CN111891638B - 一种竹香芯自动称重输出系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种竹香芯自动称重输出系统，它包括总输送单元、两个子输送单元、一次称重输送带、二次称重输送带、用于衔接一次称重输送带和二次称重输送带的过渡输送带以及控制器，总输送单元包括横向输送带、第一推送组件和第二推送组件，第一推送组件和第二推送组件分别将竹香芯推入两个子输送单元，两个子输送单元（包括纵向输送带）又先后将竹香芯送入一次称重输送带和二次称重输送带进行两次称重。本发明通过控制第一推送组件和第二推送组件的推送频次，以调整各纵向输送带上的竹香芯输送量，并先后利用一次称重输送带进行初步称重，接着再利用二次称重输送带进行精确称重，从而确保竹香芯的自动化精确称重。

Description

一种竹香芯自动称重输出系统

技术领域

本发明涉及一种自动称重装置，特别是指一种用于对竹香芯进行自动称重输出系统。

背景技术

我国是世界上最早加工和使用香料的国家，烧香的历史长达三千年之久。目前在市场上大规模使用的佛香基本都是以竹签作为佛香的香芯，也就是市场上常见的竹香芯。为了满足大规模的市场需求，目前的竹香芯在加工过程中，基本完成了机械替代手工的方式，例如抛光、切割等步骤均由机器完成。但是也有部分工序，无法通过机械方式完成，比如，切割后的竹香芯在进行装箱称重环节，目前基本都是由人工进行完成，由于称重时需要提前对竹香芯进行整理，因此这种人工装箱称重的方式不仅生产效率低下，而且增加了企业的用工成本。

发明内容

本发明提供了一种竹香芯自动称重输出系统，其目的在于克服人工称重方式存在的生产效率低下的问题。

为了达到目的，本发明提供的技术方案如下：

一种竹香芯自动称重输出系统，它包括：总输送单元、两个子输送单元、一次称重输送带、二次称重输送带、用于衔接一次称重输送带和二次称重输送带的过渡输送带以及控制器；

所述总输送单元包括横向输送带、挡板组件、第一推送组件和第二推送组件，以横向输送带的输送方向为准，所述挡板组件包括用于阻挡竹香芯的左挡板、右挡板、前挡板以及弧形挡板，所述左挡板和右挡板沿着横向输送带的输送方向延伸，并且分别安装于横向输送带的左、右两侧缘，所述前挡板安装于横向输送带的前端，并且沿横向输送带的宽度方向延伸；所述弧形挡板安装于横向输送带的前部，弧形挡板的后端连接于右挡板，前端延伸至横向输送带的中部并靠近左挡板，弧形挡板面向左挡板形成凸起状；所述第一推送组件安装于横向输送带的前部，它包括相互连接的第一电动推杆、第一推板和纵挡板，所述第一推板沿横向输送带的输送方向延伸，并且第一推板的前端靠近前挡板，所述纵挡板沿横向输送带的宽度方向延伸，纵挡板的左端固定连接于第一推板的后端，所述弧形挡板的前端抵靠于纵挡板，所述左挡板的前部设有第一缺口，所述第一推板正对第一缺口；所述第二推送组件安装于横向输送带的后部，它包括相互连接的第二电动推杆和第二推板，所述第二推板沿横向输送带的输送方向延伸，所述左挡板的后部设有第二缺口，所述第二推板正对第二缺口；

各所述子输送单元均包括相互配合的料斗和纵向输送带，各所述料斗分别位于第一缺口和第二缺口的正下方，各所述纵向输送带分别位于相应料斗的正下方，并且一次称重输送带和二次称重输送带分别位于相应纵向输送带的出料口的正下方；以纵向输送带的输送方向为准，所述料斗包括靠近横向输送带的后倾斜板、远离横向输送带的前倾斜板以及调整组件，后倾斜板的下端形成下延伸部，该下延伸部的下端靠近相应纵向输送带的上输送面；所述调整组件包括活动杆和驱动单元，所述活动杆贴合于前倾斜板的内表面，它沿纵向输送带的宽度方向延伸，所述驱动单元带动活动杆沿前倾斜板内表面上、下运动；

