CN111872796A - 一种用于铸管承口的自动化打磨设备及使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于铸管承口的自动化打磨设备，所述铸管承口一侧设有带末端执行器的第一机械臂，所述末端执行器包括打磨器、电主轴和砂轮恒力位置检测器，所述电主轴动力输出端与打磨器可拆卸连接、另一端与砂轮恒力位置检测器的一端相连，所述砂轮恒力位置检测器的另一端与第一机械臂相连，所述第一机械臂上还设有识别装置。本发明在控制器控制下能够方便快捷地实现对铸管承口进行自动打磨作业，实现铸管从铸管机出料到打磨结束这一全过程无人化作业，解决了现有技术中的方法劳动强度大、工作环境差、工作效率低、产品质量无法保证等弊端，打磨效果良好。
Description
技术领域
本发明属于铸管打磨技术领域，具体的涉及一种用于铸管承口的自动化打磨设备及使用方法。
背景技术
离心铸管机生产的铸铁管(以下简称铸管)，在铸管承口部位存在着不同程度的黏砂、毛刺、铁渣等缺陷，造成铸管铸造出来后，承口部位的沟槽处凹凸不平。由于管件连接时承口处要安装密封圈，如果承口处不平整，在铸管连接处将存在介质泄露的风险。因此需要对铸造出来的铸铁管承口部位进行打磨，使其表面平整整洁。目前大部分铸管生产厂家对此问题，均采用人工打磨的方法，这样的处理工人的劳动强度大，工作环境差，效率低，且打磨后的产品质量不能保证。
在工业机器人加工应用场合当中，例如抛光打磨过程，往往要求机器人在加工过程中对加工工件保持恒定的作用力使最终的工件加工效果满足需求。针对国内抛光打磨行业自动化领域，在抛光或者打磨工件的时候，恒力装置通过连接机器人末端对加工件发生相应的位移，恒力装置在伸缩运动过程中，装置中内部运动原件在运动的过程中存在摩擦力，摩擦力指的是恒力装置运动方向上面的力，摩擦力在整个工作过程中是不可忽视，而且机器人末端工具手与工件加工接触面的压力难以控制在一个恒定的值，致使抛光或者打磨之后的产品表面不够平整光滑。
国内抛光打磨行业现有的恒力输出装置通常采用变频器、驱动器，伺服电机和PLC控制系统来保持恒定输出力，但是这类装置(在考虑摩擦力的情况下)的响应速度不快，稳定性不高和精度不够准确，而且可应用的范围受到限制，造成通用性不强。有些企业采用直线电机和传感器装置来保持恒定输出力，但是在抛光打磨作业时所受扭矩比较大，现有的装置机构是难以承受如此大的扭矩。
发明内容
本发明为解决现有技术问题，提供了一种结构简单，能够方便快捷地实现对铸管承口进行自动打磨作业，实现铸管从铸管机出料到打磨结束这一全过程无人化作业的用于铸管承口机器人自动打磨的打磨设备及工艺。
本发明采用的技术方案为：
一种用于铸管承口的自动化打磨设备，所述铸管承口一侧设有带末端执行器的第一机械臂，所述末端执行器包括打磨器、电主轴和砂轮恒力位置检测器，所述电主轴动力输出端与打磨器可拆卸连接、另一端与砂轮恒力位置检测器的一端相连，所述砂轮恒力位置检测器的另一端与第一机械臂相连，所述第一机械臂上还设有识别装置。
进一步地，所述铸管承口斜下方设有铸管转动定位器，所述铸管转动定位器上设有靠轮和定位装置。
进一步地，所述铸管位于铸管转动驱动器上，且铸管承口端的高度低于铸管插口端高度。
进一步地，所述铸管转动驱动器可以但不限定为滚轮驱动器、同步带驱动器、变位机驱动器、摆动机构驱动器中的一种；所述识别装置可以是视觉器、管径识别器、MES系统中的一种；所述滚轮驱动器包括主动托轮和电机，所述电机转轴驱动主动托轮转动；所述滚轮驱动器为两个，远离铸管转动定位器的滚轮驱动器的高度高于临近铸管转动定位器的滚轮驱动器的高度。
进一步地，所述砂轮恒力位置检测器至少包括砂轮轴向恒力位置检测器和砂轮径向恒力位置检测器，所述电主轴与砂轮轴向恒力位置检测器的一端相连，所述砂轮径向恒力位置检测器的两端分别与砂轮轴向恒力位置检测器和第一机械臂相连。
