CN111872113A - 中高碳钢热轧盘条及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明揭示了一种中高碳钢热轧盘条及其生产方法。该生产方法将坯料经过加热、热轧及斯太尔摩冷却制备成盘条，坯料的碳含量≥0.45％，加热工序的均热段温度为1140～1250℃；热轧工序包括依次的粗轧、中轧、预精轧、精轧以及吐丝，开轧温度为1030～1100℃；吐丝温度900～950℃；热轧工序还包括水流量依次为1200～1800L/min和400～600L/min的精轧前水冷、水流量为20～100L/min且水压为0～0.3bar的精轧内水冷、以及水流量依次为1200～1800L/min和400～600L/min和900～1200L/min的精轧后水冷；斯太尔摩冷却工序的入口段辊道速度为0.6～0.8m/s，并关闭最先的1台或2台风机和保温罩、开启之后连续的6～13台风机和保温罩、以及关闭再之后的全部风机和保温罩，且所开启的风机风量为50～100％。本发明所得盘条组织和性能优异，表面氧化铁皮得到控制且避免气泡问题，适用机械剥壳。
Description
技术领域
本发明属于钢材生产制造技术领域，具体涉及一种中高碳钢热轧盘条的生产方法，尤其是一种适用于机械剥壳的中高碳钢热轧盘条的生产方法，还涉及一种基于所述生产方法制备而成的中高碳钢热轧盘条。
背景技术
盘条作为原料生产的各种钢丝制品被广泛应用到社会的诸多方面，如汽车、通讯电缆、桥梁、工程机械等领域，因此对盘条的各项性能要求十分严格，盘条性能的好坏决定了钢丝制品品质的优劣。
通常盘条是在高温下进行轧制，盘条表面无可避免地会形成一定厚度的氧化铁皮。在盘条进一步拉拔及其他深加工前，需要通过不同的方式去除表面的氧化铁皮，常用的氧化铁皮去除方式分为：酸洗去除方式、抛丸去除方式、机械剥壳去除方式、等等。然而，由于酸洗去除方式会产生大量废酸和废气，造成环境污染，因此，生产中也越来越倾向于放弃酸洗方式而更多的采用更为环保的机械剥壳方式来去除盘条表面的氧化铁皮。
其中，所谓的机械剥壳，就是利用氧化铁皮与基体延伸系数的差异，通过机械扭转盘条，以使氧化铁皮自盘条基体自动剥落。剥落的氧化铁皮呈大块状，盘条基体表面残留的氧化铁皮越少，说明剥离效果越好；而剥离效果的好坏决定了盘条在进一步拉拔及其他深加工中的拉拔速度、模具损耗、断丝率等指标。
由此，在热轧盘条的开发中，如何提升盘条的机械剥壳性能，或者说，如何使得盘条产品适用于机械剥壳方式去除氧化铁皮，这成为钢材生产技术领域的重要课题之一。
发明内容
本发明的目的在于提供一种中高碳钢热轧盘条的生产方法，以及通过该生产方法制备而成的中高碳钢热轧盘条，该盘条适用于机械剥壳方式去除氧化铁皮，机械剥壳性能优异。
为实现上述目的，一实施方式提供了一种中高碳钢热轧盘条的生产方法，将坯料依次经过加热工序、热轧工序以及斯太尔摩冷却工序制备成盘条，所述坯料以重量百分比计的碳含量≥0.45％，
所述加热工序的均热段温度为1140～1250℃；
所述热轧工序包括依次的粗轧、中轧、预精轧、精轧以及吐丝，所述粗轧的开轧温度为1030～1100℃；当环境温度＞5℃且＜30℃时，吐丝温度设为基准温度900～950℃；当环境温度≤5℃时，所述吐丝温度设为自所述基准温度下降5～10℃；当环境温度≥30℃时，所述吐丝温度设为自所述基准温度上升5～10℃；
所述热轧工序还包括在所述预精轧和所述精轧之间的精轧前水冷、在所述精轧期间的精轧内水冷、以及在所述精轧和所述吐丝之间的精轧后水冷，所述精轧前水冷包括水流量依次为1200～1800L/min、400～600L/min的两段水冷，所述精轧内水冷的水流量为20～100L/min且冷却水压为0～0.3bar，所述精轧后水冷包括水流量依次为1200～1800L/min、400～600L/min、900～1200L/min的三段水冷；
所述斯太尔摩冷却工序中，入口段辊道速度为0.6～0.8m/s，并关闭最先的1台或2台风机和相对应的保温罩、开启之后连续的6～13台风机和相对应的保温罩、以及关闭再之后的全部风机和相对应的保温罩，且所开启的风机风量为50～100％。
