CN111895150A - 一种溢流减压输出结构及板接式溢流减压阀 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种溢流减压输出结构及板接式溢流减压阀，包括活塞部和运动件，活塞部与运动件的一端接触，活塞部未与运动件接触的一侧、以及运动件未与活塞部接触的一端都与弹簧件连接压紧，活塞部内部轴向贯通并形成通道，且压紧状态下，运动件与该通道相抵并使得该通道关闭，其中，还包括固定设置并环设运动件的座体，当流体从输入端通入时，所述活塞部与运动件一并朝向活塞部一侧的运动，流体从输出端输出，直至运动件被座体限位；当输出端压力增大时，活塞部与所述运动件分离，流体经过通道后从阀腔的排口流出，则活塞部重新与所述运动件接触，从而在改进减压输出结构的同时，使得减压输出结构和运用该减压输出结构的减压阀实现溢流功能。

Description

一种溢流减压输出结构及板接式溢流减压阀

技术领域

本发明属于制动阀门技术领域，具体地说，涉及一种溢流减压输出结构及板接式溢流减压阀。

背景技术

减压阀是一种将进口压力降低至所需的出口压力，并使得介质以出口压力稳定输出的阀门。具体来说，其是通过改变节流面积，控制介质的流速，实现压力损失的一种节流元件；并且进一步地，减压阀还可以通过调节控制，使得阀后压力的波动与弹簧力平衡，最终保持恒定的阀后压力输出。

轨道交通为方便气路布置、优化空间利用率及提高方便维修性，常选用集成模块对阀类产品进行集成实现功能集成化。而减压阀为集成板必需品。例如，在现有技术下的一种轨道车辆制动系统中采用的膜片式减压阀中，由于轨道车辆耗气量大，从而减压阀通常于车辆行驶过程中长时间处于工作状态，该状态中，该减压阀上选用的膜片结构会随着其阀体内的弹簧座上下运动而相应运动，并与阀体的阀口反复贴合后又松开。该过程中，由于轨道车辆减压阀的工作频率较大，则膜片结构在反复上下拉车过程中以出现破损现象；非工作状态下，则前述减压阀的所述膜片如若在非工作状态下与阀口长期贴合，又容易与阀口产生黏连，继而，当设备运行减压阀再次处于工作状态时，初次减压的精准度又难以保证。

另外，现有技术下的减压阀大多采用管接式结构，而管接式结构从配置上来说往往存在无法有效衔接、不易拆装维修等技术问题，也就难以满足轨道交通技术对轨道车辆气路布置、空间利用率等以及维修难度提出的新要求。

有鉴于此，应当对现有技术进行改进，以解决现有技术下减压阀存在的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种能够使得减压阀实现稳定减压输出的同时，实现溢流功能，且能够根据输出需要调节输出压力，提高减压精准度的溢流减压输出结构及板接式溢流减压阀。

为解决以上技术问题，本发明采取的一种溢流减压输出结构，该结构设置于减压阀阀腔内，包括至少一输入端和至少一输出端，该溢流减压结构包括活塞部和运动件，所述活塞部与运动件的一端接触，所述活塞部未与运动件接触的一侧、以及所述运动件未与活塞部接触的一端都分别与弹簧件连接压紧，所述活塞部内部轴向贯通并形成通道，且压紧状态下，所述运动件与该通道相抵并使得该通道关闭，其中，还包括固定设置并环设所述运动件的座体，当流体从所述输入端通入时，所述活塞部与运动件一并朝向所述活塞部一侧的运动，流体从输出端输出，直至所述运动件被所述座体限位；当所述输出端压力增大时，所述活塞部与所述运动件分离，流体经过所述通道后从所述阀腔的排口流出，则所述活塞部重新与所述运动件接触。