进一步地，所述打磨器为打磨砂轮，所述打磨砂轮为单砂轮片、双砂轮片或多砂轮片，所述双砂轮片含有厚片和薄片，可以顺次磨削；所述多砂轮片，可以同时对多个配合面进行磨削加工；所述打磨砂轮的砂轮片外形为任意工艺需求曲面，可加工任意磨削工艺角度。
进一步地，所述打磨设备还包括视觉装置，所述视觉装置包括第二机械臂、模组、测距传感器和轮廓测量装置；所述第二机械臂与第一机械臂并列位于铸管转动定位器的另一侧；所述轮廓测量装置包括轮廓仪外壳、轮廓仪换气管道和轮廓仪；所述模组一端连接于第二机械臂、另一端连接于轮廓测量装置；所述轮廓仪位于轮廓仪外壳内，所述轮廓仪通过轮廓仪外壳的两个狭缝射出轮廓仪发射光束和反射接受轮廓仪接受光束，以获得铸管承口的外轮廓几何信息；测距传感器可发射测距光束，以标定铸管承口与第一机械臂的轴向位置；所述第一机械臂和第二机械臂均为三自由度机械臂或六自由度机械臂。
进一步地，所述打磨设备还设有吹扫装置，所述吹扫装置的吹气管设在末端执行器上；所述打磨设备还设有负压除尘装置，所述负压除尘装置位于铸管插口端。
一种用于铸管承口的自动化打磨设备的使用方法，包括如下步骤：
a、将铸管放在滚轮驱动器上；
b、主动托轮滚动摩擦驱动铸管外径，由于远离铸管转动定位器的滚轮驱动器高度高于临近铸管转动定位器的滚轮驱动器的高度，铸管边旋转边轴向移动；
c、当旋转的铸管轴向运动接触到靠轮时；靠轮被动转动，同时铸管转动定位器发送到位信号给第一机械臂；第一机械臂带动末端执行器运动到铸管承口位置；
d、末端执行器上的打磨器用一个或者多个加工磨削面对铸管承口进行磨削工艺加工，采用主动或者被动工艺磨削；同时，吹扫装置将磨削下来的粉尘吹扫出被磨削区，在铸管插口处的负压除尘装置进行负压除尘；
e、打磨完毕后，第一机械臂和末端执行器复位；同时向上级自动化设备上传完成信息；
f、铸管被从滚轮驱动器上取下，本工序结束。
进一步地，所述步骤d中主动工艺磨削的具体步骤为：所述砂轮恒力位置检测器，含有主动工作模式，所述视觉装置与控制器相连，第二机械臂上的测距传感器和轮廓测量装置对铸管承口未磨削前的几何公差精度状态进行，在线采集几何公差精度信息，所获得的在线采集几何公差精度信息，通过数字或者模拟量传达到控制器内，进行信号接收并分析，控制器通过视觉装置接收的未打磨铸管承口几何公差精度状态与理论数值差异分析，控制器进行智能工艺规划出主动打磨策略，启用反馈机制，砂轮恒力位置检测器的调压装置内部增加气压达到时时、动态、在线改变磨削法相力，同时生成第一机械臂轴向和径向驱动状态值，时时、动态、在线改变砂轮的磨削力，根据磨削工艺要求，改变铸管承口外形，达到改变铸管承口外形的目的；所述步骤d中被动工艺磨削的具体步骤为：砂轮恒力位置检测器，含有被动工作模式，测量打磨器径向和轴向位移数值给控制器进行监控，铸管承口外形与理论数值差异情况下，磨削工艺不需要改变铸管承口外形，在一定方向上恒力磨削，达到改变铸管承口光洁度的目的。
本发明获得的有益效果为：本用于铸管承口机器人自动打磨设备，可根据铸管不同尺寸及型号进行打磨路径规划，从而提高打磨设备的通用性。本发明的打磨设备结构简单，在控制器控制下能够方便快捷地实现对铸管承口进行测量及自动打磨作业，实现铸管从铸管机出料到打磨结束这一全过程无人化作业，解决了现有技术中的方法劳动强度大、工作环境差、工作效率低、产品质量无法保证等弊端，打磨效果良好，能完全替代人工打磨，能明显提高生产效率和产品质量。本发明还引入了多个恒力装置及位置检测器让机械臂含有人的手感，包括力感和位置感，让设备更加智能。
