CN111889515B - 一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及硅钢热轧生产技术领域，具体涉及一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制方法和装置。该方法包括：步骤11，计算所述雾化喷嘴的喷射速度范围和喷射角度范围；步骤12，确定所述雾化喷嘴的喷射速度；步骤13，计算液滴粒径和喷嘴流量；步骤14，判断所述液滴粒径与现场的粉尘粒径是否一致；步骤15，若不一致，则返回步骤12，重新确定所述喷射速度；步骤16，若一致，则以所述喷嘴流量和所述喷射角度范围，控制所述雾化喷嘴对现场进行降尘净化处理。本发明根据板带的移动速度、安装位置和最低液滴高度确定出了雾化喷嘴的喷射速度，并根据该速度计算出喷嘴流量和液滴粒径，使用该雾化喷嘴的喷射速度实现了对现场粉尘的高效降尘净化。

Description

一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制方法和装置

技术领域

本发明涉及硅钢热轧生产技术领域，具体涉及一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制方法和装置。

背景技术

在硅钢的热轧过程中，轧材表面的二次氧化铁皮会随着轧辊的挤压而脱离轧材表面，并产生大量的高硅氧化铁皮粉尘，其中，粉尘的硅元素含量高达9％-20％，粉尘粒径范围为0.62μm～117.13μm(中位数约为21.73μm)。而高硅粉尘极易在轧机牌坊、导位等轧机构件上结垢，腐蚀轧机的机械、电子部件。同时，高硅粉尘中粒径低于10μm的微细粉尘，会随着热轧过程中产生的热空气升腾弥散，严重的恶化车间环境并损害工作人员健康。

因此，如何在硅钢热轧中高效地进行降尘净化，是目前亟需解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制方法和装置，以在硅钢热轧中高效地进行降尘净化。

本发明实施例提供了以下方案：

第一方面，本发明实施例提供一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制方法，所述方法包括：

步骤11，根据板带的移动速度、安装位置和最低液滴高度，计算所述雾化喷嘴的喷射速度范围和喷射角度范围；其中，所述安装位置包括所述雾化喷嘴到所述板带的中心平面的竖直高度和所述雾化喷嘴到热轧粗轧机的上工作辊的轴线的水平长度；所述最低液滴高度为所述雾化喷嘴喷出的液滴能够到达所述上工作辊的最低位置到所述板带的中心平面的竖直高度；

步骤12，根据所述喷射速度范围，确定所述雾化喷嘴的喷射速度；

步骤13，根据所述雾化喷嘴的喷射速度，计算液滴粒径和喷嘴流量；

步骤14，判断所述液滴粒径与现场的粉尘粒径是否一致；

步骤15，若不一致，则返回步骤12，重新确定所述喷射速度；

步骤16，若一致，则以所述喷嘴流量和所述喷射角度范围，控制所述雾化喷嘴对现场进行降尘净化处理。

在一种可能的实施例中，所述步骤16之后，所述方法还包括：

获取所述现场的当前粉尘浓度；

判断所述当前粉尘浓度是否大于最大设定浓度；

若是，则计算自适应喷嘴流量Q′，具体的计算公式为：

其中，Q为所述喷嘴流量，C_act为所述当前粉尘浓度，C₀为所述最大设定浓度，ΔQ为最大喷嘴流量调节值，ΔC为所述板带在卷取入口处在设定步长的温度变化量，η为调节系数；

以所述自适应喷嘴流量，控制所述雾化喷嘴对所述现场进行降尘净化处理。

在一种可能的实施例中，所述步骤11，包括：

计算所述喷射速度范围的下限速度V₁、所述喷射速度范围的上限速度V₂和喷射角度范围γ，具体计算公式为：

其中，V₀为所述板带的移动速度，h为所述雾化喷嘴到所述板带的中心平面的竖直高度，L为所述雾化喷嘴到所述上工作辊的轴线的水平长度，x为所述最低液滴高度，R为所述上工作辊的半径。

在一种可能的实施例中，所述步骤12，包括：

从所述下限速度V₁到所述上限速度V₂之间的所述喷射速度范围内，确定所述喷射速度。

在一种可能的实施例中，所述步骤13，包括：

计算所述液滴粒径D，具体计算公式为：

其中，v为所述喷射速度，a_b为液体表面张力系数，σ₁为液体表面张力系数，μ_l为液体运动黏度，ρ_l为液体密度，K₀为经验系数，C为所述雾化喷嘴的形状系数，ρ_g为环境气体密度，U_d为气液体的流速差，ε_b为液膜破碎时的表面波振幅，ε₀为所述雾化喷嘴的出口处液膜表面波的初始振幅；

