CN111849202A - 一种超细填充材料的生产制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超细填充材料的生产制备方法，其技术方案是：优质粉煤灰70份‑80份、锅炉炉渣10份‑15份、尾矿砂5份‑10份、改性剂1份‑5份，优质粉煤灰的特性为：烧失量≤5％、45微米筛余细度≤20％、7天活性≥60％、28天活性≥80％、氯离子含量≤0.06％，锅炉炉渣的特性为：水分≤10％、烧失量0≤10％、氯离子含量≤0.06％，有益效果：突破性的在生产工艺上进行改进，变原有筛选、粗磨、为精磨，实现了原材料利用率更高，生产成本更低，使用效果更好。

Description

一种超细填充材料的生产制备方法

技术领域

本发明涉及一种无机材料组合物生产工艺，尤其是一种超细填充材料的 生产制备方法。

背景技术

目前，在油田钻井、塑胶制品、橡胶制品生产中，由作业需求、质量需求、 成本需求等原因，需要相应的粉料物质在生产作业过程中实施物理填充,同时利 用无机颗粒胶凝活性特性实现稳固、连接、密封、成型的作用，达到提高质量降 低成本的目的。在这些行业中也有通过有通过化工技术进行改善的，但由于使用 成本高、效果不稳定、污染风险大等缺陷，使用的企业越来越少。

发明内容

本发明的目的就是针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种超细填充材 料的生产制备方法，结构简单，使用安全，实现井内工具正、反转工具脱扣， 避免油井报废，降低作业成本。

其技术方案是：优质粉煤灰70份-80份、锅炉炉渣10份-15份、尾矿砂 5份-10份、改性剂1份-5份。

优选的，优质粉煤灰的特性为：烧失量≤5％、45微米筛余细度≤20％、 7天活性≥60％、28天活性≥80％、氯离子含量≤0.06％。

优选的，锅炉炉渣的特性为：水分≤10％、烧失量0≤10％、氯离子含量

≤0.06％。

一种超细填充材料的生产制备方法，包括以下步骤：

1)按照重量比，取优质粉煤灰70份-80份、锅炉炉渣10份-15份、尾矿 砂5份-10份、改性剂1份-5份，将称取物利用其流泵分别输送进入大型储存 仓备用，储存仓采用流化下料原理，仓内采用导料锥工艺实现顺畅下料、均 匀下料；

2)生产配比在自动配料系统设置后，各种原材料在电脑自动配料系统的 统一指挥下，实现共同下料，各种物料经过铰刀电子秤精确计量，实现连续 准确的下料，形成同步复合配料，复合物料经过斜槽输送共同进入磨前双轴 搅拌机，在搅拌机先经过1％的自动计量配水，再经过搅拌机强制搅拌，实现 最大可能的打散、混匀、降温一体化操作，最后通过搅叶输送入磨机；

3)在磨内经过超小圆形特种研磨体进一步进行搅匀粉磨，通过沟壑倒槽 衬板实现抛球碰撞达到最佳的冲击粉磨效果，同时倒槽衬板特有的排列结构 还可以实现物料的前送，还可以控制物料输送速度，达到控制细度、比表最 合理的粉磨效果；

4)复合物料经过磨内超细粉磨以高温抱团的状态出磨，磨尾斜槽将物料 输送进入磨尾单独设置的双轴搅拌机，物料在搅拌机内高速打散、降温、混 匀一体化操作后达到了出机的条件，同时利用搅拌降温还将物料进行了除静 电处置，彻底消除了物料团聚现象；

5)磨尾双轴搅拌机搅拌后的物料经过风送斜槽进入高效选粉机，利用风 选原理进行物料分选，再经过震动过筛，有效的将合格颗粒与不合格颗粒进 行了区分，不合格颗粒分选出来后经过卸料装置经过风送管道重回磨前搅拌 机重新进行搅拌混匀入磨重新粉磨；

6)合格颗粒进入入库斜槽，实现进一步的混匀、除静电，最后通过提升 机将合格物料提升至成品库库顶，经过撒料盘抛洒进入成品储存库，待成品 物料经过8小时以上的静置后就可以发散出厂进入混凝土粉料仓，生产的产 品为30微米细度小于1.0％，比表面积大于730m²/Kg，小于3微米颗粒分布 大于18％的超细物料。

有益效果是：

本发明在原有技术的基础上，突破性的在生产工艺上进行改进，变原有 筛选、粗磨、为精磨，实现了原材料利用率更高，生产成本更低，使用效果 更好。一是改进了生产工艺技术，采取特殊的粉磨技术，实现了颗粒状况的 巨大突破，整体颗粒比表面积达到了730m³/Kg以上，细度几乎全部小于了 30微米，同时颗粒组成更趋于合理，连接效果更加出色。由于粉磨效果的提 升，无机颗粒的胶凝活性更加出色，在填充、稳固、密封过程中效果更加优 异。二是在深入研究的基础上，复合配料技术上改变了单一物质模式，采取 了复合配料技术，各种无机材料、甚至是固体废物在粉磨、改性剂等物理、 化学作用下，早期活性、后期活性、胶凝性能、颗粒级配进一步得到了激发 提升，提供了更加优越的活性基础，效果更加出色。