相应的，将上述的溢流减压结构运用至现有技术中的溢流减压阀中，则本发明又相应的提供了一种板接式溢流减压阀，包括至少一输入口和至少一输出口，所述减压阀包括中空的第一阀体和第二阀体，所述第一阀体与第二阀体连接，并于第一阀体和第二阀体内形成阀腔，所述阀腔内包括相互贴合的顶杆件和活塞件，其中，所述顶杆件位于所述第一阀体内，其底部与第一弹簧件接触压紧，其顶部与所述活塞件的底部接触；所述活塞件位于所述第一阀体和第二阀体连接位置，其未与所述顶杆件接触的一侧面与所述第二阀体内的第二弹簧件贴合；所述第一阀体内还设置有绕设所述顶杆件的阀门座，则所述顶杆件朝向所述第二阀体方向的运动被所述阀门座限位，当所述输入口通气时，所述顶杆件和所述活塞件在气压力作用下朝向所述第二阀体的方向运动，拉升所述第一弹簧件并压缩所述第二弹簧件，直至所述顶杆件被所述阀门座限位，所述输出口减压输出；当所述输出口压力增大，则所述活塞件与顶杆件分离，气体从贯穿所述活塞件的通道内经过，最终从所述第二阀体的排气口排出，则所述活塞件重新与顶杆件接触。

优选地，所述顶杆件包括顶杆和与所述顶杆连接的硫化组件，其中，所述顶杆与所述活塞件的底部接触，所述硫化组件与所述第一弹簧件接触压紧，则所述顶杆件朝向所述第二阀体方向运动，直至所述硫化组件的端面与所述阀门座接触限位。

进一步优选地，所述顶杆件中空，并于一侧形成与所述第一阀体的阀腔贯通的开口。

进一步优选地，所述阀腔内，于所述活塞件与所述阀门座之间，设置沿所述顶杆的杆头周向延伸的导向座，该导向座内部沿垂直方向贯通并形成气道，其中，气体从所述输入口输入后，经过所述阀门座的阀口进入至所述导向座与所述阀门座之间，而后穿过所述气道，排至所述活塞件与所述导向座之间。

又进一步优选地，所述活塞件未和所述顶杆件接触的一侧外凸形成台状结构。

再进一步优选地，还包括第三弹簧件，该第三弹簧件与所述第二弹簧件同轴同心，所述第二弹簧件套设于所述第三弹簧件外侧，其中，所述第二弹簧件和第三弹簧件都分别与所述活塞件的表面接触压紧。

又更进一步优选地，所述第二弹簧件和第三弹簧件未与所述活塞件压紧的一端设置有第一弹簧座，该第一弹簧座的一侧表面与所述第二弹簧件和第三弹簧件接触，其另一端连接调节螺栓，其中，调节所述调节螺栓，以改变所述第一弹簧座与所述第二弹簧件和第三弹簧件之间压紧力的大小。

又再进一步优选地，所述第二阀体的所述排气口处设置有排气膜片，该排气膜片通过压盘压紧，以实现所述排气口的单向排气。

又优选地，所述硫化组件与阀腔腔壁之间设置有第二弹簧座，该第二弹簧座上设置弹性垫圈，其中，所述活塞件、阀门座以及第二弹簧座通过密封件密封。

由于以上技术方案的采用，本发明相较于现有技术具有如下的有益技术效果：

1、本发明是针对现有技术下减压输出结构中减压精度难以保证的问题而提出的，并且在改进减压输出结构的同时，使得减压输出结构和运用该减压输出结构的减压阀实现溢流功能；

2、活塞部与运动件接触，且运动件将活塞部内部轴向贯通的通道密封，当流体通入时，活塞部和运动件在流体压力的驱动下一并运动，并压缩或拉伸弹簧件，且连接活塞部和运动件的两弹簧件产生弹性形变后形成的弹力方向相同，这样，理想状态下，当输出压力刚好为输入压力与弹簧的弹力之差时，运动件与座体贴合限位；这样，在实现减压输出的过程中，也即输出压力等于实际减压后的压力，从而保证了减压过程的精准度；

3、而通过座体开口的流体中，一部分是从输入口输出，另一部分会继续驱动活塞部运动，进一步使得活塞部与运动件分离，则此时活塞部上的通道被打开，这样，流体从该通道内流出，当流体流出后由于活塞部底部压力减小，则再一次与运动件接触，从而实现溢流功能；