本装置的砂轮恒力位置检测器的执行气缸和检测元件，布置在末端执行器中，控制器、气压控制和调压模块可以在末端执行器外布置，通过机器人管线包互相连接动力和信号，相对于国内抛光打磨行业现有的恒力输出装置通常采用变频器、驱动器，伺服电机和PLC控制系统，保持恒定输出力，具有单位尺寸内力较大，如果更加追求小巧化，可以将气缸升级为更加小巧的液压缸，气压控制和调压模块升级为伺服液压调节系统模块。利用这些模块，机械臂末端执行器的小型化可以增加本设备用于铸管承口机器人自动打磨设备适应范围，比如更小孔径的铸管。多个砂轮恒力位置检测器的执行气缸和检测元件，在控制上具有解耦特性，单个恒力位置检测器的力控和检测方向，可以针对指向具体的磨削工艺面；而不像六维力传感器(从二维到六维)控制和机器人联动，需要计算机运算解耦，分析，在线的工艺磨削法相力的变化。因此，本设备具有响应速度较高，算法针对性较强的优势。
附图说明
图1本发明打磨时结构示意图；
图2为本发明图1中A部放大图；
图3为本发明铸管承口测量时结构示意图；
图4为本发明图3中A部放大图；
图5为本发明双砂轮厚片打磨示例图；
图6为本发明双砂轮薄片打磨示例图；
其中，1代表铸管、2代表主动托轮、3代表铸管转动驱动器、4代表靠轮、5代表铸管转动定位器、6代表第一机械臂、7代表砂轮径向恒力位置检测器、8代表砂轮轴向恒力位置检测器、9代表电主轴、10代表打磨器、11代表底座、12代表第二机械臂、13代表模组、14代表测距传感器、15代表轮廓仪外壳、16代表轮廓仪发射光束、17代表轮廓仪接收光束、18代表轮廓仪换气管道、19代表测距光束。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
如图1-6所示，一种用于铸管承口的自动化打磨设备，所述铸管1承口一侧设有带末端执行器的第一机械臂6，所述末端执行器包括打磨器10、电主轴9和砂轮恒力位置检测器，所述电主轴9动力输出端与打磨器10可拆卸连接、另一端与砂轮恒力位置检测器的一端相连，所述砂轮恒力位置检测器的另一端与第一机械臂6相连，所述第一机械臂6上还设有识别装置。所述铸管转动驱动器3固定在底座11上、所述铸管转动定位器5位于铸管转动驱动器3的一侧且固定在底座11上，所述第一机械臂6位于铸管转动定位器5的另一侧且固定在底座11上。
所述铸管1承口斜下方设有铸管转动定位器5，所述铸管转动定位器5上设有靠轮4和定位装置。所述铸管1位于铸管转动驱动器3上，且铸管1承口端的高度低于铸管1插口端高度。所述铸管转动驱动器3可以但不限定为滚轮驱动器、同步带驱动器、变位机驱动器、摆动机构驱动器中的一种；所述识别装置可以是视觉器、管径识别器、MES系统中的一种；所述滚轮驱动器包括主动托轮2和电机，所述电机转轴驱动主动托轮2转动；所述滚轮驱动器为两个，远离铸管转动定位器5的滚轮驱动器的高度高于临近铸管转动定位器5的滚轮驱动器的高度。
所述末端执行器包括打磨器10、电主轴9、砂轮恒力位置检测器，所述电主轴9动力输出端与打磨器10可拆卸连接、另一端与砂轮恒力位置检测器的一端相连，所述砂轮恒力位置检测器的另一端与第一机械臂6相连，所述电主轴9能提供磨削力同时能按照磨削工艺要求时时在线改变旋转角速度进行智能磨削；所述机械臂上设有识别装置，所述铸管转动驱动器3、铸管转动定位器5、第一机械臂6和末端执行器均与控制器电连。所述识别装置可以是视觉器、管径识别器、MES系统中的一种。
所述打磨设备还包括视觉装置，所述视觉装置包括第二机械臂12、模组13、测距传感器14和轮廓测量装置；所述第二机械臂12与第一机械臂6并列位于铸管转动定位器5的另一侧且固定在底座11上；所述轮廓测量装置包括轮廓仪外壳15、轮廓仪换气管道18和轮廓仪；所述模组13一端连接于第二机械臂12、另一端连接于轮廓测量装置；所述轮廓仪位于轮廓仪外壳15内，所述轮廓仪通过轮廓仪外壳15的两个狭缝射出轮廓仪发射光束16和反射接受轮廓仪接受光束17，以获得铸管承口的外轮廓几何信息；测距传感器14可发射测距光束19，以标定铸管承口与第一机械臂6的轴向位置。；所述第一机械臂6和第二机械臂12均为三自由度机械臂或六自由度机械臂。