根据所述雾化喷嘴的速度与流量关系，计算所述喷嘴流量。

在一种可能的实施例中，所述步骤14，包括：

判断所述液滴粒径D与所述现场的粉尘粒径d是否符合第一不等式；其中，所述第一不等式的表达式为：

D≤d+δ；

其中，δ为设定修饰参数；

若符合，则认定所述液滴粒径与所述现场的粉尘粒径一致。

第二方面，本发明实施例提供一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制装置，所述装置包括：

第一计算模块，用于根据板带的移动速度、安装位置和最低液滴高度，计算所述雾化喷嘴的喷射速度范围和喷射角度范围；其中，所述安装位置包括所述雾化喷嘴到所述板带的中心平面的竖直高度和所述雾化喷嘴到热轧粗轧机的上工作辊的轴线的水平长度；所述最低液滴高度为所述雾化喷嘴喷出的液滴能够到达所述上工作辊的最低位置到所述板带的中心平面的竖直高度；

第一确定模块，用于根据所述喷射速度范围，确定所述雾化喷嘴的喷射速度；

第二计算模块，用于根据所述雾化喷嘴的喷射速度，计算液滴粒径和喷嘴流量；

第一判断模块，用于判断所述液滴粒径与现场的粉尘粒径是否一致；

第一更新模块，用于在所述液滴粒径与所述现场的粉尘粒径不一致时，返回所述第一确定模块，重新确定所述喷射速度；

第一控制模块，用于在所述液滴粒径与所述现场的粉尘粒径一致时，以所述喷嘴流量和所述喷射角度范围，控制所述雾化喷嘴对现场进行降尘净化处理。

在一种可能的实施例中，所述装置还包括：

当前粉尘浓度获取模块，用于在所述第一控制模块进行控制工作后，获取所述现场的当前粉尘浓度；

第二判断模块，用于判断所述当前粉尘浓度是否大于最大设定浓度；

第三计算模块，用于在所述当前粉尘浓度大于所述最大设定浓度时，计算自适应喷嘴流量Q′，具体的计算公式为：

其中，Q为所述喷嘴流量，C_act为所述当前粉尘浓度，C₀为所述最大设定浓度，ΔQ为最大喷嘴流量调节值，ΔC为所述板带在卷取入口处在设定步长的温度变化量，η为调节系数；

第二控制模块，用于以所述自适应喷嘴流量，控制所述雾化喷嘴对所述现场进行降尘净化处理。

在一种可能的实施例中，所述第一计算模块，包括：

第三计算模块，用于计算所述喷射速度范围的下限速度V₁、所述喷射速度范围的上限速度V₂和喷射角度范围γ，具体计算公式为：

其中，V₀为所述板带的移动速度，h为所述雾化喷嘴到所述板带的中心平面的竖直高度，L为所述雾化喷嘴到所述上工作辊的轴线的水平长度，x为所述最低液滴高度，R为所述上工作辊的半径。

在一种可能的实施例中，所述第一确定模块，包括：

第二确定模块，用于从所述下限速度V₁到所述上限速度V₂之间的所述喷射速度范围内，确定所述喷射速度。

在一种可能的实施例中，所述第二计算模块，包括：

第四计算模块，用于计算所述液滴粒径D，具体计算公式为：

其中，v为所述喷射速度，a_b为液体表面张力系数，σ₁为液体表面张力系数，μ_l为液体运动黏度，ρ_l为液体密度，K₀为经验系数，C为所述雾化喷嘴的形状系数，ρ_g为环境气体密度，U_d为气液体的流速差，ε_b为液膜破碎时的表面波振幅，ε₀为所述雾化喷嘴的出口处液膜表面波的初始振幅；