作为一实施方式的进一步改进，所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.45％且＜0.75％时，则所述均热段温度为1140～1160℃且所述开轧温度为1030～1060℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.75％时，则所述均热段温度为1160～1250℃且所述开轧温度为1060～1110℃。
作为一实施方式的进一步改进，所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.45％且＜0.60％时，则所述基准温度为900～910℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.60％且＜0.65％时，则所述基准温度为910～920℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.65％且＜0.70％时，则所述基准温度为920～930℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.70％且＜0.80％时，则所述基准温度为930～940℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.80％时，则所述基准温度为940～950℃。
作为一实施方式的进一步改进，所述斯太尔摩冷却工序中：
当所述盘条的直径≤9mm时，关闭最先的2台风机和相对应的保温罩、开启之后连续的6～8台风机和相对应的保温罩；
当所述盘条的直径＞9mm时，关闭最先的1台风机和相对应的保温罩、开启之后连续的9～13台风机和相对应的保温罩。
作为一实施方式的进一步改进，当所述盘条的直径≤9mm时，所述盘条的氧化铁皮厚度为8～15μm，FeO层与Fe3O4层的厚度比≥2.5；
当所述盘条的直径＞9mm时，所述盘条的氧化铁皮厚度为13～18μm，FeO层与Fe3O4层的厚度比≥2.5。
为实现上述目的，一实施方式提供了一种中高碳钢热轧盘条的生产方法，将坯料依次经过加热工序、热轧工序以及斯太尔摩冷却工序制备成盘条，所述坯料以重量百分比计的碳含量≥0.45％，
所述加热工序的均热段温度为1140～1250℃；
所述热轧工序包括依次的粗轧、中轧、预精轧、精轧以及吐丝，所述粗轧的开轧温度为1030～1100℃；吐丝温度设为基准温度900～950℃；
所述热轧工序还包括在所述预精轧和所述精轧之间的精轧前水冷、在所述精轧期间的精轧内水冷、以及在所述精轧和所述吐丝之间的精轧后水冷，所述精轧前水冷包括水流量依次为1200～1800L/min、400～600L/min的两段水冷，所述精轧内水冷的水流量为20～100L/min且冷却水压为0～0.3bar，所述精轧后水冷包括水流量依次为1200～1800L/min、400～600L/min、900～1200L/min的三段水冷；
所述斯太尔摩冷却工序中，入口段辊道速度为0.6～0.8m/s，并关闭最先的1台或2台风机和相对应的保温罩、开启之后连续的6～13台风机和相对应的保温罩、以及关闭再之后的全部风机和相对应的保温罩，且所开启的风机风量为50～100％。
作为一实施方式的进一步改进，所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.45％且＜0.60％时，则所述基准温度为900～910℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.60％且＜0.65％时，则所述基准温度为910～920℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.65％且＜0.70％时，则所述基准温度为920～930℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.70％且＜0.80％时，则所述基准温度为930～940℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.80％时，则所述基准温度为940～950℃。