所述一次称重输送带、二次称重输送带以及过渡输送带均横向安装，一次称重输送带的出料端紧靠过渡输送带的进料端，过渡输送带的出料端紧靠二次称重输送带的进料端；

所述控制器分别跟一次称重输送带、二次称重输送带、过渡输送带、总输送单元和两个子输送单元电连接。

在推荐的实施方式中，所述弧形挡板的曲率自后向前逐渐减小。更加有利于调整竹香芯的摆放状态，保证经弧形挡板调整后的竹香芯跟横向输送带的输送方向基本平行。

在推荐的实施方式中，所述与第二推送组件对应的料斗还包括阻挡板，所述阻挡板沿纵向输送带的宽度方向延伸，阻挡板的正向投影位于下延伸部上，所述阻挡板和下延伸部之间形成暂存竹香芯的空腔，并且阻挡板的下端跟下延伸部之间形成间隙，该间隙大于单根竹香芯的厚度。经第二推送组件推送后的竹香芯落入阻挡板和下延伸部之间的空腔后，由于阻挡板和下延伸部之间的间隙较小，因此阻挡板能够延缓竹香芯的掉落速度，理想状态下竹香芯能逐根掉落至纵向输送带，并且纵向输送带上的竹香芯互相保持一定的间距，这样便能确保竹香芯一根一根的落入二次称重输送带上的放置框内，进而极大地降低了二次称重输送带的称重误差，确保称重的准确性。

在推荐的实施方式中，所述纵向输送带上密布有横截面呈料斗状的分隔腔，各分隔腔均沿纵向输送带的宽度方向延伸，分隔腔的上端敞口，下端固定连接于纵向输送带，并且各相邻分隔腔的顶端相互紧靠。分隔腔一方面可以尽量控制每次掉落放置框内的竹香芯数量，另一方面也能对竹香芯的摆放状态进行进一步的微调，确保竹香芯跟纵向输送带的宽度方向平行。

在推荐的实施方式中，所述驱动单元包括连杆、活动块以及电动推杆，所述电动推杆垂直连接于活动块的侧面，所述连杆的一端固定于活动块的正面，连杆的另一端穿设于前倾斜板并且固定连接于活动杆。通过活动杆的上、下运动能对少部分卡在料斗上部的竹香芯进行及时的状态调整，保证下料的通畅。

在推荐的实施方式中，所述活动杆呈钝角三角形，其最长边贴合于前倾斜板。

在推荐的实施方式中，所述纵挡板的长度大于或等于第一推板的行程。防止竹香芯进入第一推板的背面。

在推荐的实施方式中，所述竹香芯自动称重输出设备还包括倾斜的自动下料辊，所述自动下料辊的进料端紧靠二次称重输送带的出料端。

在推荐的实施方式中，所述竹香芯自动称重输出设备还包括前置输送带，所述前置输送带的出料端紧靠一次称重输送带的进料端。

在推荐的实施方式中，所述后倾斜板的上端形成上延伸部，该上延伸部的上端靠近横向输送带的上输送面。上延伸部靠近横向输送带的上输送面，缩短了掉落时的高度差，从而尽量避免竹香芯在掉落时出现的摆放状态的改变。

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、通过控制第一推送组件和第二推送组件的推送频次，以调整各纵向输送带上的竹香芯输送量，本发明先后利用一次称重输送带进行初步称重，接着再利用二次称重输送带进行精确称重，从而确保竹香芯的自动化精确称重。

2、竹香芯自上一工序落入横向输送带时，其摆放状态基本跟横向输送带的输送方向平行，本发明通过弧形挡板和料斗调整竹香芯的摆放状态，确保竹香芯整齐的落入放置框内。

附图说明

图1为实施例一的俯视结构示意图。

图2为实施例一的左视结构示意图。

图3为实施例一料斗和纵向输送带的前视结构示意图。

图4为与第一推送组件对应的料斗的结构示意图。

图5为与第二推送组件对应的料斗的结构示意图。

图6为总输送单元的结构示意图。

图7为实施例二纵向输送带的结构示意图。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合实施例对本发明作详细描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例一

参照图1和图2，一种竹香芯自动称重输出系统，它包括总输送单元、两个子输送单元、一次称重输送带31、二次称重输送带32、前置输送带33、过渡输送带34、自动下料辊35以及控制器（图中未画出），所述总输送单元、两个子输送单元、一次称重输送带31、二次称重输送带32以及前置输送带33均与控制器电连接，并且受到控制器的控制。