4、采用板接式安装方法，以使得减压阀高度模块化集成，从而大大节省了车辆内部管路布置的空间，便于安装和维修；

5、第二弹簧件和第三弹簧件通过调节螺栓和弹簧座压紧，这样，根据具体输出需要，可以通过旋转调节螺栓，以改变第二弹簧件、第三弹簧件与活塞部之间的压紧力，通过这样的方式改变输出压力或者说实际减压后的压力大小；

6、第二阀体的一侧通过压盘和沉头螺钉压紧布置排气膜片，从而，溢流过程中排出的流体从该排气膜片处单向排气，从而有效防止外界异物进入至阀腔内，以影响减压阀的正常工作；

7，将顶杆件设置成中空，并于其一侧开设与第一阀体的阀腔贯通的开口，从而保证第一阀体内的上下气压一致，避免硫化组件朝向第一弹簧运动时，压缩第一阀体内的空气，使得硫化组件的运动受到阻力。

附图说明

图1为示意图，示出了本发明的一个较佳实施例中所述的板接式溢流减压阀的结构；

图2为状态图，示出了图1所示的板接式溢流减压阀输入端通气后的状态；

图3为状态图，示出了图1所示的板接式溢流减压阀减压输出的状态；

图4为状态图，示出了图1所示的板接式溢流减压阀溢流输出的状态。

具体实施方式

下面将参考附图来描述本发明所述的一种溢流减压输出结构及板接式溢流减压阀的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。

需要说明的是，本发明实施例中所使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”、“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对发明实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。

本发明的较佳实施例中首先提出一种溢流减压输出结构，以解决现有技术下运用于减压阀的减压结构存在的减压精度难以保证、缺乏溢流手段的技术问题。该溢流减压输出结构运用于减压阀的阀腔内，与减压阀的至少一个输入端、至少一个输出端以及排口对应。

具体地说，溢流减压输出结构包括活塞部和运动件，将活塞部与运动件接触相抵。活塞部内部轴向贯通并形成一通道，则运动件与活塞部接触相抵时，将该通道封闭，也即，流体无法流入该通道内。活塞部与运动件组成的整体结构的两端，分别设置两弹簧件，两弹簧件各自通过弹簧座亦或者是其他方式，和与其连接的活塞部或运动件压紧。从而，当有流体流入时，活塞部与运动件朝向任一弹簧件的方向运动，都会受到两端弹簧件的弹力影响。不难想象，活塞部与运动件朝向任一弹簧件运动的过程中，两弹簧件必定是其中之一被压缩，而另一弹簧件被拉伸，从轴向方向来说，两弹簧件因被压缩或被拉伸生产方向相同的反作用，也即两弹簧件作用于活塞部和运动件构成的整体上的力的方向相同。

而在该结构中，限制运动件运动的为固定设置并环设该运动件的座体，座体上形成开口，则座体与运动件装配后，于座体与运动件之间形成通道，流体从输入端通入后，通过该通道排至座体与活塞部之间的腔体内。这部分流体中，一部分直接从输出端输出，余下部分则继续朝向活塞部的方向运动并作用于的底部，使活塞部进一步运动。接着，当流体压力的作用直至使得运动件的表面与座体表面接触并限位，则也相应使得座体与运动件之间的通道关闭，当该通道关闭时，流体不再能够进入至运动件与活塞部之间的腔体内，若保持该平衡状态，则此时的流体输入压力应当为流体输出压力与弹簧件的弹力之和，此时，流体输出压力等于实际减压后的压力，实现了减压输出的效果。

前述的运动件被座体限位时的平衡状态，随着输出端流体的压力增大而被打破。也即，当输出端流体的压力逐渐增大至大于实际减压后的压力后，则这部分富余的流体压力作用在活塞部的表面，将使得活塞部与运动件分离。一旦活塞部与运动件分离也就意味着活塞部内部轴向贯通的通道被打开，则流体通过该通道进入至活塞部另一侧的阀腔内，换句话说，当输出端的流体产生富余压力时，则富余的部分流体压力，通过活塞部上的通道得以释放，最终从排口排出，实现溢流效果。紧接着，当富余部分的压力得到释放之后，则输入端的流体压力又再次与所需要的实际减压后压力相等，则活塞部在弹簧件的弹性力的作用下做归位运动，并与运动件重新接触贴合，相应的，活塞部上的通道也再次被关闭。