作为一实施方式的进一步改进，当环境温度≤5℃时，所述吐丝温度设为自所述基准温度下降5～10℃；当环境温度≥30℃时，所述吐丝温度设为自所述基准温度上升5～10℃。
作为一实施方式的进一步改进，所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.45％且＜0.75％时，则所述均热段温度为1140～1160℃且所述开轧温度为1030～1060℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.75％时，则所述均热段温度为1160～1250℃且所述开轧温度为1060～1110℃。
为实现上述目的，一实施方式提供了一种中高碳钢热轧盘条，该盘条采用前述生产方法制备而成。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
一方面，通过对均热段温度、开轧温度、吐丝温度、以及风冷制度的设计，采用相对现有技术而言的高温热轧、并使轧后盘条适当维持在高温段而后风冷，保证了所得中高碳钢盘条自身基体具有优异的组织和性能，还实现了对盘条表面氧化铁皮在组分、厚度等方面的精确控制；具体地，组分方面，氧化铁皮中FeO层与Fe3O4层的厚度比≥2.5，厚度方面，盘条直径≤9mm的氧化铁皮厚8～15μm而盘条直径＞9mm的氧化铁皮厚度为13～18μm；
再一方面，在前述对氧化铁皮的组分和厚度精确控制的同时，进一步通过对精轧前水冷、精轧内水冷、精轧后水冷的设计，确保盘条在轧制时能够充分冷却保证组织均匀的同时，降低因相对现有技术而言的高温热轧对盘条表面敏感程度的影响，避免高温热轧导致盘条表面出现气泡，进而提升盘条表面氧化铁皮的结构；
由此，通过对盘条表面氧化铁皮在组分、厚度以及结构等方面的控制，使得盘条表面氧化铁皮呈清亮色，大大提升了氧化铁皮的机械剥壳性能；盘条适用于机械剥壳方式去除其表面氧化铁皮，氧化铁皮剥离效果极佳，大大减少酸洗的工序，更加节能环保；进而，盘条自身基体具有优异的组织和性能，结合其具有良好的机械剥壳性能，盘条能够更好的适用于拉拔或其他后续深加工，使得盘条深加工的生产速度可以大大提升，提高钢丝制品的生产效率。
具体实施方式
本发明一实施方式提供一种中高碳钢热轧盘条的生产方法，该生产方法中，将坯料依次经过加热工序、热轧工序以及斯太尔摩冷却工序制备成盘条。并且，一实施方式还提供基于该生产方式制备而成的盘条。
其中，所述坯料以重量百分比计的碳含量≥0.45％，相应的，制备成的所述盘条同样以重量百分比计的碳含量≥0.45％，也即，所述生产方法涉及以重量百分比计的碳含量≥0.45％的中高碳钢热轧盘条的生产制备。下面，对本发明一优选实施方式的加热工序、热轧工序以及斯太尔摩冷却工序依次进行介绍。
(1)加热工序
将所述坯料在加热炉进行加热，在该加热工序中，均热段温度为
1140～1250℃，可以有效控制坯料的脱碳程度，保证坯料的均匀加热。
优选地，根据碳含量的不同，控制所述均热段温度的不同。具体地，所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.45％且＜0.75％时，则所述均热段温度为1140～1160℃；所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.75％时，则所述均热段温度为1160～1250℃。
(2)热轧工序
将所述坯料在经过所述加热工序加热后，进行热轧。该热轧工序包括依次的粗轧、中轧、预精轧、精轧以及吐丝，相对应的，高线轧制生产线依次设置有粗轧轧机机组、中轧轧机机组、预精轧机组、精轧机组以及吐丝机。
所述粗轧的开轧温度为1030～1100℃；所述吐丝温度设为900～950℃，由此通过控制开轧温度和吐丝温度，结合前述的加热温度以及后文的风冷控制，在保证盘条自身基体的组织和性能的同时，相对于现有技术实现高温轧制，进而对盘条表面氧化铁皮在组分、厚度等方面的精确控制，进而使得氧化铁皮易于剥离。