同时参照图1、图2和图6，所述总输送单元包括横向安装的横向输送带10、挡板组件、第一推送组件和第二推送组件。以横向输送带10的输送方向为准，所述挡板组件包括用于阻挡竹香芯的左挡板11、右挡板12、前挡板13以及弧形挡板14。左挡板11、右挡板12、前挡板13以及弧形挡板14，通过固定安装，通常情况下，左挡板11、右挡板12以及弧形挡板14的底面横向输送带10的上输送面之间具有较小的间隙，该间隙的高度小于竹香芯的厚度。上述间隙的存在，一方面可以对竹香芯进行限位和阻挡，另一方面不会对横向输送带10的输送造成影响。

继续参照图1，所述左挡板11和右挡板12均沿着横向输送带10的输送方向延伸，并且分别安装于横向输送带10的左、右两侧缘，所述前挡板13安装于横向输送带10的前端，并且沿横向输送带10的宽度方向延伸。

同时参照图1和图6，以横向输送带10的输送方向为准，所述第一推送组件安装于横向输送带10的前部，它包括相互连接的第一电动推杆15、第一推板16和纵挡板17，所述第一推板16沿横向输送带10的输送方向延伸，第一推板16的长度通常略小于单根竹香芯的长度，并且第一推板16的前端靠近前挡板13。所述纵挡板17沿横向输送带10的宽度方向延伸，纵挡板17的左端固定连接于第一推板16的后端，纵挡板17和第一推板16互呈90度的夹角。所述左挡板11的前部设有第一缺口18，所述第一推板16正对第一缺口18。所述第二推送组件安装于横向输送带10的中/后部，它包括相互连接的第二电动推杆21和第二推板22，所述第二推板22沿横向输送带10的输送方向延伸，第二推板22的长度略小于竹香芯的长度。所述左挡板11的中/后部设有第二缺口23，所述第二推板22正对第二缺口23。

继续参照图1，所述弧形挡板14安装于横向输送带10的前部，以横向输送带10的输送方向为准，弧形挡板14的后端连接于右挡板12，前端延伸至横向输送带10的中部并靠近左挡板11，本实施例中，所述弧形挡板14的前端抵靠于纵挡板17，并且弧形挡板14面向左挡板11形成凸起状，从图中可以看出，弧形挡板14的曲率自后向前逐渐减小。另外，为了防止竹香芯进入第一推板16的背面，所述纵挡板17的长度大于第一推板16的行程。如图所示，初始状态下，弧形挡板14的前端抵靠于纵挡板17的左端；第一推板16运动时， 尽管弧形挡板14与纵挡板17发生相对运动，但是弧形挡板14的前端始终抵靠于纵挡板17。

继续参照图1、图2、图3和图4，各所述子输送单元均包括相互配合的料斗4和纵向输送带6，各所述料斗4分别位于第一缺口18和第二缺口23的正下方，各所述纵向输送带6分别位于相应料斗4的正下方，并且一次称重输送带31和二次称重输送带32分别位于相应纵向输送带6的出料口的正下方。

同时参照图3和图4，以纵向输送带6的输送方向为准，所述料斗4包括靠近横向输送带10的后倾斜板41、远离横向输送带10的前倾斜板42以及调整组件，后倾斜板41的下端形成下延伸部43，该下延伸部43的下端靠近相应纵向输送带6的上输送面。所述后倾斜板41的上端形成上延伸部44，该上延伸部44的上端靠近横向输送带10的上输送面。上延伸部44靠近横向输送带10的上输送面，缩短了掉落时的高度差，从而尽量避免竹香芯在掉落时出现的摆放状态的改变。

