CN111898950A - 基于谷物仓储集装箱的数字化管理工艺流程 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于谷物仓储集装箱的数字化管理工艺流程，包括以下步骤：谷物接收和清理阶段；对集装箱（100）进行清消；谷物入箱准备阶段；谷物入箱阶段；集装箱（100）进入仓储区工艺；谷物入箱完毕后，将集装箱（100）装入平板车并在库内平面移动至集装箱（100）仓储区，而后进行集装箱（100）移位、堆码、升降就位，以实现集装箱（100）内的谷物存储。本发明所提供的粮库数字化管理工艺流程，它基于谷物仓储集装箱储粮技术，运用互联网、人工智能、计算机等手段，配合经济合理的工艺流程组合，实现粮库全流程机械化运行，信息化、数字化管理，降低粮食仓储和运输成本，减少人为操作和管理失误，提高管理的精细化水平，实现社会和企业效益。

Description

基于谷物仓储集装箱的数字化管理工艺流程

技术领域

本发明涉及谷物仓储技术领域，尤其涉及基于谷物仓储集装箱多批次、集散作业的数字化管理工艺流程。

背景技术

本部分提供的仅仅是与本公开相关的背景信息，其并不必然是现有技术。

为保证国家粮食安全，我国建立了庞大的粮食储备体系。多年来，这个粮食储备体系为落实国家惠农政策、保障粮食供需平衡，维护粮食市场稳定、应对突发自然灾害发挥了不可替代的重要作用。目前，遍布全国各地的粮食收购库站和粮食储备库大多数采用平房仓存放粮食，平房仓是已经延续千年的原始储粮仓型，以平房仓为主体的粮库，普遍存在存储的粮食安全事故多、粮食虫蚀、霉变损失损耗大的问题；存在粮库占地面积大的问题；存在粮食出入仓、运输过程中装卸搬运次数多，运输工具不统一，作业过程机械化、自动化程度低，人工劳动强度大、费用高、不安全的问题；存在作业场所污染、不环保等问题。传统仓型和落后的生产工艺使得大部分的粮库难以实现精细化、数字化管理，人为管理失误，造成粮库发生粮食质量不真实、调运不畅通、质量不达标的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种基于谷物仓储集装箱的数字化管理工艺流程，由此可以提高粮库的精细化、数字化管理水平，提高粮库作业效率，减少人为管理失误，减少人员成本，以至少部分解决现有技术中存在的上述问题。该目的是通过以下技术方案实现的：

本发明提供一种基于谷物仓储集装箱的数字化管理工艺流程，包括以下步骤：

谷物接收和清理阶段；将待入库粮食通过台秤检测重量，并根据重量计价后，经液压翻板将谷物自动倾泻进入卸粮坑，而后经过至少一次除尘和杂质清理，将谷物转移入暂存仓，以便对待入库粮食进行接收、化验、计量和清理，等待谷物经缓冲仓进入集装箱；

对集装箱进行清消；对空载的集装箱依次进行除尘、除污、清洗、消毒，而后对集装箱的蓄电池进行充电，对集装箱进行卫生检测和功能测试；

谷物入箱准备阶段；集装箱清消后，经计量后离开清消区域，而后依次执行入轨、吊箱、竖箱、打开箱门的操作，以便经清理后的谷物入箱；

谷物入箱阶段；经清理后的谷物进入集装箱后封门，平放集装箱后计量并关闭电子锁，而后进行信息录入；开启制氮机注入氮气，启动箱内测温、测湿、测水、测氮、定位等自动检测系统，以便将集装箱送入仓储区；

集装箱进入仓储区工艺；谷物入箱完毕后，将集装箱装入平板车并在库内平面移动至集装箱仓储区，而后进行集装箱移位、堆码、升降就位，以实现集装箱内的谷物存储。

进一步地，还包括以下步骤：

集装箱出仓储区工艺；存储期满后，申请批准同意出库，则将集装箱吊装入平板车并移出仓储区，而后计量，通过液压自卸车将集装箱出库。

进一步地，还包括以下步骤：

谷物出箱阶段工艺；输入集装箱控制屏密码开启控制屏，接收远程控制码并输入验证码后，开启电子锁并遥控启动控制器，依次开启箱门至各限位位置，而后全部开启箱门至谷物出箱完成；而后封门、关闭电子锁后，运送集装箱回收返库。