第五计算模块，用于根据所述雾化喷嘴的速度与流量关系，计算所述喷嘴流量。

在一种可能的实施例中，所述第一判断模块，包括：

第三判断模块，用于判断所述液滴粒径D与所述现场的粉尘粒径d是否符合第一不等式；其中，所述第一不等式的表达式为：

D≤d+δ；

其中，δ为设定修饰参数；

第一认定模块，用于在所述液滴粒径D与所述现场的粉尘粒径d符合所述第一不等式时，认定所述液滴粒径与所述现场的粉尘粒径一致。

第三方面，本发明实施例提供一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制设备，包括：

存储器，用于存储计算机程序；

处理器，用于执行所述计算机程序以实现第一方面中任一所述的硅钢热轧中降尘净化自适应控制方法的步骤。

第四方面，本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时以实现第一方面中任一所述的硅钢热轧中降尘净化自适应控制方法的步骤。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明根据板带的移动速度、安装位置和最低液滴高度确定出了雾化喷嘴的喷射速度，并根据该速度计算出喷嘴流量和液滴粒径，若液滴粒径与现场的粉尘粒径一致，则说明此时喷嘴喷出的液滴具备有效地净化能力，能够对现场的粉尘进行有效地降尘净化，因此，使用该雾化喷嘴的喷射速度便能实现在硅钢热轧中对现场粉尘的高效降尘净化。

附图说明

为了更清楚地说明本说明书实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制方法的流程图；

图2是本发明实施例中雾化喷嘴、板带和热轧粗轧机的位置示意图；

图3是本发明实施例提供的一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制装置的结构示意图。

附图标记说明：1为雾化喷嘴，2为板带，3为上工作辊，4为下工作辊。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明实施例保护的范围。

请参阅图1，图1为本发明实施例提供的一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制方法的流程图，包括步骤11至步骤17。

步骤11，根据板带的移动速度、安装位置和最低液滴高度，计算所述雾化喷嘴的喷射速度范围和喷射角度范围。

其中，所述安装位置包括所述雾化喷嘴到所述板带的中心平面的竖直高度和所述雾化喷嘴到热轧粗轧机的上工作辊的轴线的水平长度。所述最低液滴高度为所述雾化喷嘴喷出的液滴能够到达所述上工作辊的最低位置到所述板带的中心平面的竖直高度。

具体的，如图2所示为本发明中雾化喷嘴、板带和热轧粗轧机的位置示意图。其中，热轧粗轧机包括上工作辊3和下工作辊4，用来对板带2进行粗轧。雾化喷嘴1沿上工作辊3的轴心方向呈排状分布，用来向着上工作辊3喷射液滴，避免现场中的粉尘进一步扩散，达到净化除尘的效果。由于液滴落到板带2上时，会增加板带2中的杂质含量，影响粗轧的质量，因此本发明中使用最低液滴高度对液滴的最低高度进行了限制，当本发明控制雾化喷嘴在一定的角度范围内进行转动喷射液滴时，由于上工作辊的遮挡作用，使得液滴不会到达板带上，此时液滴所能到达的相对于板带中心平面的最低竖直高度，即为最低液滴高度。

具体的，根据雾化喷嘴的具体安装位置，以及当前板带的移动速度，可以依据经验，计算出雾化喷嘴喷出液滴的喷射速度范围以及喷射角度范围。图2中的γ即为喷射角度范围，代表着雾化喷嘴只能在γ范围内进行移动。

当然，单靠人为经验赋值计算，会导致计算出的喷射速度范围和喷射角度范围存在较大的误差，可靠性不高，因此本发明还提供了一种喷射速度范围和喷射角度范围的计算方法，具体方案为：

所述步骤11，包括步骤21。

步骤21，计算所述喷射速度范围的下限速度V₁、所述喷射速度范围的上限速度V₂和喷射角度范围γ，具体计算公式为：

其中，V₀为所述板带的移动速度，h为所述雾化喷嘴到所述板带的中心平面的竖直高度，L为所述雾化喷嘴到所述上工作辊的轴线的水平长度，x为所述最低液滴高度，R为所述上工作辊的半径。

通过上述计算公式，能够可重复地可靠地进行喷射速度范围和喷射角度范围的计算，提高最终雾化喷头的除尘能力。

步骤12，根据所述喷射速度范围，确定所述雾化喷嘴的喷射速度。

具体的，所述步骤12，包括步骤31。

步骤31，从所述下限速度V₁到所述上限速度V₂之间的所述喷射速度范围内，确定所述喷射速度。

具体的，喷射速度v∈[V₁,V₂]，因此可以以一定规律在[V₁,V₂]中确定出喷射速度v。

步骤13，根据所述雾化喷嘴的喷射速度，计算液滴粒径和喷嘴流量。

具体的，雾化喷嘴的喷射速度与其喷嘴流量直接相关，喷嘴流量越大，喷射速度就越大，因此可以根据这个规律计算出喷嘴流量；同时不同的喷射速度所产生的液滴粒径分布也是不同的，喷射速度越大，液滴粒径就越小，可以根据这个规律计算出液滴粒径。