上述的这种具有溢流功能的减压输出结构，在实际运用中的样式可以为多种，也可以根据所运用阀体的具体结构，对减压输出结构的部件进行调整。下面以一个实施例对该溢流减压输出结构的实际运用进行展示。

图1为示意图，示出了本发明的一个较佳实施例中所述的板接式溢流减压阀的结构。图1展示的，是前述的溢流减压输出结构于轨道车辆减压阀内的一种运用。如图1所示，本发明的该较佳实施例所述的板接式溢流减压阀由第一阀体10和第二阀体20拼接而成，按照附图呈现的方向，也即包括位于减压阀底部的第一阀体10和位于第一阀体10上方的第二阀体20，第一阀体10和第二阀体20的连接位置处，设置有水平方向延伸的活塞件30，活塞件30通过密封圈31与减压阀内壁之间形成密封，其内部轴向贯通形成第一通道32。在本发明的其他较佳实施例中，第一阀体10和第二阀体20也可以一体成型形成，从而使得减压阀内形成贯通的阀腔，再通过设置活塞件30将减压阀内腔分隔形成沿垂直方向或水平方向上的两个部分。

输入口40和输出口50都形成于第一阀体10的底部，气体从输入口40输入后排至第二阀体20的内腔中。又于第二阀体20的阀壁上形成一排气口60，排气口60也可以为多个，以使得实现溢流功能状态下气体能够更快排出。排气口60的开口位置设置排气膜片61，通过压盘62和沉头螺钉63将排气膜片61与排气口60压紧，这样，通过设置在排气口60设置排气膜片61，使得实现溢流功能时排气口60单向排气，从而有效防止外界异物进入至阀腔内，对阀体内其他组件造成影响。

顶杆件是与活塞件30相抵接触的，接触时，将活塞件30的第一通道32开口封闭。具体地说，参看图1，顶杆件为长直杆体结构，包括与活塞件30接触的顶杆71，以及与顶杆71连接的硫化组件72。顶杆71的杆头与活塞件30的第一通道32口形成过盈接触，从而将第一通道32开口堵住，形成封闭。

顶杆件与活塞件30构成的整体两端都通过弹簧件压紧。具体地说，继续参看图1，顶杆件上，硫化组件72的底部设置第一弹簧件81，第一弹簧件81的两端分别连接硫化组件72和第一阀体10的阀腔底部，从而顶杆件的轴向运动会拉伸或者压缩第一弹簧件81。相应的，第二阀体20内设置有与活塞件30连接的弹簧件。在本发明的该较佳实施例中，通过两弹簧件分别与活塞件30连接，分别为第二弹簧件82和第三弹簧件83，第二弹簧件82和第三弹簧件83在垂直方向上同轴同心，且第二弹簧件82套设在第三弹簧件83的外侧，第二弹簧件82和第三弹簧件83的顶部设置第一弹簧座84，第一弹簧座84是与穿过第二阀体20顶部形成的螺栓孔(未示出)的调节螺栓85相配合的，也即，通过旋转调节螺栓85将第一弹簧座84与第二弹簧件82和第三弹簧件83压紧接触；另外，设置调节螺栓85的目的在于，可以通过旋转调节螺栓，调节第二弹簧件82和第三弹簧件83与活塞件30之间的压紧力，从而起到调节输出压力的目的，下文会对该部分进一步解释，不再赘述。在该实施例中，活塞件30未与顶杆件接触的一侧表现向外凸起，形成台状结构，从而第三弹簧件83可以与活塞件30的表面与台状结构形成的夹角位置相抵。

继续参看图1，顶杆71包括块状的杆头711和与硫化组件72连接的连杆712，则第一阀体10内，介于硫化组件72和杆头711之间，位于连杆712的外周设置套设连杆712的阀门座90，阀门座90中间形成轴向贯通的第二通道91，则从输入口40输入的气体排至第一阀体10内后，通过该第二通道91排至阀门座90与活塞件30之间的阀腔内。另一方面，第二通道91的径向宽度小于硫化组件72顶面的宽度，从而使得当顶杆件运动至硫化组件72与阀门座90的底部贴合时，硫化组件72与第二通道91形成过盈，则硫化组件72将第二通道91封闭。