进一步地，还包括以下步骤：

集装箱入库工艺：存储粮食的集装箱经火车或汽车载运至第一门卫，并依次进行集装箱入库、取样、集装箱充电、集装箱充氮、装平板车和入仓储区。

进一步地，还包括以下步骤：

集装箱存储工艺：集装箱入仓储区后，通过平板车水平移位，并通过门吊进行垂直移位，使得集装箱入货位，而后启动箱内存储监测单元，实现与数控中心的数据传输。

进一步地，还包括以下步骤：

集装箱出库工艺：集装箱垂直、水平移位后，依次经过第二次计量、第二次取样后装车，再第二次经过门卫后出库。

进一步地，还包括以下步骤：

取样工艺：将取样得到的样品送入化验室，并对各项品质质量指标进行采集，将采集到的指标数据传输至数控中心。

本发明所提供的粮库数字化管理工艺流程，它基于谷物仓储集装箱储粮技术，运用互联网、人工智能、计算机等手段，配合经济合理的工艺流程，实现粮库全流程机械化运行，信息化、数字化管理。本发明可以解决粮库的粮食损失损耗大，人工劳动强度大，作业场所污染，生产安全事故多的问题，从而降低成本，实现粮库经济、高效运行。同时，数字化、智能化管理模式下的粮库，可以动态管理售粮客户、用粮客户，优化市场收购、销售方案；可以减少管理人员工作量，杜绝人为操作失误，提高工作效率和准确率；可以细分储粮单元，实现精细化管理，提高储粮安全率；可以通过互联网与上级管理平台开展数据交换和指令反馈，通过全网域信息化管理，达到全网域粮库之间数据、资源、信息共享，降低储备粮仓储和运输管理成本，实现社会和企业效益最大化。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制，在具体的实施过程中可以根据需要对本发明的工艺流程改变组合并增减。而且在整个附图中，用相同的附图标记表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明所提供的工艺流程所基于的集装箱的结构示意图；

图2为本发明所提供的工艺流程所基于的管理平台的结构框图；

图3为本发明所提供的工艺流程一种具体实施方式的流程框图；

图4为本发明所提供的工艺流程另一种具体实施方式的流程框图。

附图标记如下：

100-集装箱。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

本发明所提供的工艺流程，基于如图1所示的谷物仓储集装箱以及如图2所示的管理平台，用于集装箱谷物仓储的全产业链控制和管理，其中，“谷物”是指：小麦，小麦粉，麦麸，玉米，玉米粉，稻谷，糙米，大米，谷子，小米，粟米，大豆，大豆粕，红豆，绿豆，黑豆，大麦，燕麦，荞麦，高粱等粮食谷物类物品。

该集装箱100是一种新型的谷物仓储设备，其能够将常规的平房仓储粮数千吨一个的储粮单元，减少到数吨至数十吨一个储粮单元，以便于储存粮食的细分管理。采用集装箱100储粮，充分利用常规集装箱100的运输便捷性，可以实现储存粮食的储运一体化，降低储运费用。采用集装箱100储粮，粮库不用再建设平房仓，节约粮库占用土地。采用集装箱100储粮，可以方便地实现粮库作业的机械化，数据的信息化，系统性地减少仓储管理人工及其成本。如图1所示，该集装箱100内集成先进、可靠的储粮技术，在中央处理器的统控统调模式下，集装箱100成为粮食保管的“智能箱”和“保险箱”，实现粮食水分、温度自动检测和控制，实现自动充氮杀虫、抑菌，杜绝化学药物杀虫，实现无污染绿色储粮。

如图2所示，一个基于各个工艺流程的数据生成、数据采集功能下的数控中心，负责数据分析、汇总、反馈和控制，并于上一级管理平台开展数据交换，信息互通，指令传达。

数控中心有七个功能单元：

其中，粮食品质质量检测、监测模块，用于获取和监测入库谷物经检化验后的数据，主要有重量、容重、水分、杂质；小麦的蛋白质、发芽率等，稻谷的整精米率等，玉米的脂肪酸值等；用于获取和监测入集装箱谷物的主要品质质量参数；用于获取和监测集装箱内空气状态参数，主要有温度、湿度、气体组成比例、压力等。用于获取和监测出库谷物的主要品质质量参数。