砂轮恒力位置检测器至少包括砂轮轴向恒力位置检测器8和砂轮径向恒力位置检测器7，所述电主轴9与砂轮轴向恒力位置检测器8的一端相连，所述砂轮径向恒力位置检测器7的两端分别与砂轮轴向恒力位置检测器8和机械臂6相连。所述打磨器为打磨砂轮，所述打磨砂轮10为单砂轮片、双砂轮片或多砂轮片，所述双砂轮片含有厚片和薄片，可以顺次磨削，双砂轮的厚片可以兼顾效率对铸管1内尺寸较大的面进行高效磨削，双砂轮的薄片可以兼顾工艺性对铸管1内较深沟槽的面进行工艺磨削，所述双砂轮的厚片和薄片的也可进行同时磨削，如双砂轮的厚片在磨削径向环面的同时，双砂轮的薄片对沟槽轴向端面进行磨削；所述多砂轮片，可以同时对多个配合面进行磨削加工；所述打磨砂轮的砂轮片外形为任意工艺需求曲面，可加工任意磨削工艺角度。
所述打磨设备还设有吹扫装置，所述吹扫装置的吹气管设在末端执行器上；所述打磨设备还设有负压除尘装置，所述负压除尘装置位于铸管插口端。
一种用于铸管承口的自动化打磨设备的使用方法，包括如下步骤：
a、将铸管1放在滚轮驱动器上；
b、主动托轮2滚动摩擦驱动铸管1外径，由于远离铸管转动定位器5的滚轮驱动器高度高于临近铸管转动定位器5的滚轮驱动器的高度，铸管1边旋转边轴向移动；
c、当旋转的铸管1轴向运动接触到靠轮4时；靠轮4被动转动，同时铸管转动定位器5发送到位信号给第一机械臂6；第一机械臂6带动末端执行器运动到铸管1承口位置；
d、末端执行器上的打磨器10用一个或者多个加工磨削面对铸管承口进行磨削工艺加工，采用主动或者被动工艺磨削；同时，吹扫装置将磨削下来的粉尘吹扫出被磨削区，在铸管插口处的负压除尘装置进行负压除尘；
e、打磨完毕后，第一机械臂6和末端执行器复位；同时向上级自动化设备上传完成信息；
f、铸管1被从滚轮驱动器上取下，本工序结束。
所述步骤d中主动工艺磨削的具体步骤为：所述砂轮恒力位置检测器，含有主动工作模式，所述视觉装置与控制器相连，第二机械臂12上的测距传感器14和轮廓测量装置对铸管承口未磨削前的几何公差精度状态进行，在线采集几何公差精度信息，所获得的在线采集几何公差精度信息，通过数字或者模拟量传达到控制器内，进行信号接收并分析，控制器通过视觉装置接收的未打磨铸管承口几何公差精度状态与理论数值差异分析，控制器进行智能工艺规划出主动打磨策略，启用反馈机制，砂轮恒力位置检测器的调压装置内部增加气压达到时时、动态、在线改变磨削法相力，同时生成第一机械臂6轴向和径向驱动状态值，时时、动态、在线改变砂轮的磨削力，根据磨削工艺要求，改变铸管承口外形，达到改变铸管承口外形的目的；所述步骤d中被动工艺磨削的具体步骤为：砂轮恒力位置检测器，含有被动工作模式，测量打磨器径向和轴向位移数值给控制器进行监控，铸管承口外形与理论数值差异情况下，磨削工艺不需要改变铸管承口外形，在一定方向上恒力磨削，达到改变铸管承口光洁度的目的。
具体实施时，铸管转动驱动器3、铸管转动定位器5、第一机械臂6、电主轴9、砂轮轴向恒力位置检测器8、砂轮径向恒力及位置检测器7和吹扫器之间互为通讯连接，相互之间能串行或者并行工作。砂轮恒力位置检测器包括但不限定为砂轮轴向恒力位置检测器8和砂轮径向恒力位置检测器7，也可以是更多方向恒力位置检测器的组合串性、并行和混连，可以根据打磨工艺需要，恒力位置检测器相对运动和检测的方向可以与打磨器10的磨削旋转轴线为任意空间姿态和位置。