这里，本发明还给出了一种较优的计算液滴粒径和喷嘴流量的方案，具体为：

所述步骤13，包括步骤41至步骤42。

步骤41，计算所述液滴粒径D，具体计算公式为：

其中，v为所述喷射速度，a_b为液体表面张力系数，σ₁为液体表面张力系数，μ_l为液体运动黏度，ρ_l为液体密度，K₀为经验系数，C为所述雾化喷嘴的形状系数，ρ_g为环境气体密度，U_d为气液体的流速差，ε_b为液膜破碎时的表面波振幅，ε₀为所述雾化喷嘴的出口处液膜表面波的初始振幅；

步骤42，根据所述雾化喷嘴的速度与流量关系，计算所述喷嘴流量。

步骤14，判断所述液滴粒径与现场的粉尘粒径是否一致。

具体的，当液滴粒径小于等于粉尘粒径时，容易附着在粉尘上，增加粉尘的质量，从而除去空气中的粉尘。

这里，本发明还给出了一种较优的判断方案，具体为：

所述步骤14，包括步骤51至步骤52。

步骤51，判断所述液滴粒径D与所述现场的粉尘粒径d是否符合第一不等式；其中，所述第一不等式的表达式为：

D≤d+δ；

其中，δ为设定修饰参数；

步骤52，若符合，则认定所述液滴粒径与所述现场的粉尘粒径一致。

步骤15，若不一致，则返回步骤12，重新确定所述喷射速度。

具体的，若所述液滴粒径与所述现场的粉尘粒径不一致，则说明当前喷嘴流量所产生的液滴没有足够的除尘净化能力，需要再次进行自适应调节，以提高其除尘净化能力。

步骤16，若一致，则以所述喷嘴流量和所述喷射角度范围，控制所述雾化喷嘴对现场进行降尘净化处理。

具体的，如果所述液滴粒径与所述现场的粉尘粒径一致，则将雾化喷嘴的喷嘴流量控制在计算出的喷嘴流量，并在计算出的喷射角度范围来回摆动进行除尘操作。

在一种可能的实施例中，随着雾化喷嘴的使用和相关部件的磨损，其喷嘴流量、喷嘴流速范围和喷射角度范围的关系会发生改变，使得以上方案计算出的喷嘴流量并不能很好地控制雾化喷嘴对现场进行除尘净化，为此，本发明还给出了一种自适应优化喷嘴流量的方案，以在雾化喷嘴磨损后实现对现场粉尘的有效净化除尘，具体方案为：

所述步骤16之后，所述方法还包括：

步骤61，获取所述现场的当前粉尘浓度。

具体的，本实施例可以使用激光粒度仪或空气质量检测仪等设备来测量获取现场的当前粉尘浓度。

步骤62，判断所述当前粉尘浓度是否大于最大设定浓度。

具体的，该最大设定浓度是现成所能容忍的最大粉尘浓度，如果当前粉尘浓度大于最大设定浓度，则有可能会对现成设备、板带造成污染，同时还会危害到现场技术人员的身体健康。

具体的，在雾化喷嘴经过步骤11至步骤16的自适应控制后，当前粉尘浓度应当是不大于最大设定浓度的，若当前粉尘浓度大于最大设定浓度，则说明雾化喷嘴内部部件有了磨损，需要进一步对其喷嘴流量进行调节。

步骤63，若是，则计算自适应喷嘴流量Q′，具体的计算公式为：

其中，Q为所述喷嘴流量，C_act为所述当前粉尘浓度，C₀为所述最大设定浓度，ΔQ为最大喷嘴流量调节值，ΔC为所述板带在卷取入口处在设定步长的温度变化量，η为调节系数。

步骤64，以所述自适应喷嘴流量，控制所述雾化喷嘴对所述现场进行降尘净化处理。

具体的，本步骤使用新计算出的自适应喷嘴流量Q′，来控制雾化喷嘴进行降尘净化工作，能够在雾化喷嘴磨损后，继续进行高效的除尘净化工作，提高了雾化喷嘴的使用寿命。当然，当自适应喷嘴流量Q′与喷嘴流量Q之间的差值超过了ΔQ时，则需要更换雾化喷嘴。