集装箱粮食安全存储管理模块，用于获取集装箱内的工作参数；包括温度、湿度、水分、氮气浓度、氮气压力、通风参数、集装箱开闭箱状态、定位位置和电力信息。将采集到的工作参数整理、汇总、计算和分析，并将数据上传到上一级管理平台；基于所述工作参数与预设参数之间的关系，结合上一级管理平台的预设方案，输出指令；

生产数据检测、监测模块，用于集装箱水平和垂直位移数据，时间、地点、频次等。各个工艺流程、生产环节的生产能力、负荷率、电力消耗、事故率等。各个单机设备的产能、负荷率、动力消耗、故障点、故障性质、故障预警、材物料消耗、备品备件等。

安全生产检测、监控模块，用于易发安全生产事故点的监测，事故报警，消防设施的完好状态、有效期等，防尘爆炸事故易发点的监测，高空作业点的监测。

粮食采购及销售管理模块，用于分品种的粮食生产、销售市场分析；用于种粮大户、售粮大户、购粮大户档案管理；粮食采购及销售询价、决策、签约、结算的痕迹化管理。

门卫及库区安全监控模块，用于车辆、人员进出库管理、库区机器人巡更管理、库区视频影像数据的收集、整理、上传，以及对集装箱进行电子锁开闭锁管理、开闭箱管理、远程检测、监测和定位追踪。

业务管理及办公模块，用于办公局域网管理、资产管理，资金管理、成本核算，以及人事劳资管理及统计、党群工作及其他业务管理。

如图3所示，本发明所提供的工艺流程，包括适用于产区粮库的工艺流程，其包括以下步骤：

谷物接收和清理阶段；将待入库粮食通过台秤检测重量，并根据重量计价后，经液压翻板将谷物自动倾泻进入卸粮坑，而后经过至少一次除尘和杂质清理，将谷物转移入暂存仓，以便对待入库粮食进行接收、化验、计量和清理，等待谷物经缓冲仓进入集装箱100；

对集装箱100进行清消；对集装箱100依次进行除尘、除污、清洗、消毒，而后对集装箱100的蓄电池进行充电，对集装箱100进行卫生检测和功能测试；

谷物入箱准备阶段；集装箱100清消后，经计量后离开清消区域，而后依次执行入轨、吊箱、竖箱、打开箱门的操作，以便经清理后的谷物入箱；

谷物入箱阶段；经清理后的谷物进入集装箱100后封门，平放集装箱100后计量并关闭电子锁，而后进行信息录入；开启制氮机注入氮气，启动箱内测温、测湿、测水、测氮、定位等自动检测系统，以便将集装箱100送入仓储区；

集装箱100进入仓储区工艺；谷物入箱完毕后，将集装箱100装入平板车并在库内平面移动至集装箱100仓储区，而后进行集装箱100移位、堆码、升降就位，以实现集装箱100内的谷物存储；

集装箱100出仓储区工艺；存储期满后，申请批准同意出库，则将集装箱100吊装入平板车并移出仓储区，而后计量，通过液压自卸车将集装箱100出库；

谷物出箱阶段工艺；输入集装箱100控制屏密码开启控制屏，接收远程控制码并输入验证码后，开启电子锁并遥控启动控制器，依次开启箱门至各限位位置，而后全部开启箱门至谷物出箱完成；而后封门、关闭电子锁后，运送集装箱100回收返库。

也就是说，该方法包括七个主要工艺过程，如图3所示，上述七个主要的工艺流程具体为：

工艺流程一为粮食接收、化验、计量和清理流程，其具体包括：

火车汽车运载入库粮食→→台秤检测重量→→计价→→液压翻版→→谷物自动倾泻进入卸粮坑→→第一次除尘→→第一次提升→→第一道杂质清理 →→第二次除尘→→第二道杂质清理→→第三次除尘→→第二次提升→→谷物入暂存仓→→节流阀→→发放缓冲仓→→节流阀→→粮食入集装箱100。也就是说，如图3中，工艺流程一包括火车汽车运载入库粮食后，经门卫1、第一次计量、化验室、卸车后，进入谷物管理中心进行谷物清理除尘，而后进行杂质处理，并将经杂质处理后的杂质出库；经除尘后的谷物进入后续工艺流程四。