优选地，与所述均热段温度类似的，根据碳含量的不同，控制所述开轧温度的不同。具体地，所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.45％且＜0.75％时，则所述开轧温度为1030～1060℃；所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.75％时，则所述开轧温度为1060～1110℃。
另外，优选实施方式中，关于吐丝温度的设置，以前述的900～950℃作为基准温度，并根据环境温度的不同而对吐丝温度进行调整，以进一步控制盘条的组织和性能及其表面氧化铁皮的组分、厚度等。也即，在不考虑环境温度时，所述吐丝温度设置为基准温度900～950℃，而在考虑环境温度的优选实施时，只有当环境温度＞5℃且＜30℃时，吐丝温度设为基准温度900～950℃；而当环境温度≤5℃时，所述吐丝温度设为自所述基准温度下降5～10℃；当环境温度≥30℃时，所述吐丝温度设为自所述基准温度上升5～10℃。
其中，所述环境温度也即热轧工序当前所处的外界环境的温度，换个角度讲，在高线轧制生产线所在场地的大气温度。
进一步优选地，根据碳含量的不同，控制所述基准温度的不同。具体地，所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.45％且＜0.60％时，则所述基准温度为900～910℃；所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.60％且＜0.65％时，则所述基准温度为910～920℃；所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.65％且＜0.70％时，则所述基准温度为920～930℃；所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.70％且＜0.80％时，则所述基准温度为930～940℃；所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.80％时，则所述基准温度为940～950℃。
所述热轧工序，还包括在所述预精轧和所述精轧之间的精轧前水冷、在所述精轧期间的精轧内水冷、以及在所述精轧和所述吐丝之间的精轧后水冷。相对应的，高线轧制生产线还具有设置在粗轧轧机机组和精轧机组之间的两个精轧前水箱、精轧机组内的水冷导卫、以及在精轧机组和吐丝机之间的三个精轧后水箱。
具体地，所述精轧前水冷包括水流量依次为1200～1800L/min、400～600L/min的两段水冷，也即两个精轧前水箱的水流量分别为1200～1800L/min、
400～600L/min；所述精轧内水冷的水流量为20～100L/min且冷却水压为0～0.3bar，也即，精轧机组内的水冷导卫的水流量为20～100L/min且冷却水压为0～0.3bar；所述精轧后水冷包括水流量依次为1200～1800L/min、400～600L/min、900～1200L/min的三段水冷，也即三个精轧后水箱的水流量分别为1200～1800L/min、400～600L/min、900～1200L/min。如此，通过对精轧前水冷、精轧内水冷、精轧后水冷的设计，确保盘条在轧制时能够充分冷却保证组织均匀的同时，降低因为热轧期间相对现有技术而言轧制温度提升而对盘条表面敏感程度的影响，避免由于高温热轧导致盘条表面出现气泡，进而提升盘条表面氧化铁皮的结构，使得氧化铁皮易于剥离。
(3)斯太尔摩冷却工序
将经过所述热轧工序轧制而成的盘条，离开吐丝机后输至斯太尔摩冷却线进行冷却。
其中，入口段辊道速度为0.6～0.8m/s，并关闭最先的1台或2台风机和相对应的保温罩、开启之后连续的6～13台风机和相对应的保温罩、以及关闭再之后的全部风机和相对应的保温罩，且所开启的风机风量为50～100％。由此，通过在高温热轧之后，使得轧后盘条适当维持在高温段而后强风冷，从而以进一步控制盘条的组织和性能及其表面氧化铁皮的组分、厚度等。