参照图5，在推荐的实施方式中，所述与第二推送组件对应的料斗4还包括阻挡板45，所述阻挡板45沿纵向输送带6的宽度方向延伸，阻挡板45的正向投影位于下延伸部43上，所述阻挡板45和下延伸部43之间形成暂存竹香芯的空腔46，并且阻挡板45的下端跟下延伸部43之间形成间隙，该间隙大于单根竹香芯的厚度。经第二推送组件推送后的竹香芯落入阻挡板45和下延伸部43之间的空腔46后，由于阻挡板45和下延伸部43之间的间隙较小，因此阻挡板45能够延缓竹香芯的掉落速度，理想状态下竹香芯能逐根掉落至纵向输送带6，并且纵向输送带6上的竹香芯互相保持一定的间距，这样便能确保竹香芯一根一根的落入二次称重输送带32上的放置框7内，进而极大地降低了二次称重输送带32的称重误差，确保称重的准确性。

继续参照4，所述调整组件包括活动杆51和驱动单元，所述活动杆51的横截面呈钝角三角形，其最长边贴合于前倾斜板42的内表面，活动杆51沿纵向输送带6的宽度方向延伸。所述驱动单元带动活动杆51沿前倾斜板42内表面上、下运动。

在推荐的实施方式中，所述驱动单元包括连杆52、活动块53以及电动推杆54，所述电动推杆54垂直连接于活动块53的侧面，所述连杆52的一端固定于活动块53的正面，连杆52的另一端穿设于前倾斜板42并且固定连接于活动杆53。通过活动杆51的上、下运动能对少部分卡在料斗4上部的竹香芯进行及时的状态调整，保证下料的通畅。

所述前置输送带33、一次称重输送带31、过渡输送带34、二次称重输送带32以及自动下料辊35均横向安装。前置输送带33的出料端紧靠一次称重输送带31的进料端，一次称重输送带31的出料端紧靠过渡输送带34的进料端，过渡输送带34的出料端紧靠二次称重输送带32的进料端；二次称重输送带32的出料端紧靠自动下料辊35。

本发明的动作过程大致如下：

使用时，工作人员将空的放置框7放置于前置输送带33上，该放置框7运动至一次称重输送带31，并在一次称重输送带31上暂时静止。

竹香芯自上一工序落入横向输送带10时，其摆放状态基本跟横向输送带10的输送方向平行，以横向输送带10的输送方向为准，竹香芯在横向输送带10上自后向前运动，直至竹香芯抵靠于前挡板13，此时第一推板16在第一电动推杆15的作用下，沿着横向输送带10的宽度方向，做往复运动，并不断地将竹香芯从第一缺口18推入相应的料斗4中，经过调整组件的微调后，竹香芯落入相应的纵向输送带6后，基本跟纵向输送带6的宽度方向平行。落于纵向输送带6上的竹香芯不断从下料端掉入一次称重输送带31上方的放置框7内，直至竹香芯的重量接近所需称取的重量。随后，一次称重输送带31继续运动，使得装有竹香芯的放置框31进入过渡输送带34，并通过过渡输送带34的衔接，在二次称重输送带32上停留。此时第二推板22在第二电动推杆21的作用下，将竹香芯从第二缺口23推入相应的料斗4，在阻挡板45的作用下，竹香芯会逐根落入纵向输送带6，并且在纵向输送带6上间隔开，随着纵向输送带6的运动，竹香芯会一根一根的掉入放置框7内，直至竹香芯的重量满足要求，随后二次称重输送带32再次运动，直至从自动下料辊35中下料。如此循环往复，便能完成对竹香芯的自动且精准的称重。

值得一提的是，放置框7在离开一次称重输送带31和二次称重输送带32的过程中，相应的纵向输送带6均暂时停止工作，直至后续的放置框7重新补充到一次称重输送带31和二次称重输送带32上，纵向输送带6再重新开始工作。另外，本发明中，第一推送组件的推送频次较高，而第二推送组件的推送频次要远远低于第一推送组件的推送频次。

实施例二

参照图7，本实施例跟上述实施例一的结构基本相同，其主要区别在于，本实施例二中，各所述纵向输送带6上密布有横截面呈料斗状的分隔腔8，各分隔腔8均沿纵向输送带6的宽度方向延伸，分隔腔8的上端敞口，下端固定连接于纵向输送带6，并且各相邻分隔腔8的顶端相互紧靠。分隔腔8一方面可以尽量控制每次掉落放置框7内的竹香芯数量，另一方面也能对竹香芯的摆放状态进行进一步的微调，确保竹香芯跟纵向输送带6的宽度方向平行。

以上结合实施例对本发明进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (7)