在工艺流程一中的主要工艺技术参数为，系统自乘载谷物的汽车或火车车厢至谷物入暂存仓，实现的接收谷物的能力每小时为500-2000吨；自谷物入暂存仓至粮食入集装箱100，实现的将谷物装入集装箱100的能力为每小时200-1000吨；全生产过程机械化操作，自动化控制，通过传感器自动检测谷物流量、流速，检测管路是否堵塞；非正常状态的自动报警，通过节流阀等执行装置控制相关参数，排除障碍。设置两道谷物清理装置，分别针对谷物中有机杂质、无机杂质、金属杂质、不完善粒进行清理，谷物杂质清除率≮90%；配备杂质收集整理工段，生产过程中清理出来的谷物杂质，根据其使用价值分类处理，回收利用率100%。粉尘控制措施覆盖整个谷物整理中心，通过统一组合、统一调配的空气负压除尘系统，使得生产过程中的所有设备、管道、暂存仓、阀门、检查口均处于负压状态，确保粉尘不外扬。对于吸出的粉尘采用布袋除尘器统一收集后，并入杂质收集整理工段，统一回收利用。在暂存仓、缓冲仓、设备内部、管道内部设置专用缓冲装置，减少谷物与谷物、谷物与其他物体的摩擦和碰撞强度，降低谷物破碎率；使得谷物破碎率控制在安全储粮的范围之内。在每一个必要的节点设计有防止粉尘爆炸的装置和措施，通过减少摩擦、降温、泄压、防明火、控制粉尘浓度等措施，降低粉尘爆炸的风险；同时设置泄爆装置，降低粉尘爆炸的破坏作用。

工艺流程二为集装箱100的清消工艺流程，其具体包括：集装箱100入场→→门卫2→→备用集装箱100存放区→→集装箱100除尘、除污、清洗→→集装箱100消毒→→集装箱100蓄电池充电（或更换蓄电池组）→→集装箱100卫生检测（病毒、污染）→→集装箱100功能测试（密闭性能，隔热性能，测温、测湿、测水、测氮气功能，定位，信息远程交互，电子门锁）→→计量2。也就是说，在图3中，工艺流程二包括集装箱100回收入库、经门卫2进入备用集装箱100存放区，而后进行集装箱100清消、除尘、除污、消毒和充电检测，清消完成的集装箱100进入后续工艺流程三。

工艺流程三为谷物入箱准备阶段工艺流程，其具体包括：集装箱100清消区→→计量2→→入轨→→吊箱→→竖箱（箱门朝上）→→打开箱门→→经清理后的谷物入箱。也就是说，如图3所示，工艺流程三包括入箱准备，例如第二次计量、竖箱和开箱门等，完成入箱准备工作后，进入后续工艺流程四。

工艺流程四为谷物入箱阶段工艺流程，其具体包括：经清理后的谷物入集装箱100→→封门→→平放集装箱100→→计量3→→关闭电子锁→→信息录入→→开启制氮机注入氮气→→启动箱内测温、测湿、测水、测氮、定位等自动检测系统→→集装箱100进入仓储区。也就是说，在图3中，经工艺流程一清理后的谷物进入暂存缓冲仓，而后经阀门进入经工艺流程三后准备好的集装箱100，然后装箱、封箱、第三次计量后进入后续工艺流程五。

工艺流程五为集装箱100进入仓储区工艺流程，其具体包括：谷物入箱完毕→→集装箱100装入平板车→→库内平面移动→→集装箱100仓储区→→集装箱100移位、堆码、升降就位→→集装箱100及其谷物存储。也就是说，在图3中，工艺流程五为，当经过第三次计量的盛有谷物的集装箱100进入集装箱100平移区，如仓储区后，集装箱100垂直入位，到位后进行数据上传、入档和入网，而后进行粮食存储，并进入后续工艺流程六。

工艺流程六为集装箱100出仓储区工艺流程，其具体包括：存储期满→→申请批准同意出库→→集装箱100吊装入平板车→→移出仓储区→→计量4→→液压自卸车→→门卫1→→集装箱100出库→→用户。也就是说，粮食存储后，接收上级单位出库指令，则集装箱100出仓储区，而后进行集装箱100装车和第四次计量，然后经门卫1、验证后出库并到达工艺流程七中的用户端。