优选实施方式中，根据盘条的直径规格的不同，控制风机和保温罩的开闭。具体地，当所述盘条的直径≤9mm时，关闭最先的2台风机和相对应的保温罩(也即靠近吐丝机的第1和第2台风机及相对应的保温罩)、开启之后连续的6～8台风机和相对应的保温罩(也即靠近吐丝机的第3台开始的连续的6～8台风机和相对应的保温罩)；当所述盘条的直径＞9mm时，关闭最先的1台风机和相对应的保温罩(也即靠近吐丝机的第1台风机及相对应的保温罩)、开启之后连续的9～13台风机和相对应的保温罩(也即靠近吐丝机的第2台开始的连续的9～13台风机和相对应的保温罩)。
进一步地，基于本实施方式的生产方法获得的盘条为中高碳钢热轧盘条，其自身基体具有优异的组织和性能，并且其表面氧化铁皮具有良好的机械剥壳性能，该盘条适用于机械剥壳，能够更好的适用于拉拔或其他后续深加工。
优选实施方式中，所述盘条在组分方面，氧化铁皮中FeO层与Fe3O4层的厚度比≥2.5，在厚度方面，盘条直径≤9mm的氧化铁皮厚8～15μm而盘条直径＞9mm的氧化铁皮厚度为13～18μm。
综上，与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
一方面，通过对均热段温度、开轧温度、吐丝温度、以及风冷制度的设计，采用相对现有技术而言的高温热轧、并使轧后盘条适当维持在高温段而后风冷，保证了所得中高碳钢盘条自身基体具有优异的组织和性能，还实现了对盘条表面氧化铁皮在组分、厚度等方面的精确控制；
再一方面，在前述对氧化铁皮的组分和厚度精确控制的同时，进一步通过对精轧前水冷、精轧内水冷、精轧后水冷的设计，降低因相对现有技术而言的高温热轧对盘条表面敏感程度的影响，避免由于高温热轧导致盘条表面出现气泡，进而提升盘条表面氧化铁皮的结构；
总的来讲，通过对盘条表面氧化铁皮在组分、厚度以及结构等方面的控制，使得盘条表面氧化铁皮呈清亮色，大大提升了氧化铁皮的机械剥壳性能；盘条适用于机械剥壳方式去除其表面氧化铁皮，氧化铁皮剥离效果极佳，大大减少酸洗的工序，更加节能环保；进而，盘条自身基体具有优异的组织和性能，结合其具有良好的机械剥壳性能，盘条能够更好的适用于拉拔或其他后续深加工，使得盘条深加工的生产速度可以大大提升，提高钢丝制品的生产效率。
以下通过实施例1～8进一步对本发明的技术方案予以介绍。
(1)加热工序
将坯料在加热炉进行加热，各个实施例的坯料化学成分、均热段温度如表1所示；其中需要说明的是，坯料化学成分仅示意了部分主要元素，除此之外还可含有未示出的其它元素；
[表1]
(2)热轧工序
将所述坯料在经过所述加热工序加热后，通过高线轧制生产线进行热轧，该高线轧制生产线采用6架粗轧轧机、6架中轧轧机、4架预精轧轧机、10架摩根精轧轧机以及吐丝机，当然实际所用各轧机数目根据所轧盘条的规格不同而有所调整；
各个实施例的所轧盘条的规格、所处的环境温度，以及轧制中控制的开轧温度、吐丝温度如表2所示；
[表2]
| 盘条的直径，mm | 环境温度，℃ | 开轧温度，℃ | 吐丝温度，℃ | |
| 实施例1 | 5.5 | 20 | 1033 | 906 |
| 实施例2 | 6 | 22 | 1040 | 918 |
| 实施例3 | 9 | 23 | 1044 | 925 |
| 实施例4 | 10 | 19 | 1058 | 933 |
| 实施例5 | 12.5 | 20 | 1070 | 942 |
| 实施例6 | 12.5 | 3 | 1071 | 938 |
| 实施例7 | 12.5 | 35 | 1070 | 952 |
| 对比例8 | 5.5 | 22 | 1090 | 943 |
其中，实施例6的坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.80％时，则其所对应吐丝温度的基准温度为940～950℃，而考虑到其环境温度≤5℃，则按照本发明优选实施方式将其吐丝温度设为自基准温度940～950℃略微下降；实施例7的坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.80％时，则其所对应吐丝温度的基准温度为940～950℃，而考虑到其环境温度≥30℃，则按照本发明优选实施方式将其吐丝温度设为自基准温度940～950℃略微升高；