1)工艺特点鲜明，技术专业化强。

2)工艺改造简单，废旧设备设施利用率高，改造成本低廉。

3)产品质量稳定：一种超细填充材料的生产制备方法，在通过生产工艺 改进、配料方式改进的基础上，可以有效降低填充材料的生产成本,同时质量 稳定性进一步提高。一是工艺采取长管磨机形式，内部通过球配、衬板的特 殊工艺处理，物料粉磨速度得到了有效控制，粉磨效果得到了极大的提升， 出磨成品合格率可以达到99％以上，极好的规避了不合格产品对使用效果的 影响。二是配料方式上采取了配水水分控制也可以调控磨内物料前进速度， 稳定粉磨效果；多种物料复合配制在粉磨过程中实现相互碰撞增加了物料撞 击效果帮助了粉磨；配料过程中采取电子计量、监控报警、自动调节的模式， 对于配料稳定性提升有了绝对的保证。三是由于采取复合配料的生产模式， 原材料经过精选，严格质量把控，生产中填充材料在粉磨、改性剂等物理、 化学作用下，早期活性、后期活性、胶凝性能、颗粒级配进一步得到了激发 提升，提供了更加优越的活性基础，效果更加出色，质量稳定性更高。

4)经济效益好：生产工艺的改进，电耗降低12元/吨，成品率提高节约 成本10元/吨，工艺改进成本较风选等传统投资降低50％，综合效益明显。

5)环保效果明显：由于此无机材料生产配料主要应用的是工业固废，可 以大量消化相应的废弃物，同时由于材料替代也可以实现资源、能耗的节约， 所以综合环保效果是相当突出的。此材料在使用过程中由于没有化学添加剂、 无二次废物的产生，原有固废在粉磨改性后无毒害成份释放，反而延变为活 性材料，故而此材料的环保效应是非常明显的。

6)应用广泛：还可拓展应用于其他建材、发电、冶金橡胶、塑胶高分子 等行业的配料技术。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解， 在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有 益地结合到其他实施方式中。

实施例1：

一种超细填充材料的组成包括以下重量份的组分，优质粉煤灰70份、锅 炉炉渣10份、尾矿砂5份、改性剂1份；其中，优质粉煤灰的特性为：烧失 量≤5％、45微米筛余细度≤20％、7天活性≥60％、28天活性≥80％、氯离 子含量≤0.06％；其中，锅炉炉渣的特性为：水分≤10％、烧失量0≤10％、 氯离子含量≤0.06％。

一种超细填充材料的生产制备方法，包括以下步骤：

1)按照重量比，取优质粉煤灰70份、锅炉炉渣10份、尾矿砂5份、改 性剂1份，将称取物利用其流泵分别输送进入大型储存仓备用，储存仓采用 流化下料原理，仓内采用导料锥工艺实现顺畅下料、均匀下料；

2)生产配比在自动配料系统设置后，各种原材料在电脑自动配料系统的 统一指挥下，实现共同下料，各种物料经过铰刀电子秤精确计量，实现连续 准确的下料，形成同步复合配料，复合物料经过斜槽输送共同进入磨前双轴 搅拌机，在搅拌机先经过1％的自动计量配水，再经过搅拌机强制搅拌，实现 最大可能的打散、混匀、降温一体化操作，最后通过搅叶输送入磨机；

3)在磨内经过超小圆形特种研磨体进一步进行搅匀粉磨，通过沟壑倒槽 衬板实现抛球碰撞达到最佳的冲击粉磨效果，同时倒槽衬板特有的排列结构 还可以实现物料的前送，还可以控制物料输送速度，达到控制细度、比表最 合理的粉磨效果；

4)复合物料经过磨内超细粉磨以高温抱团的状态出磨，磨尾斜槽将物料 输送进入磨尾单独设置的双轴搅拌机，物料在搅拌机内高速打散、降温、混 匀一体化操作后达到了出机的条件，同时利用搅拌降温还将物料进行了除静 电处置，彻底消除了物料团聚现象；

5)磨尾双轴搅拌机搅拌后的物料经过风送斜槽进入高效选粉机，利用风 选原理进行物料分选，再经过震动过筛，有效的将合格颗粒与不合格颗粒进 行了区分，不合格颗粒分选出来后经过卸料装置经过风送管道重回磨前搅拌 机重新进行搅拌混匀入磨重新粉磨；