继续参看图1，为保证顶杆件的运动不产生偏斜，以影响减压或者溢流效果，则在顶杆71的杆头711外侧设置环设杆头711的导向座100，以使得顶杆71的杆头711在导向座100的导向孔(未示出)的引导下运动，以保证顶杆件整体运动不产生偏斜。导向座100上形成有轴向贯通的第三通道101(气道)，则通过阀门座90排至阀门座90与活塞件30之间阀腔内的气体，会进一步地通过第三通道101排至导向座100与活塞件30之间的阀腔内，而后从输出口50排出。

参看图1，与第二弹簧件82、第三弹簧件83上的第一弹簧座84相对应，第一弹簧件81也进行了相应的设置。于硫化组件72与阀腔腔壁之间设置第二弹簧座86，该第二弹簧座86上配置孔用弹性垫圈。值得一提的是，在本发明的该较佳实施例中，第二弹簧座86，加之前述的活塞件30、阀门座90，与阀体之间密封所采用的密封件可以为Y型密封圈、O型密封圈、亦或者是K型密封圈中的任意一种或多种，不同唇形开口的密封圈，都能够在保证密封效果的同时，通过降低密封圈与阀体内壁之间的摩擦，而延长密封圈的使用寿命。

接下来，结合附图2至图4，对本发明的该较佳实施例所述的板接式溢流减压阀于实际工况下的状态进行描述。

首先看图2，图2为状态图，示出了图1所示的板接式溢流减压阀输入端通气后的状态，图中的实心箭头示出了输入气体、或者说总压气体的流动方向，而图中的空心箭头示出了减压后气体的流动方向。不难看出，初始状态下溢流减压阀呈现的状态与图1所示的结构相似。也即，当输入口40通入气体后，气体进入至第一阀体10的阀腔内。此时，一方面，阀门座90上的第二通道91开启，从而气体通过第二通道91进入至阀门座90与导向座100之间的阀腔内，又经过导向座100上的第三通道101进入至导向座100与活塞件30之间的阀腔内；另一方面，总压气体的压力同时分别作用在顶杆件的硫化组件72和活塞件30的底部，以使得顶杆件和活塞件30在总压气体的气压下朝向第二阀体20，或者说垂直向上运动。气体排至导向座100与活塞件30之间的阀腔内后，部分通过与输出口50对应的输出通道，最终从输出口50排出，余下部分继续留在导向座100与活塞件30之间的阀腔内，并继续作用于活塞件30的底部表面。在该过程中，由于顶杆件与活塞件30始终保持贴合，从而活塞件30上的第一通道32始终保持关闭状态。

再看图3，图3为状态图，示出了图1所示的板接式溢流减压阀减压输出的状态，与图2一样，图中的实心箭头示出了输入气体、或者说总压气体的流动方向，而图中的空心箭头示出了减压后气体的流动方向。顶杆件与活塞件30一并垂直向上运动，拉伸第一弹簧件81的同时，压缩第二弹簧件82和第三弹簧件83，随着输入口40的气体不断输入，则总压气体的压力不断地作用在顶杆件的硫化组件72上，硫化组件72的向上运动，直至与阀门座90过盈接触，并使得硫化组件72的顶部与阀门座90底部贴合限位，此时，阀门座90上的第二通道91被关闭。

假设保持该状态平衡，则被拉伸的第一弹簧件81和被压缩的第二弹簧件82、第三弹簧件83因弹性形变所产生的弹力，作用在活塞件30与顶杆件构成的整体上的方向是一致的，也即，可以将第一弹簧件81、第二弹簧件82和第三弹簧件83产生的合力视为垂直向下，则此时，总压气体的压力与三弹簧件的弹性合力之差，即为此时的输出压力，该输出压力也即为此时的实际减压后压力，实现减压功能。如前所述，第二弹簧件82和第三弹簧件83与活塞件30之间的压紧力可以通过调节螺栓85进行调节，也即通过调节螺栓85可以根据实际减压需要，调节实际减压后的压力大小。