该热轧工序还包括在所述预精轧和所述精轧之间的精轧前水冷、在所述精轧期间的精轧内水冷、以及在所述精轧和所述吐丝之间的精轧后水冷。相对应的，高线轧制生产线还具有设置在粗轧轧机机组和精轧机组之间的两个精轧前水箱、精轧机组内的水冷导卫、以及在精轧机组和吐丝机之间的三个精轧后水箱；各个实施例的水冷制度如表3所示，由此通过水冷制度控制来保证盘条表面质量满足要求，使得相对现有技术提高轧制温度的情况下，盘条表面不至于出现气泡等问题，进而确保盘条在轧制时能够充分冷却保证组织均匀的同时，还可以有效提高盘条的表面状况，提高机械剥壳性能；
[表3]
(3)斯太尔摩冷却工序
将经过所述热轧工序轧制而成的盘条，离开吐丝机后输至斯太尔摩冷却线进行冷却，冷却制度如表4所示；
[表4]
其中，在表4中，风机风量为0即代表风机呈关闭状态；另外，表4中开启的风机所对应的保温罩也同样开启，关闭的风机所对应的保温罩也同样关闭；
(4)盘条产品
按照上述生产方法制备所得各个实施例的盘条产品，其表面氧化铁皮的厚度和组分如表5所示；
[表5]
进一步，按本发明实施的如上实施例1～8，所得盘条具备优良的综合性能，并且表面氧化铁皮的组分、厚度、结构等得到精确控制，氧化铁皮呈清亮色，完全能够达到机械剥壳的要求，掉落的氧化皮呈块状，剥壳后的钢丝表面无氧化皮残留，相对于现有技术的生产方法所得盘条而言，在应用于拉拔深加工为钢丝的生产中，能够提高深加工的生产速度5～10％以上。
Claims (10)
1.一种中高碳钢热轧盘条的生产方法，将坯料依次经过加热工序、热轧工序以及斯太尔摩冷却工序制备成盘条，所述坯料以重量百分比计的碳含量≥0.45％，其特征在于，
所述加热工序的均热段温度为1140～1250℃；
所述热轧工序包括依次的粗轧、中轧、预精轧、精轧以及吐丝，所述粗轧的开轧温度为1030～1100℃；当环境温度＞5℃且＜30℃时，吐丝温度设为基准温度900～950℃；当环境温度≤5℃时，所述吐丝温度设为自所述基准温度下降5～10℃；当环境温度≥30℃时，所述吐丝温度设为自所述基准温度上升5～10℃；
所述热轧工序还包括在所述预精轧和所述精轧之间的精轧前水冷、在所述精轧期间的精轧内水冷、以及在所述精轧和所述吐丝之间的精轧后水冷，所述精轧前水冷包括水流量依次为1200～1800L/min、400～600L/min的两段水冷，所述精轧内水冷的水流量为20～100L/min且冷却水压为0～0.3bar，所述精轧后水冷包括水流量依次为1200～1800L/min、400～600L/min、900～1200L/min的三段水冷；
所述斯太尔摩冷却工序中，入口段辊道速度为0.6～0.8m/s，并关闭最先的1台或2台风机和相对应的保温罩、开启之后连续的6～13台风机和相对应的保温罩、以及关闭再之后的全部风机和相对应的保温罩，且所开启的风机风量为50～100％。
2.根据权利要求1所述的中高碳钢热轧盘条的生产方法，其特征在于，所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.45％且＜0.75％时，则所述均热段温度为1140～1160℃且所述开轧温度为1030～1060℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.75％时，则所述均热段温度为1160～1250℃且所述开轧温度为1060～1110℃。
3.根据权利要求1所述的中高碳钢热轧盘条的生产方法，其特征在于，所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.45％且＜0.60％时，则所述基准温度为900～910℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.60％且＜0.65％时，则所述基准温度为910～920℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.65％且＜0.70％时，则所述基准温度为920～930℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.70％且＜0.80％时，则所述基准温度为930～940℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.80％时，则所述基准温度为940～950℃。
