CN111844963A - 覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法 - Google Patents

覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫，包括至少一面层和至少一中层。每所述面层包括一第一基材和一保护层，所述保护层位于所述第一基材的表面。每所述中层包括一第二基材和一橡胶层，通过一压延擦胶制程使所述橡胶层与所述第二基材结合，并由一硫化制程结合所述面层和所述中层。

Description

覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种覆铜板领域，尤其涉及一种覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法。
背景技术
随着时代的进步和电子技术的飞速发展，促进印制电路板技术领域的不断进步与发展。覆铜板是印制电路板极其重要的基础材料，现今电子工业领域不可缺少的角色。换言之，在PCB电路板的加工都离不开覆铜板。覆铜板多层板的使用比重逐年增加。在覆铜板多层板制造中的一个重要工序就是层压，其中在多层板制造中层压品质的控制中显得愈来愈重要。换言之，覆铜板多层板层压品质进一步影响印制电路板的品质。
覆铜板多层板层压时，多采牛皮纸作为传热缓冲之用。是将牛皮纸放置在压合机的热板与钢板之间,以缓和最接近散材的升温曲线，使多张待压的基板或多层板之间尽量拉近其各层板材的温度差异，一般常用的规格为90磅到150磅。但是由于压合时高温高压后牛皮纸中纤维已被压断,不再具有韧性而难以发挥功能，故必须设法换新。
进一步地说，传统生产覆铜板层压中，使用牛皮纸作为垫片材料，且使用是一次性使用。牛皮纸的大量使用，不利于环境保护和可持续发展。另外，市场上也有产品采用浸涂法工艺，使用玻璃纤维网格布，通过浸涂方法上胶后，凉干或烘干，压制而成。在浸涂中工艺中，大量使用溶剂，增加生产成本，也不利于保护环境。
发明内容
本发明的一个优势在于其提供一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法，其中采用特定配制而成的耐高温薄层橡胶，通过一压延擦胶工艺方法，此方法是种“干法”工艺，在这种工艺在生产环节中，可避免了溶剂的大量使用，从而降低成本以及减少环境污染。
本发明的一个优势在于其提供一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法，其中用压延工艺在一玻璃纤维网格布涂敷一橡胶，使形成一阻热耐温弹性胶垫，其用于PCB多层板层压制作。
本发明的一个优势在于其提供一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法，其中所述玻璃纤维网格布压延擦上一耐热薄层橡胶是采用“干法”工艺。此方法相比溶剂法，节省溶剂成本同时节约制胶电能。换言之，本发明的生产环节是一个环保制程。在成品的使用上替代传统牛皮纸也是一个环保制程。值得一提的，压延擦胶具有生产空间小，网格布擦胶厚度可调，生产转换灵活的特点，可以大大提高生产效率。
本发明的一个优势在于其提供一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法，其中最终产品在实际实用中作为替代牛皮纸的替代材料，继承了纸质材料的阻热性，高压条件下的微弹性。同时具有多次重复使用的功能。可以根据不同的客户调整配方及产品尺寸，为客户生产量身定做产品。
本发明的一个优势在于其提供一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法，其中所述阻热耐温弹性胶垫所用胶布采用了超薄压延擦胶方法，避免了大量有机溶剂的使用，环保安全。
本发明的一个优势在于其提供一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法，其中硫化制程采用连续生产的新工艺，并且硫化温度、压力分配均匀，大大提高了产品耐压、温升的均匀性，避免了气泡，分层，开裂等内部缺陷的发生。
本发明的一个优势在于其提供一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法，其中所述阻热耐温弹性胶垫经测试220度5MPa环境中超过2000小时，在实际使用中超过500次使用循环，以替代传统的牛皮纸，节约大量纸质垫片材料。特别地，本产品符合欧盟环保禁令要求。
本发明的一个优势在于其提供一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法，其中所述弹性胶垫是用在制造覆铜板的原材料，是制造覆铜板时用的压合垫。
本发明的其它优势和特点通过下述的详细说明得以充分体现并可通过所附权利要求中特地指出的手段和装置的组合得以实现。