基于与方法同样的发明构思，本发明实施例还提供了一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制装置，如图3所示为该装置实施例的结构示意图，所述装置包括：

第一计算模块71，用于根据板带的移动速度、安装位置和最低液滴高度，计算所述雾化喷嘴的喷射速度范围和喷射角度范围；其中，所述安装位置包括所述雾化喷嘴到所述板带的中心平面的竖直高度和所述雾化喷嘴到热轧粗轧机的上工作辊的轴线的水平长度；所述最低液滴高度为所述雾化喷嘴喷出的液滴能够到达所述上工作辊的最低位置到所述板带的中心平面的竖直高度；

第一确定模块72，用于根据所述喷射速度范围，确定所述雾化喷嘴的喷射速度；

第二计算模块73，用于根据所述雾化喷嘴的喷射速度，计算液滴粒径和喷嘴流量；

第一判断模块74，用于判断所述液滴粒径与现场的粉尘粒径是否一致；

第一更新模块75，用于在所述液滴粒径与所述现场的粉尘粒径不一致时，返回所述第一确定模块72，重新确定所述喷射速度；

第一控制模块76，用于在所述液滴粒径与所述现场的粉尘粒径一致时，以所述喷嘴流量和所述喷射角度范围，控制所述雾化喷嘴对现场进行降尘净化处理。

在一种可能的实施例中，所述装置还包括：

当前粉尘浓度获取模块，用于在所述第一控制模块进行控制工作后，获取所述现场的当前粉尘浓度；

第二判断模块，用于判断所述当前粉尘浓度是否大于最大设定浓度；

第三计算模块，用于在所述当前粉尘浓度大于所述最大设定浓度时，计算自适应喷嘴流量Q′，具体的计算公式为：

其中，Q为所述喷嘴流量，C_act为所述当前粉尘浓度，C₀为所述最大设定浓度，ΔQ为最大喷嘴流量调节值，ΔC为所述板带在卷取入口处在设定步长的温度变化量，η为调节系数；

第二控制模块，用于以所述自适应喷嘴流量，控制所述雾化喷嘴对所述现场进行降尘净化处理。

在一种可能的实施例中，所述第一计算模块71，包括：

第三计算模块，用于计算所述喷射速度范围的下限速度V₁、所述喷射速度范围的上限速度V₂和喷射角度范围γ，具体计算公式为：

其中，V₀为所述板带的移动速度，h为所述雾化喷嘴到所述板带的中心平面的竖直高度，L为所述雾化喷嘴到所述上工作辊的轴线的水平长度，x为所述最低液滴高度，R为所述上工作辊的半径。

在一种可能的实施例中，所述第一确定模块72，包括：

第二确定模块，用于从所述下限速度V₁到所述上限速度V₂之间的所述喷射速度范围内，确定所述喷射速度。

在一种可能的实施例中，所述第二计算模块73，包括：

第四计算模块，用于计算所述液滴粒径D，具体计算公式为：

其中，v为所述喷射速度，a_b为液体表面张力系数，σ₁为液体表面张力系数，μ_l为液体运动黏度，ρ_l为液体密度，K₀为经验系数，C为所述雾化喷嘴的形状系数，ρ_g为环境气体密度，U_d为气液体的流速差，ε_b为液膜破碎时的表面波振幅，ε₀为所述雾化喷嘴的出口处液膜表面波的初始振幅；

第五计算模块，用于根据所述雾化喷嘴的速度与流量关系，计算所述喷嘴流量。

在一种可能的实施例中，所述第一判断模块74，包括：

第三判断模块，用于判断所述液滴粒径D与所述现场的粉尘粒径d是否符合第一不等式；其中，所述第一不等式的表达式为：

D≤d+δ；

其中，δ为设定修饰参数；

第一认定模块，用于在所述液滴粒径D与所述现场的粉尘粒径d符合所述第一不等式时，认定所述液滴粒径与所述现场的粉尘粒径一致。

基于与前述实施例中同样的发明构思，本发明实施例还提供一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现前文任一所述方法的步骤。

基于与前述实施例中同样的发明构思，本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前文任一所述方法的步骤。