4.根据权利要求1所述的中高碳钢热轧盘条的生产方法，其特征在于，所述斯太尔摩冷却工序中：
当所述盘条的直径≤9mm时，关闭最先的2台风机和相对应的保温罩、开启之后连续的6～8台风机和相对应的保温罩；
当所述盘条的直径＞9mm时，关闭最先的1台风机和相对应的保温罩、开启之后连续的9～13台风机和相对应的保温罩。
5.根据权利要求1所述的中高碳钢热轧盘条的生产方法，其特征在于，当所述盘条的直径≤9mm时，所述盘条的氧化铁皮厚度为8～15μm，FeO层与Fe3O4层的厚度比≥2.5；
当所述盘条的直径＞9mm时，所述盘条的氧化铁皮厚度为13～18μm，FeO层与Fe3O4层的厚度比≥2.5。
6.一种中高碳钢热轧盘条的生产方法，将坯料依次经过加热工序、热轧工序以及斯太尔摩冷却工序制备成盘条，所述坯料以重量百分比计的碳含量≥0.45％，其特征在于，
所述加热工序的均热段温度为1140～1250℃；
所述热轧工序包括依次的粗轧、中轧、预精轧、精轧以及吐丝，所述粗轧的开轧温度为1030～1100℃；吐丝温度设为基准温度900～950℃；
所述热轧工序还包括在所述预精轧和所述精轧之间的精轧前水冷、在所述精轧期间的精轧内水冷、以及在所述精轧和所述吐丝之间的精轧后水冷，所述精轧前水冷包括水流量依次为1200～1800L/min、400～600L/min的两段水冷，所述精轧内水冷的水流量为20～100L/min且冷却水压为0～0.3bar，所述精轧后水冷包括水流量依次为1200～1800L/min、400～600L/min、900～1200L/min的三段水冷；
所述斯太尔摩冷却工序中，入口段辊道速度为0.6～0.8m/s，并关闭最先的1台或2台风机和相对应的保温罩、开启之后连续的6～13台风机和相对应的保温罩、以及关闭再之后的全部风机和相对应的保温罩，且所开启的风机风量为50～100％。
7.根据权利要求6所述的中高碳钢热轧盘条的生产方法，其特征在于，所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.45％且＜0.60％时，则所述基准温度为900～910℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.60％且＜0.65％时，则所述基准温度为910～920℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.65％且＜0.70％时，则所述基准温度为920～930℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.70％且＜0.80％时，则所述基准温度为930～940℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.80％时，则所述基准温度为940～950℃。
8.根据权利要求7所述的中高碳钢热轧盘条的生产方法，其特征在于，当环境温度≤5℃时，所述吐丝温度设为自所述基准温度下降5～10℃；当环境温度≥30℃时，所述吐丝温度设为自所述基准温度上升5～10℃。
9.根据权利要求6所述的中高碳钢热轧盘条的生产方法，其特征在于，所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.45％且＜0.75％时，则所述均热段温度为1140～1160℃且所述开轧温度为1030～1060℃；
所述坯料以重量百分比计的碳含量满足≥0.75％时，则所述均热段温度为1160～1250℃且所述开轧温度为1060～1110℃。
10.一种中高碳钢热轧盘条，其特征在于，所述盘条采用权利要求1～9任一项所述的生产方法制备而成。
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