依本发明，能够实现前述目的和其他目的和优势的本发明一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫，包括:
至少一面层，其中每所述面层包括一第一基材和一保护层，所述保护层位于所述第一基材的表面；和
至少一中层，其中每所述中层包括一第二基材和一橡胶层，通过一压延擦胶制程使所述橡胶层与所述第二基材结合，并由一硫化制程结合所述面层和所述中层。
根据本发明的一个实施例，所述保护层包括PTFE粉末、颜料、水性特氟龙涂料、增稠剂、固化剂，其中质量份数分别如下：
PTFE粉末：30
颜料：4
水性特氟龙涂料：100
增稠剂：10
固化剂：6。
根据本发明的一个实施例，所述保护层包括橡胶、阻热材料、补强材料、交联剂、色料，其中质量份数分别如下：
橡胶：100
阻热材料：15-25
补强材料：15-35
交联剂：2-6
色料：1-3。
根据本发明的一个实施例，所述橡胶层的材料包括橡胶、阻热填料、发泡材料、交联剂、吸酸剂、流动剂，其中质量份数分别如下：
橡胶：100
补强材料：10-15
阻热填料：15-30
发泡材料：5-30
交联剂：3-6
吸酸剂：5-10
流动剂：1-3。
根据本发明的一个实施例，所述第一基材和所述第二基材实施为玻璃纤维网格布。
根据本发明的一个实施例，所述保护层的固化厚度为0.08-0.10mm。
根据本发明的一个实施例，所述橡胶系选自由氟橡胶和硅橡胶所组成的群组。
根据本发明的一个实施例，所述阻热填料系选自由为沉淀硫酸钡、云母和蛭石所组成的群组。
根据本发明的一个实施例，所述补强材料实施为沉淀白炭黑。
根据本发明的一个实施例，所述交联剂系选自由双酚AF/BPP、过氧化物BIPB、双二四、双二五以及HVA-2、TAIC所构成的群组。
根据本发明的一个实施例，所述色料系选自由碳黑、色母料和二氧化钛所组成的群组。
根据本发明的一个实施例，所述发泡材料实施为可膨胀微珠。
根据本发明的一个实施例，所述吸酸剂系选自由氢氧化钙、氧化镁以及氧化锌所构成的群组。
根据本发明的一个实施例，所述流动剂系选自由氟蜡、芥胺、棕榈蜡以及模特丽所组成的群组。
根据本发明的一个实施例，至少一所述中层设置于两所述面层之间，以进行多层硫化组合，其中所述面层的所述保护层分别位于外侧。
依本发明，能够实现前述目的和其他目的和优势的本发明一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫的制造方法，包括如下步骤：
(A)通过一涂敷制程形成一面层；
(B)通过一橡胶炼制工艺形成一橡胶层；
(C)通过一压延擦胶制程将所述橡胶层与一第二基材结合形成一中层；
(D)通过一硫化制程结合所述面层与所述中层；以及
(E)经由一裁切封边制程形成所述阻热耐温弹性胶垫。
根据本发明的一个实施方法，其中在步骤(A)中，所述涂敷制程包括将一保护层形成于一第一基材上，其中所述保护层实施为一水性特氟龙涂料，所述保护层的固化厚度为0.08-0.10mm、固化温度为250-360度、15-30分钟。
根据本发明的一个实施方法，其中在步骤(B)中，所述橡胶炼制工艺包括耐高温配料制程、耐高温混炼制程、耐高温开炼制程、耐高温回炼制程，其中在所述耐高温配料制程中，将橡胶按一定的比例分切，将一定的比例将阻热填料、发泡材料、流动剂称量放入一投料袋中，将一定比例吸酸剂放入所述投料袋中，将一定比例的交联剂放入一容器中，其中在所述耐高温混炼制程中，将分切的所述橡胶投入所述密炼室中捏合，温度上升到50-60度时，再投入装在投料袋的阻热填料、发泡材料、流动剂和部分吸酸剂并加压捏合，温度上升到80时提锤，并清扫所述密炼室，再投入剩下吸酸剂，温度上升到90-95度时提锤，并清扫所述密炼室，再投入交联剂，落锤30秒后，形成所述混炼胶，其中在所述耐高温开炼制程，将所述混炼胶放入一开炼机，将辊距调节到0.5-1mm,过三次辊、打三角包三次，调节辊距调节到5-10mm，形成一胶片，其中在所述耐高温回炼制程中，将所述胶片投入一密炼机，于密炼后再投入所述开炼机，使形成所述橡胶层。
根据本发明的一个实施方法，其中在步骤(C)中，将一压延机的上中下辊温设置为70-85℃，调节压延辊距到需要的一胶层厚度，将一供料开炼机辊温设定在55-65℃,以稳定供料，将所述第二基材导引过所述压延机，将所述橡胶层均匀擦入所述第二基材面中，所述压延胶层厚度根据要求可在0.1-0.2mm进行调整，其中擦胶幅宽1420mm，厚度极差在0.05mm。
根据本发明的一个实施方法，其中在步骤(D)中，至少一所述中层位于两所述面层之间，所述面层的所述保护层为外层。
根据本发明的一个实施方法，其中在在步骤(E)中，所述阻热耐温弹性胶垫于所述固化箱中，进行200度6小时固化。
依本发明，能够实现前述目的和其他目的和优势的本发明一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫的制造方法，包括如下步骤：