工艺流程七为谷物出箱阶段工艺流程，其具体包括：用户→→输入集装箱100控制屏密码开启控制屏→→接收远程控制码→→输入验证码→→开启电子锁→→遥控启动控制器→→开启箱门至限位1→→开启箱门至限位2→→开启箱门至限位3→→全部开启箱门至谷物出箱完成→→封门→→关闭电子锁→→集装箱100回收返库→→门卫2→→备用集装箱100存放区。也就是说，如图3所示，工艺流程七包括用户经开锁、开箱码和验证码的输入后，打开箱门，实现粮食出箱，清空的集装箱100返回上述工艺流程二。

在上述各工艺流程中，集装箱100出入库全过程实现自动化无人操作。集装箱100仓储区设置无人操作的集装箱100移位、升降装置，该装置可根据指令自动编制集装箱100堆码方案（分谷物生产年限、批次、品种）；可根据指令自动寻找指定的集装箱100，并实施出入库操作。根据储存规模，在集装箱100仓储区设计多个进出通道。

此外，如图4所示，该工艺流程还包括适用于销区粮库和收纳粮库的工艺流程。具体地，该流程包括以下步骤：

集装箱入库工艺：存储粮食的集装箱经火车或汽车载运至第一门卫，并依次进行集装箱入库、取样、集装箱充电、集装箱充氮、装平板车和入仓储区。即：存储粮食的集装箱→→火车或汽车载运→→门卫1→→集装箱入库→→取样→→集装箱充电→→集装箱充氮→→装平板车→→入仓储区。

集装箱存储工艺：集装箱入仓储区后，通过平板车水平移位，并通过门吊进行垂直移位，使得集装箱入货位，而后启动箱内存储监测单元，实现与数控中心的数据传输。即集装箱入仓储区→→平板车水平移位→→门吊→→垂直移位→→集装箱入货位→→启动箱内存储监测单元→→数据→→数控中心

集装箱出库工艺：集装箱垂直、水平移位后，依次经过第二次计量、第二次取样后装车，再第二次经过门卫后出库。即集装箱垂直、水平移位→→计量2→→取样2→→装车→→门卫2→→出库

取样工艺：将取样得到的样品送入化验室，并对各项品质质量指标进行采集，将采集到的指标数据传输至数控中心。即取样→→样品→→化验室→→各项品质质量指标→→数控中心

在上述具体实施方式中，本发明是一种新型的粮库数字化管理系统，它基于谷物仓储集装箱储粮技术，运用互联网、人工智能、计算机等手段，配合经济合理的工艺流程，实现粮库全流程机械化运行，信息化、数字化管理。本发明所提供的新型粮库管理模式具有以下的技术特点和效果：

1.基于集装箱储粮，大幅度减小了一个储粮单元的规模，具备粮食仓储精细化管理条件；

2.收集数据客观准确，为数据共享创造条件；

3.由人工智能、专家系统组成的辅助决策系统，提高决策效率，减少人为误差；

4.市场分析和客户管理系统使得采购和销售决策精准科学；

5.数据适时更新，反馈纠偏，提高工作效率；

6.对安全生产实时监控，减少事故，降低损失；

7.通过对机械设备运行状态的数字化监控，减少事故率，延迟使用寿命；

8.粮库的数控中心与集装箱的中央控制器、上级管理单位的管理平台联网运行，可以实现多库点同步运行，数据共享，大数据优化组合，通过全网域资源的统管、统调，实现资源共享，资源利用最大化，从而节约成本，增加效益；

9.本发明将粮库生产链优化整合为多个工艺流程，各个工艺流程功能明确，各工艺流程之间分工合理、紧密联系、产能匹配，形成闭环链接。使得粮食从入库到出库，工艺清晰，流向合理，同时注意节省投资、节约用地。

10.本发明根据不同区域、不同功能的粮库，设计不同的工艺流程组合方案，以适应不同的管理需要。

应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。

尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或部段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段在不脱离示例实施方式的教导的情况下可以被称作第二元件、部件、区域、层或部段。

为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的关系，这些相对关系术语例如为“内部”、“外部”、“内侧”、“外侧”、“下面”、“下方”、“上面”、“上方”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置翻转，那么描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面” 或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在……下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向（旋转90度或者在其它方向）并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，以及做出不同形式的变动或改进，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.基于谷物仓储集装箱的数字化管理工艺流程，其特征在于，包括以下步骤：