使用方法包括如下步骤：a、将铸管1放在滚轮驱动器上；b、主动托轮2滚动摩擦驱动铸管1外径，由于远离铸管转动定位器5的滚轮驱动器高度高于临近铸管转动定位器5的滚轮驱动器的高度，铸管1边旋转边轴向移动；c、当旋转的铸管1轴向运动接触到靠轮4时；靠轮4被动转动，同时铸管转动定位器5发送到位信号给第一机械臂6；第一机械臂6带动末端执行器运动到铸管1承口位置；d、末端执行器上的打磨器10用一个或者多个加工磨削面对铸管承口进行磨削工艺加工，采用主动或者被动工艺磨削；同时，吹扫装置将磨削下来的粉尘吹扫出被磨削区，在铸管插口处的负压除尘装置进行负压除尘；e、打磨完毕后，机械臂6和末端执行器复位；同时向上级自动化设备上传完成信息；f、铸管1被从滚轮驱动器上取下，本工序结束。
需要测量铸管承口时：使用6轴关节机械手的第二机械臂12带动视觉装置的“测量机构”对铸管生产线上铸管进行内外径尺寸检测。第二机械臂12转动视觉装置旋转一周，设备铸管生产过程中的铸管承口几何公差精度状态可以进行在线测量。模组13可以伸缩轮廓测量仪，可匹配不同规格管径的测量需求；第二机械臂12带动视觉装置对铸管上的关键面进行依次测量；本创新应用可在铸管生产过程中，该系统可直接在铸管产线上进行铸管管径的在线测量，并可实时将测量的数据上报给上有系统，便于生产线对铸管质量的实时检测。使用机械臂与测量机构相结合的系统组成，可在同一工位迅速准确的对个铸管口不同位置进行测量。本次发明的管径测量工作站实用性很强，通过对产线上的铸管进行内外表面的在线测量；固有偏差值、机械公差及当前测试值进行拟合，进而得到准确的铸管直径尺寸与铸管承口几何公差精度状态。
需要说明的是，在上述实施例中所述铸管承口的自动化打磨设备是应用于离心机铸管，但在实际应用中，本申请还可以用于其他砂型铸造设备，如管件铸造、发动机铸造等，相应的，所述的第二机械臂12和第一机械臂6也可以通过快换装置，简化只用一个机械臂，可以用快换装置，使用机械手抓取视觉装置进出铸管测量位置，保障测量的同时，又不影响产线生产的正常打磨。在此不做过多限定。所述的第二机械臂12和第一机械臂6也可以通过增加滑台或转台，扩大其工作空间，可以对多个铸管承口进行打磨和测量，在此不做过多限定。
以上实施例仅用以描述本发明技术方案而不是对本技术方法进行限制，本发明在应用上可以延伸为其他的修改、变化、应用和实施例，并且所有这样的修改、变化和应用实施例都在本发明的精神和教导范围内。
Claims (10)
1.一种用于铸管承口的自动化打磨设备，其特征在于：所述铸管(1)承口一侧设有带末端执行器的第一机械臂(6)，所述末端执行器包括打磨器(10)、电主轴(9)和砂轮恒力位置检测器，所述电主轴(9)动力输出端与打磨器(10)可拆卸连接、另一端与砂轮恒力位置检测器的一端相连，所述砂轮恒力位置检测器的另一端与第一机械臂(6)相连，所述第一机械臂(6)上还设有识别装置。
2.根据权利要求1所述一种用于铸管承口的自动化打磨设备，其特征在于：所述铸管(1)承口斜下方设有铸管转动定位器(5)，所述铸管转动定位器(5)上设有靠轮(4)和定位装置。
3.根据权利要求1所述一种用于铸管承口的自动化打磨设备，其特征在于：所述铸管(1)位于铸管转动驱动器(3)上，且铸管(1)承口端的高度低于铸管(1)插口端高度。
4.根据权利要求4所述一种用于铸管承口的自动化打磨设备，其特征在于：所述铸管转动驱动器(3)可以但不限定为滚轮驱动器、同步带驱动器、变位机驱动器、摆动机构驱动器中的一种；所述识别装置可以是视觉器、管径识别器、MES系统中的一种；所述滚轮驱动器包括主动托轮(2)和电机，所述电机转轴驱动主动托轮(2)转动；所述滚轮驱动器为两个，远离铸管转动定位器(5)的滚轮驱动器的高度高于临近铸管转动定位器(5)的滚轮驱动器的高度。
5.根据权利要求1所述一种用于铸管承口的自动化打磨设备，其特征在于：所述砂轮恒力位置检测器至少包括砂轮轴向恒力位置检测器(8)和砂轮径向恒力位置检测器(7)，所述电主轴(9)与砂轮轴向恒力位置检测器(8)的一端相连，所述砂轮径向恒力位置检测器(7)的两端分别与砂轮轴向恒力位置检测器(8)和第一机械臂(6)相连。