6)合格颗粒进入入库斜槽，实现进一步的混匀、除静电，最后通过提升 机将合格物料提升至成品库库顶，经过撒料盘抛洒进入成品储存库，待成品 物料经过8小时以上的静置后就可以发散出厂进入混凝土粉料仓，生产的产 品为30微米细度小于1.0％，比表面积大于730m²/Kg，小于3微米颗粒分布 大于18％的超细物料。

实施例2：

一种超细填充材料的组成包括以下重量份的组分，优质粉煤灰75份、锅 炉炉渣12.5份、尾矿砂7.7份、改性剂3份；其中，优质粉煤灰的特性为： 烧失量≤5％、45微米筛余细度≤20％、7天活性≥60％、28天活性≥80％、 氯离子含量≤0.06％；其中，锅炉炉渣的特性为：水分≤10％、烧失量0≤10％、 氯离子含量≤0.06％。

一种超细填充材料的生产制备方法，包括以下步骤：

1)按照重量比，优质粉煤灰75份、锅炉炉渣12.5份、尾矿砂7.7份、 改性剂3份，将称取物利用其流泵分别输送进入大型储存仓备用，储存仓采 用流化下料原理，仓内采用导料锥工艺实现顺畅下料、均匀下料；

2)生产配比在自动配料系统设置后，各种原材料在电脑自动配料系统的 统一指挥下，实现共同下料，各种物料经过铰刀电子秤精确计量，实现连续 准确的下料，形成同步复合配料，复合物料经过斜槽输送共同进入磨前双轴 搅拌机，在搅拌机先经过1％的自动计量配水，再经过搅拌机强制搅拌，实现 最大可能的打散、混匀、降温一体化操作，最后通过搅叶输送入磨机；

3)在磨内经过超小圆形特种研磨体进一步进行搅匀粉磨，通过沟壑倒槽 衬板实现抛球碰撞达到最佳的冲击粉磨效果，同时倒槽衬板特有的排列结构 还可以实现物料的前送，还可以控制物料输送速度，达到控制细度、比表最 合理的粉磨效果；

4)复合物料经过磨内超细粉磨以高温抱团的状态出磨，磨尾斜槽将物料 输送进入磨尾单独设置的双轴搅拌机，物料在搅拌机内高速打散、降温、混 匀一体化操作后达到了出机的条件，同时利用搅拌降温还将物料进行了除静 电处置，彻底消除了物料团聚现象；

5)磨尾双轴搅拌机搅拌后的物料经过风送斜槽进入高效选粉机，利用风 选原理进行物料分选，再经过震动过筛，有效的将合格颗粒与不合格颗粒进 行了区分，不合格颗粒分选出来后经过卸料装置经过风送管道重回磨前搅拌 机重新进行搅拌混匀入磨重新粉磨；

6)合格颗粒进入入库斜槽，实现进一步的混匀、除静电，最后通过提升 机将合格物料提升至成品库库顶，经过撒料盘抛洒进入成品储存库，待成品 物料经过8小时以上的静置后就可以发散出厂进入混凝土粉料仓，生产的产 品为30微米细度小于1.0％，比表面积大于730m²/Kg，小于3微米颗粒分布 大于18％的超细物料。

实施例3：

一种超细填充材料的组成包括以下重量份的组分，优质粉煤灰80份、锅 炉炉渣15份、尾矿砂10份、改性剂5份；其中，优质粉煤灰的特性为：烧 失量≤5％、45微米筛余细度≤20％、7天活性≥60％、28天活性≥80％、氯 离子含量≤0.06％；其中，锅炉炉渣的特性为：水分≤10％、烧失量0≤10％、 氯离子含量≤0.06％。

一种超细填充材料的生产制备方法，包括以下步骤：

1)按照重量比，优质粉煤灰80份、锅炉炉渣15份、尾矿砂10份、改 性剂5份，将称取物利用其流泵分别输送进入大型储存仓备用，储存仓采用 流化下料原理，仓内采用导料锥工艺实现顺畅下料、均匀下料；

2)生产配比在自动配料系统设置后，各种原材料在电脑自动配料系统的 统一指挥下，实现共同下料，各种物料经过铰刀电子秤精确计量，实现连续 准确的下料，形成同步复合配料，复合物料经过斜槽输送共同进入磨前双轴 搅拌机，在搅拌机先经过1％的自动计量配水，再经过搅拌机强制搅拌，实现 最大可能的打散、混匀、降温一体化操作，最后通过搅叶输送入磨机；

3)在磨内经过超小圆形特种研磨体进一步进行搅匀粉磨，通过沟壑倒槽 衬板实现抛球碰撞达到最佳的冲击粉磨效果，同时倒槽衬板特有的排列结构 还可以实现物料的前送，还可以控制物料输送速度，达到控制细度、比表最 合理的粉磨效果；