图4为状态图，示出了图1所示的板接式溢流减压阀溢流输出的状态。与图2一样，图中的实心箭头示出了输入气体、或者说总压气体的流动方向，而图中的空心箭头示出了减压后气体的流动方向。实现溢流功能的过程中，一种可能的工况是第二通道91关闭后，阀门座90和导向座100之间，以及导向座100与活塞件30之间的阀腔内仍有气体。其中，阀门座90和导向座100之间的气体继续通过导向座100上的第三通道101排至导向座100与活塞件30之间的阀腔内。此时，输出口50的气体压力增大，直至大于实际所需减压后压力时，则作用在活塞件30底部的气体将活塞件30顶起，而顶杆件由于被阀门座90限位而无法进一步提升，则活塞件30与顶杆件分离，活塞件30上的第一通道32也在此刻打开，则富余的压力从第一通道32排至第二阀体20的阀腔内，并最终通过排气口60排出，而后，活塞件30底部压力变小，则活塞件30回落至与顶杆件顶部再次接触，则第一通道32相应关闭；另一种可能的工况下，是于减压阀工作的任意一个阶段，输出口50的气压可能突然增大，则突然增大的气压也会将活塞件30顶起，以使得活塞件30与顶杆件分离，继而使得活塞件30的第一通道32开启。

由于以上技术方案的采用，本发明相较于现有技术具有如下的有益技术效果：

1、本发明是针对现有技术下减压输出结构中减压精度难以保证的问题而提出的，并且在改进减压输出结构的同时，使得减压输出结构和运用该减压输出结构的减压阀实现溢流功能；

2、活塞部与运动件接触，且运动件将活塞部内部轴向贯通的通道密封，当流体通入时，活塞部和运动件在流体压力的驱动下一并运动，并压缩或拉伸弹簧件，且连接活塞部和运动件的两弹簧件产生弹性形变后形成的弹力方向相同，这样，理想状态下，当输出压力刚好为输入压力与弹簧的弹力之差时，运动件与座体贴合限位；这样，在实现减压输出的过程中，也即输出压力等于实际减压后的压力，从而保证了减压过程的精准度；

3、而通过座体开口的流体中，一部分是从输入口输出，另一部分会继续驱动活塞部运动，进一步使得活塞部与运动件分离，则此时活塞部上的通道被打开，这样，流体从该通道内流出，当流体流出后由于活塞部底部压力减小，则再一次与运动件接触，从而实现溢流功能；

4、采用板接式安装方法，以使得减压阀高度模块化集成，从而大大节省了车辆内部管路布置的空间，便于安装和维修；

5、第二弹簧件和第三弹簧件通过调节螺栓和弹簧座压紧，这样，根据具体输出需要，可以通过旋转调节螺栓，以改变第二弹簧件、第三弹簧件与活塞部之间的压紧力，通过这样的方式改变输出压力或者说实际减压后的压力大小；

6、第二阀体的一侧通过压盘和沉头螺钉压紧布置排气膜片，从而，溢流过程中排出的流体从该排气膜片处单向排气，从而有效防止外界异物进入至阀腔内，以影响减压阀的正常工作；

7，将顶杆件设置成中空，并于其一侧开设与第一阀体的阀腔贯通的开口，从而保证第一阀体内的上下气压一致，避免硫化组件朝向第一弹簧运动时，压缩第一阀体内的空气，使得硫化组件的运动受到阻力。

以上对本发明做了详尽的描述，实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种溢流减压输出结构，该结构设置于减压阀阀腔内，包括至少一输入端和至少一输出端，其特征在于，该溢流减压结构包括活塞部和运动件，所述活塞部与运动件的一端接触，所述活塞部未与运动件接触的一侧、以及所述运动件未与活塞部接触的一端都分别与弹簧件连接压紧，所述活塞部内部轴向贯通并形成通道，且压紧状态下，所述运动件与该通道相抵并使得该通道关闭，其中，