1.一种竹香芯自动称重输出系统，其特征在于，它包括：总输送单元、两个子输送单元、一次称重输送带、二次称重输送带、用于衔接一次称重输送带和二次称重输送带的过渡输送带以及控制器；所述总输送单元包括横向输送带、挡板组件、第一推送组件和第二推送组件，以横向输送带的输送方向为准，所述挡板组件包括用于阻挡竹香芯的左挡板、右挡板、前挡板以及弧形挡板，所述左挡板和右挡板沿着横向输送带的输送方向延伸，并且分别安装于横向输送带的左、右两侧缘，所述前挡板安装于横向输送带的前端，并且沿横向输送带的宽度方向延伸；所述弧形挡板安装于横向输送带的前部，弧形挡板的后端连接于右挡板，前端延伸至横向输送带的中部并靠近左挡板，弧形挡板面向左挡板形成凸起状；所述第一推送组件安装于横向输送带的前部，它包括相互连接的第一电动推杆、第一推板和纵挡板，所述第一推板沿横向输送带的输送方向延伸，并且第一推板的前端靠近前挡板，所述纵挡板沿横向输送带的宽度方向延伸，纵挡板的左端固定连接于第一推板的后端，所述弧形挡板的前端抵靠于纵挡板，所述左挡板的前部设有第一缺口，所述第一推板正对第一缺口；所述第二推送组件安装于横向输送带的后部，它包括相互连接的第二电动推杆和第二推板，所述第二推板沿横向输送带的输送方向延伸，所述左挡板的后部设有第二缺口，所述第二推板正对第二缺口；各所述子输送单元均包括相互配合的料斗和纵向输送带，各所述料斗分别位于第一缺口和第二缺口的正下方，各所述纵向输送带分别位于相应料斗的正下方，并且一次称重输送带和二次称重输送带分别位于相应纵向输送带的出料口的正下方；以纵向输送带的输送方向为准，所述料斗包括靠近横向输送带的后倾斜板、远离横向输送带的前倾斜板以及调整组件，后倾斜板的下端形成下延伸部，该下延伸部的下端靠近相应纵向输送带的上输送面；所述调整组件包括活动杆和驱动单元，所述活动杆贴合于前倾斜板的内表面，它沿纵向输送带的宽度方向延伸，所述驱动单元带动活动杆沿前倾斜板内表面上、下运动；所述一次称重输送带、二次称重输送带以及过渡输送带均横向安装，一次称重输送带的出料端紧靠过渡输送带的进料端，过渡输送带的出料端紧靠二次称重输送带的进料端；所述控制器分别跟一次称重输送带、二次称重输送带、过渡输送带、总输送单元和两个子输送单元电连接；与第二推送组件对应的料斗还包括阻挡板，所述阻挡板沿纵向输送带的宽度方向延伸，阻挡板的正向投影位于下延伸部上，所述阻挡板和下延伸部之间形成暂存竹香芯的空腔，并且阻挡板的下端跟下延伸部之间形成间隙，该间隙大于单根竹香芯的厚度。

2.根据权利要求1所述的一种竹香芯自动称重输出系统，其特征在于：所述弧形挡板的曲率自后向前逐渐减小。

3.根据权利要求1所述的一种竹香芯自动称重输出系统，其特征在于：所述驱动单元包括连杆、活动块以及电动推杆，所述电动推杆垂直连接于活动块的侧面，所述连杆的一端固定于活动块的正面，连杆的另一端穿设于前倾斜板并且固定连接于活动杆。

4.根据权利要求3所述的一种竹香芯自动称重输出系统，其特征在于：所述活动杆呈钝角三角形，其最长边贴合于前倾斜板。

5.根据权利要求1所述的一种竹香芯自动称重输出系统，其特征在于：所述纵挡板的长度大于或等于第一推板的行程。

6.根据权利要求1所述的一种竹香芯自动称重输出系统，其特征在于：所述竹香芯自动称重输出设备还包括倾斜的自动下料辊，所述自动下料辊的进料端紧靠二次称重输送带的出料端。

7.根据权利要求1所述的一种竹香芯自动称重输出系统，其特征在于：所述后倾斜板的上端形成上延伸部，该上延伸部的上端靠近横向输送带的上输送面。

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