位最大，自腐蚀电流密度最小，耐腐蚀性能最好，其自腐蚀电流密度为3.583×10-5A/cm2，腐蚀速度为0.4163mm/year，较未添加 WC的Mo2FeB2涂层降低了68％，说明在Mo2FeB2涂层中添加适量的WC颗粒，可以极大地提高Mo2FeB2涂层的耐腐蚀性能。
综上，本发明通过在基体表面依次喷涂Ni60粉末材料和WC改性的 Mo2FeB2复合陶瓷粉末，提高了涂层与基体之间的粘结性能，并且经过喷涂处理后的基体具有更强的耐腐蚀性、耐磨性和硬度；除此之外，采用本发明的WC的添加量、Ni60的喷涂工艺、WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末的喷涂工艺，能够使得到的喷涂涂层的耐腐蚀性、耐磨性和硬度最佳。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，其特征在于，包括以下步骤：
A1：对基体表面进行除锈、粗化和清洁处理；
A2：向步骤A1处理后的基体表面喷涂Ni60粉末材料；喷涂工艺参数设置为：电流420～500A，氩气流量40～44L/min，氢气流量6～10L/min，喷距10～14mm，送粉率30～38g/min；
A3：向步骤A2处理后的基体表面喷涂WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料；形成涂层；Mo2FeB2陶瓷粉末中WC粉末的添加量以重量计为10～20％；喷涂工艺参数设置为：电流420～500A，氩气流量40～44L/min，氢气流量6～10L/min，喷距10～14mm，送粉率40～50g/min。
2.根据权利要求1所述的增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，其特征在于，步骤A2中所述的Ni60粉末材料通过湿法球磨20～24h并在70～80℃下烘干4～6h制得。
3.根据权利要求1所述的增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，其特征在于，步骤A3中所述的WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料的制备方法，包括以下步骤：
B1：以酒精湿磨法制备Mo2FeB2陶瓷粉末；
B2：向Mo2FeB2陶瓷粉末中加入WC粉末，通过酒精湿法球磨，使WC粉末均匀分散在Mo2FeB2陶瓷粉末中；
B3：烘干后，制备得到WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料。
4.根据权利要求3所述的增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，其特征在于，步骤B1中所述的Mo2FeB2陶瓷粉末通过酒精湿法球磨18～20h并在75～90℃下烘干5～8h制得。
5.根据权利要求3所述的增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，其特征在于，步骤B3中所述的WC改性的Mo2FeB2复合陶瓷粉末材料通过酒精湿法球磨18～20h并在70～90℃下烘干6～8h制得。
6.根据权利要求1所述的增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，其特征在于，步骤A1中所述的处理首先对基体用不同型号砂纸进行打磨清理表面锈蚀、尘垢，然后利用喷砂机进一步清除表面污渍，再通过酒精超声清洗去除细小灰粒、表面微生物，之后取出基体吹干表面酒精，最后将基体放入自封袋中并撵出袋中空气以备用。
7.根据权利要求1所述的增强输电铁塔用材Mo2FeB2涂层的方法，其特征在于，步骤A2和A3中所述的喷涂采用等离子喷涂法。
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