还包括固定设置并环设所述运动件的座体，当流体从所述输入端通入时，所述活塞部与运动件一并朝向所述活塞部一侧的运动，流体从输出端输出，直至所述运动件被所述座体限位；当所述输出端压力增大时，所述活塞部与所述运动件分离，流体经过所述通道后从所述阀腔的排口流出，则所述活塞部重新与所述运动件接触。

2.一种基于权利要求1的板接式溢流减压阀，包括至少一输入口和至少一输出口，其特征在于，所述减压阀包括中空的第一阀体和第二阀体，所述第一阀体与第二阀体连接，并于第一阀体和第二阀体内形成阀腔，所述阀腔内包括相互贴合的顶杆件和活塞件，其中，

所述顶杆件位于所述第一阀体内，其底部与第一弹簧件接触压紧，其顶部与所述活塞件的底部接触；

所述活塞件位于所述第一阀体和第二阀体连接位置，其未与所述顶杆件接触的一侧面与所述第二阀体内的第二弹簧件贴合；

所述第一阀体内还设置有绕设所述顶杆件的阀门座，则所述顶杆件朝向所述第二阀体方向的运动被所述阀门座限位，

当所述输入口通气时，所述顶杆件和所述活塞件在气压力作用下朝向所述第二阀体的方向运动，拉升所述第一弹簧件并压缩所述第二弹簧件，直至所述顶杆件被所述阀门座限位，所述输出口减压输出；当所述输出口压力增大，则所述活塞件与顶杆件分离，气体从贯穿所述活塞件的通道内经过，最终从所述第二阀体的排气口排出，则所述活塞件重新与顶杆件接触。

3.根据权利要求2所述的板接式溢流减压阀，其特征在于，所述顶杆件包括顶杆和与所述顶杆连接的硫化组件，其中，

所述顶杆与所述活塞件的底部接触，所述硫化组件与所述第一弹簧件接触压紧，则所述顶杆件朝向所述第二阀体方向运动，直至所述硫化组件的端面与所述阀门座接触限位。

4.根据权利要求3所述的板接式溢流减压阀，其特征在于，所述顶杆件中空，并于一侧形成与所述第一阀体的阀腔贯通的开口。

5.根据权利要求4所述的板接式溢流减压阀，其特征在于，阀腔内，于所述活塞件与所述阀门座之间，设置沿所述顶杆的杆头周向延伸的导向座，该导向座内部沿垂直方向贯通并形成气道，其中，

气体从所述输入口输入后，经过所述阀门座的阀口进入至所述导向座与所述阀门座之间，而后穿过所述气道，排至所述活塞件与所述导向座之间。

6.根据权利要求2至5任一项所述的板接式溢流减压阀，其特征在于，所述活塞件未和所述顶杆件接触的一侧外凸形成台状结构。

7.根据权利要求6所述的板接式溢流减压阀，其特征在于，还包括第三弹簧件，该第三弹簧件与所述第二弹簧件同轴同心，所述第二弹簧件套设于所述第三弹簧件外侧，其中，

所述第二弹簧件和第三弹簧件都分别与所述活塞件的表面接触压紧。

8.根据权利要求7所述的板接式溢流减压阀，其特征在于，所述第二弹簧件和第三弹簧件未与所述活塞件压紧的一端设置有第一弹簧座，该第一弹簧座的一侧表面与所述第二弹簧件和第三弹簧件接触，其另一端连接调节螺栓，其中，

调节所述调节螺栓，以改变所述第一弹簧座与所述第二弹簧件和第三弹簧件之间压紧力的大小。

9.根据权利要求8所述的板接式溢流减压阀，其特征在于，所述第二阀体的所述排气口处设置有排气膜片，该排气膜片通过压盘压紧，以实现所述排气口的单向排气。

10.根据权利要求3至5、7至9任一项所述的板接式溢流减压阀，其特征在于，所述硫化组件与阀腔腔壁之间设置有第二弹簧座，该第二弹簧座上设置弹性垫圈，其中，

所述活塞件、阀门座以及第二弹簧座通过密封件密封。

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