4)复合物料经过磨内超细粉磨以高温抱团的状态出磨，磨尾斜槽将物料 输送进入磨尾单独设置的双轴搅拌机，物料在搅拌机内高速打散、降温、混 匀一体化操作后达到了出机的条件，同时利用搅拌降温还将物料进行了除静 电处置，彻底消除了物料团聚现象；

5)磨尾双轴搅拌机搅拌后的物料经过风送斜槽进入高效选粉机，利用风 选原理进行物料分选，再经过震动过筛，有效的将合格颗粒与不合格颗粒进 行了区分，不合格颗粒分选出来后经过卸料装置经过风送管道重回磨前搅拌 机重新进行搅拌混匀入磨重新粉磨；

6)合格颗粒进入入库斜槽，实现进一步的混匀、除静电，最后通过提升 机将合格物料提升至成品库库顶，经过撒料盘抛洒进入成品储存库，待成品 物料经过8小时以上的静置后就可以发散出厂进入混凝土粉料仓，生产的产 品为30微米细度小于1.0％，比表面积大于730m²/Kg，小于3微米颗粒分布 大于18％的超细物料。

本产品实施例的经济效益：

此一种超细填充材料生产成本中生产工艺的改进，电耗降低12元/吨， 成品率提高节约成本10元/吨，工艺改进成本较风选等传统投资降低50％， 综合效益明显，使用掺加方式简单，直接采用计量称体掺加拌和模式进行搅 拌使用即可。由于矿物活性进一步提高，实现产品强度进一步提升创造的经 济价值在10元/吨以上，使用此一种超细填充材料直接进行活性材料替代， 价格差明显，创造经济价值在4元/吨以上，消化更多的固体废弃物创造经济 价值在20元/吨以上，综合经济效果在34元/吨以上，效果非常突出。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，任何熟悉本领域的技术人员均可 能利用上述阐述的技术方案对本发明加以修改或将其修改为等同的技术方案。 因此，依据本发明的技术方案所进行的任何简单修改或等同置换，尽属于本 发明要求保护的范围。

Claims (4)

1.一种超细填充材料，其特征是：包括以下重量份的组分，优质粉煤灰70份-80份、锅炉炉渣10份-15份、尾矿砂5份-10份、改性剂1份-5份。

2.根据权利要求1所述的一种超细填充材料，其特征是：所述的优质粉煤灰的特性为：烧失量≤5％、45微米筛余细度≤20％、7天活性≥60％、28天活性≥80％、氯离子含量≤0.06％。

3.根据权利要求1所述的一种超细填充材料，其特征是：所述的锅炉炉渣的特性为：水分≤10％、烧失量0≤10％、氯离子含量≤0.06％。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的一种超细填充材料的生产制备方法，其特征是：包括以下步骤：

1)按照重量比，取优质粉煤灰70份-80份、锅炉炉渣10份-15份、尾矿砂5份-10份、改性剂1份-5份，将称取物利用其流泵分别输送进入大型储存仓备用，储存仓采用流化下料原理，仓内采用导料锥工艺实现顺畅下料、均匀下料；

2)生产配比在自动配料系统设置后，各种原材料在电脑自动配料系统的统一指挥下，实现共同下料，各种物料经过铰刀电子秤精确计量，实现连续准确的下料，形成同步复合配料，复合物料经过斜槽输送共同进入磨前双轴搅拌机，在搅拌机先经过1％的自动计量配水，再经过搅拌机强制搅拌，实现最大可能的打散、混匀、降温一体化操作，最后通过搅叶输送入磨机；

3)在磨内经过超小圆形特种研磨体进一步进行搅匀粉磨，通过沟壑倒槽衬板实现抛球碰撞达到最佳的冲击粉磨效果，同时倒槽衬板特有的排列结构还可以实现物料的前送，还可以控制物料输送速度，达到控制细度、比表最合理的粉磨效果；

4)复合物料经过磨内超细粉磨以高温抱团的状态出磨，磨尾斜槽将物料输送进入磨尾单独设置的双轴搅拌机，物料在搅拌机内高速打散、降温、混匀一体化操作后达到了出机的条件，同时利用搅拌降温还将物料进行了除静电处置，彻底消除了物料团聚现象；

5)磨尾双轴搅拌机搅拌后的物料经过风送斜槽进入高效选粉机，利用风选原理进行物料分选，再经过震动过筛，有效的将合格颗粒与不合格颗粒进行了区分，不合格颗粒分选出来后经过卸料装置经过风送管道重回磨前搅拌机重新进行搅拌混匀入磨重新粉磨；

6)合格颗粒进入入库斜槽，实现进一步的混匀、除静电，最后通过提升机将合格物料提升至成品库库顶，经过撒料盘抛洒进入成品储存库，待成品物料经过8小时以上的静置后就可以发散出厂进入混凝土粉料仓。