6.根据权利要求1所述一种用于铸管承口的自动化打磨设备，其特征在于：所述打磨器(10)为打磨砂轮，所述打磨砂轮为单砂轮片、双砂轮片或多砂轮片，所述双砂轮片含有厚片和薄片，可以顺次磨削；所述多砂轮片，可以同时对多个配合面进行磨削加工；所述打磨砂轮的砂轮片外形为任意工艺需求曲面，可加工任意磨削工艺角度。
7.根据权利要求1所述一种用于铸管承口的自动化打磨设备，其特征在于：所述打磨设备还包括视觉装置，所述视觉装置包括第二机械臂(12)、模组(13)、测距传感器(14)和轮廓测量装置；所述第二机械臂(12)与第一机械臂(6)并列位于铸管转动定位器(5)的另一侧；所述轮廓测量装置包括轮廓仪外壳(15)、轮廓仪换气管道(18)和轮廓仪；所述模组(13)一端连接于第二机械臂(12)、另一端连接于轮廓测量装置；所述轮廓仪位于轮廓仪外壳(15)内，所述轮廓仪通过轮廓仪外壳(15)的两个狭缝射出轮廓仪发射光束(16)和反射接受轮廓仪接受光束(17)，以获得铸管(1)承口的外轮廓几何信息；测距传感器(14)可发射测距光束(19)，以标定铸管承口与第一机械臂(6)的轴向位置；所述第一机械臂(6)和第二机械臂(12)均为三自由度机械臂或六自由度机械臂。
8.根据权利要求1所述一种用于铸管承口的自动化打磨设备，其特征在于：所述打磨设备还设有吹扫装置，所述吹扫装置的吹气管设在末端执行器上；所述打磨设备还设有负压除尘装置，所述负压除尘装置位于铸管插口端。
9.一种用于铸管承口的自动化打磨设备的使用方法，其特征在于：包括如下步骤：
a、将铸管(1)放在滚轮驱动器上；
b、主动托轮(2)滚动摩擦驱动铸管(1)外径，由于远离铸管转动定位器(5)的滚轮驱动器高度高于临近铸管转动定位器(5)的滚轮驱动器的高度，铸管(1)边旋转边轴向移动；
c、当旋转的铸管(1)轴向运动接触到靠轮(4)时；靠轮(4)被动转动，同时铸管转动定位器(5)发送到位信号给第一机械臂(6)；第一机械臂(6)带动末端执行器运动到铸管(1)承口位置；
d、末端执行器上的打磨器(10)用一个或者多个加工磨削面对铸管承口进行磨削工艺加工，采用主动或者被动工艺磨削；同时，吹扫装置将磨削下来的粉尘吹扫出被磨削区，在铸管插口处的负压除尘装置进行负压除尘；
e、打磨完毕后，第一机械臂(6)和末端执行器复位；同时向上级自动化设备上传完成信息；
f、铸管(1)被从滚轮驱动器上取下，本工序结束。
10.根据权利要求9所述一种用于铸管承口的自动化打磨设备的使用方法，其特征在于：所述步骤d中主动工艺磨削的具体步骤为：所述砂轮恒力位置检测器，含有主动工作模式，所述视觉装置与控制器相连，第二机械臂(12)上的测距传感器(14)和轮廓测量装置对铸管承口未磨削前的几何公差精度状态进行，在线采集几何公差精度信息，所获得的在线采集几何公差精度信息，通过数字或者模拟量传达到控制器内，进行信号接收并分析，控制器通过视觉装置接收的未打磨铸管承口几何公差精度状态与理论数值差异分析，控制器进行智能工艺规划出主动打磨策略，启用反馈机制，砂轮恒力位置检测器的调压装置内部增加气压达到时时、动态、在线改变磨削法相力，同时生成第一机械臂(6)轴向和径向驱动状态值，时时、动态、在线改变砂轮的磨削力，根据磨削工艺要求，改变铸管承口外形，达到改变铸管承口外形的目的；所述步骤d中被动工艺磨削的具体步骤为：砂轮恒力位置检测器，含有被动工作模式，测量打磨器径向和轴向位移数值给控制器进行监控，铸管承口外形与理论数值差异情况下，磨削工艺不需要改变铸管承口外形，在一定方向上恒力磨削，达到改变铸管承口光洁度的目的。
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