本发明实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例根据板带的移动速度、安装位置和最低液滴高度确定出了雾化喷嘴的喷射速度，并根据该速度计算出喷嘴流量和液滴粒径，若液滴粒径与现场的粉尘粒径一致，则说明此时喷嘴喷出的液滴具备有效地净化能力，能够对现场的粉尘进行有效地降尘净化，因此，使用该雾化喷嘴的喷射速度便能实现在硅钢热轧中对现场粉尘的高效降尘净化。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、装置(模块、系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式计算机或者其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制方法，其特征在于，所述方法包括：

步骤11，根据板带的移动速度、安装位置和最低液滴高度，计算雾化喷嘴的喷射速度范围和喷射角度范围；其中，所述安装位置包括所述雾化喷嘴到所述板带的中心平面的竖直高度和所述雾化喷嘴到热轧粗轧机的上工作辊的轴线的水平长度；所述最低液滴高度为所述雾化喷嘴喷出的液滴能够到达所述上工作辊的最低位置到所述板带的中心平面的竖直高度；

步骤12，根据所述喷射速度范围，确定所述雾化喷嘴的喷射速度；

步骤13，根据所述雾化喷嘴的喷射速度，计算液滴粒径和喷嘴流量；

步骤14，判断所述液滴粒径与现场的粉尘粒径是否一致；

步骤15，若不一致，则返回步骤12，重新确定所述喷射速度；

步骤16，若一致，则以所述喷嘴流量和所述喷射角度范围，控制所述雾化喷嘴对现场进行降尘净化处理。

2.根据权利要求1所述的降尘净化自适应控制方法，其特征在于，所述步骤16之后，所述方法还包括：

获取所述现场的当前粉尘浓度；

判断所述当前粉尘浓度是否大于最大设定浓度；

若是，则计算自适应喷嘴流量Q′，具体的计算公式为：

其中，Q为所述喷嘴流量，C_act为所述当前粉尘浓度，C₀为所述最大设定浓度，ΔQ为最大喷嘴流量调节值，ΔC为所述板带在卷取入口处在设定步长的温度变化量，η为调节系数；

以所述自适应喷嘴流量，控制所述雾化喷嘴对所述现场进行降尘净化处理。

3.一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制装置，其特征在于，所述装置包括：

第一计算模块，用于根据板带的移动速度、安装位置和最低液滴高度，计算雾化喷嘴的喷射速度范围和喷射角度范围；其中，所述安装位置包括所述雾化喷嘴到所述板带的中心平面的竖直高度和所述雾化喷嘴到热轧粗轧机的上工作辊的轴线的水平长度；所述最低液滴高度为所述雾化喷嘴喷出的液滴能够到达所述上工作辊的最低位置到所述板带的中心平面的竖直高度；

第一确定模块，用于根据所述喷射速度范围，确定所述雾化喷嘴的喷射速度；

第二计算模块，用于根据所述雾化喷嘴的喷射速度，计算液滴粒径和喷嘴流量；

第一判断模块，用于判断所述液滴粒径与现场的粉尘粒径是否一致；

第一更新模块，用于在所述液滴粒径与所述现场的粉尘粒径不一致时，返回所述第一确定模块，重新确定所述喷射速度；

第一控制模块，用于在所述液滴粒径与所述现场的粉尘粒径一致时，以所述喷嘴流量和所述喷射角度范围，控制所述雾化喷嘴对现场进行降尘净化处理。

4.根据权利要求3所述的降尘净化自适应控制装置，其特征在于，所述装置还包括：

当前粉尘浓度获取模块，用于在所述第一控制模块进行控制工作后，获取所述现场的当前粉尘浓度；

第二判断模块，用于判断所述当前粉尘浓度是否大于最大设定浓度；

第三计算模块，用于在所述当前粉尘浓度大于所述最大设定浓度时，计算自适应喷嘴流量Q′，具体的计算公式为：

其中，Q为所述喷嘴流量，C_act为所述当前粉尘浓度，C₀为所述最大设定浓度，ΔQ为最大喷嘴流量调节值，ΔC为所述板带在卷取入口处在设定步长的温度变化量，η为调节系数；

第二控制模块，用于以所述自适应喷嘴流量，控制所述雾化喷嘴对所述现场进行降尘净化处理。

5.一种硅钢热轧中降尘净化自适应控制设备，其特征在于，包括：

存储器，用于存储计算机程序；

处理器，用于执行所述计算机程序以实现权利要求1至2任一所述的方法的步骤。

6.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时以实现权利要求1至2任一所述的方法的步骤。

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