谷物接收和清理阶段；将待入库粮食通过计量秤检测重量，通过化验室检测品质，并根据重量和品质计价后，经液压翻板或自卸车将谷物自动倾泻进入卸粮坑，而后经过至少一次除尘和杂质清理，将谷物转移入暂存仓和缓冲仓后进入集装箱（100）；

对集装箱（100）进行清消；对集装箱（100）依次进行除尘、除污、清洗、消毒，而后对集装箱（100）的蓄电池进行充电，对集装箱（100）进行卫生检测和功能测试；

谷物入箱准备阶段；集装箱（100）清消后，经计量后离开清消区域，而后依次执行入轨、吊箱、竖箱、打开箱门的操作，以便经清理后的谷物入箱；

谷物入箱阶段；经清理后的谷物进入集装箱（100）后封门，平放集装箱（100）后计量并关闭电子锁，而后进行信息录入；开启制氮机注入氮气，启动箱内测温、测湿、测水、测氮、定位等自动检测系统，随后将集装箱（100）送入仓储区；

集装箱（100）进入仓储区工艺；谷物入箱完毕后，将集装箱（100）装入平板车并在库内平面移动至集装箱（100）仓储区，而后进行集装箱（100）移位、堆码、升降就位，以实现集装箱（100）内的谷物存储。

2.根据权利要求1所述的工艺流程，其特征在于，还包括以下步骤：

集装箱（100）出仓储区工艺；存储期满后，申请批准同意出库，则将集装箱（100）吊装入平板车并移出仓储区，而后计量，通过液压自卸车将集装箱（100）出库。

3.根据权利要求2所述的工艺流程，其特征在于，还包括以下步骤：

谷物出箱阶段工艺；输入集装箱（100）控制屏密码开启控制屏，接收远程控制码并输入验证码后，开启电子锁并遥控启动控制器，依次开启箱门至各限位位置，而后全部开启箱门至谷物出箱完成；而后封门、关闭电子锁后，运送集装箱（100）回收返库。

4.根据权利要求1所述的工艺流程，其特征在于，还包括以下步骤：

集装箱入库工艺：存储粮食的集装箱经火车或汽车载运至第一门卫，并依次进行集装箱入库、取样、集装箱充电、集装箱充氮、装平板车和入集装箱存放区。

5.根据权利要求4所述的工艺流程，其特征在于，还包括以下步骤：

集装箱存储工艺：集装箱入仓储区后，通过平板车水平移位，并通过门吊进行垂直移位，使得集装箱入货位，而后启动箱内存储监测单元，实现与数控中心的数据传输。

6.根据权利要求5所述的工艺流程，其特征在于，还包括以下步骤：

集装箱出库工艺：集装箱垂直、水平移位后，依次经过第二次计量、第二次取样后装车，再第二次经过门卫后出库。

7.根据权利要求6所述的工艺流程，其特征在于，还包括以下步骤：

取样工艺：将取样得到的谷物样品送入化验室，并对各项品质质量指标进行采集，将采集到的指标数据传输至数控中心。

8.根据权利要求1-7任一项所述的工艺流程，其特征在于，还包括一个简化的工艺流程组合：

集装箱入库工艺：存储粮食的集装箱依次经过门卫、取样、计量、集装箱充电、集装箱充氮、装平板车和入仓储区；

集装箱存储工艺：集装箱入仓储区后，通过平板车水平移位，并通过门吊进行垂直移位，使得集装箱入货位，而后启动箱内存储监测单元，实现与数控中心的数据传输；

集装箱出库工艺：集装箱垂直、水平移位后，依次经过第二次计量、第二次取样后装车，经过门卫后出库；

取样工艺：将取样得到的谷物样品送入化验室，并对各项品质质量指标进行采集，将采集到的指标数据传输至数控中心。

9.根据权利要求1-8任一项所述的工艺流程，其特征在于，还包括一个基于各个工艺流程的数据生成、数据采集功能，以及负责数据分析、汇总、反馈、控制的数控中心，数控中心有七个功能单元；

即：粮食品质质量检测、监测模块；集装箱粮食安全存储管理模块；生产数据检测、监测模块；安全生产检测、监控模块；粮食采购及销售管理模块；门卫及库区安全监控模块；业务管理及办公模块。

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