(a)一保护层炼制工艺形成一面层的一保护层；
(b)一橡胶炼制工艺形成一橡胶层；
(c)通过一压延擦胶制程将所述橡胶层与一第二基材结合形成一中层；
(d)通过一硫化制程结合所述保护层、一第一基材与所述中层；以及
(e)经由一裁切封边制程形成所述阻热耐温弹性胶垫。
根据本发明的一个实施方法，其中在步骤(d)中，依续将一所述保护层、一所述第一基材、至少一所述一中层、一所述第一基材和一所述保护层以叠层方式，引入一硫化机并经硫化结合为一体。
通过对随后的描述和附图的理解，本发明进一步的目的和优势将得以充分体现。
本发明的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明，附图和权利要求得以充分体现。
附图说明
图1A至图1B是根据本发明的优选实施例的一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫的结构示意图。
图2是根据本发明的第一优选实施例的一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫的制造流程图。
图3是根据本发明的第二优选实施例的一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫的制造流程图。
具体实施方式
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。
本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。
可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
如图1A所示至图2所示，是根据本发明的第一优选实施例的一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法。所述阻热耐温弹性胶垫1包括至少一面层10和至少一中层20。所述面层10与所述中层20通过一硫化制程，形成所述阻热耐温弹性胶垫1。值得一提的，依需要的层数设置所述中层20。换言之，覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性垫片，是由所述面层10和所述中层20多层复合而成。特别地，所述阻热耐温弹性胶垫1由二所述面层10和至少一所述中层20组合，其中所述中层20设置于二所述面层10之间。另外，所述面层10包括一第一基材11和一保护层12。通过一涂敷制程S1使所述保护层12涂敷于所述第一基材11。所述中层20包括一第二基材21和一橡胶层22。通过一压延擦胶制程S3使所述橡胶层22与所述第二基材21结合。可以理解的，所述阻热耐温弹性胶垫1的结构为所述保护层12、所述第一基材11、所述中层20、所述第一基材11、所述保护层12，其中所述中层20的层数或厚度是依实际需求进行调整的。另外，如图1B所示，所述阻热耐温弹性胶垫1亦可由一所述面层10和至少一所述中层20组合，这不为本发明的限制。
所述面层10的第一基材11实施为玻璃纤维网格布。所述保护层12包括PTFE粉末、颜料、水性特氟龙涂料、增稠剂、固化剂。值得一提的，所述保护层12的质量份数分别如下：
PTFE粉末：30
颜料：4
水性特氟龙涂料：100
增稠剂：10
固化剂：6
进一步地说，在所述涂敷制程S1中，所述保护层12实施为一水性特氟龙涂料，其中所述保护层12的固化厚度为0.08-0.10mm,所述保护层12的固化温度为160度、10-15分钟。
所述中层20的第二基材21实施为玻璃纤维网格布。所述橡胶层22经由一橡胶炼制工艺S2形成。炼制所述橡胶层22的材料包括橡胶、阻热填料、发泡材料、交联剂、吸酸剂、流动剂，其中质量份数分别如下：
橡胶：100
阻热填料：15-30
补强材料：10-15
发泡材料：5-30
交联剂：3-6
吸酸剂：5-10
流动剂：1-3
所述橡胶炼制工艺S2包括耐高温配料制程S201、耐高温混炼制程S202、耐高温开炼制程S203、耐高温回炼制程S204。
在耐高温配料制程S201，按一定的比例分切橡胶，将一定的比例将阻热填料、发泡材料、流动剂称量放入一投料袋中，依比例称量将吸酸剂放入所述投料袋中，按比例称量有交联剂放入一容器中。
在耐高温混炼制程S202，将分切的所述橡胶投入一密炼室并落锤，在温度上升到一第一预设温度时，再投入装有阻热填料，发泡材料、流动剂和部分吸酸剂的投料袋，在温度上升到一第二预设温度时，再投入剩下吸酸剂，再度上升到一第三预设温度时，再投入过交联剂，然后落锤后，形成一混炼胶。值得一提的，所述第一预设温度实施为50-60度；所述第二预设温度实施为80度；所述第三预设温度实施为90-95度。进一步地说，采用35升所述密炼机，将所述密炼机的空气重锤压力设定为0.6MPa，并使冷却水温度设定为小于30度，投橡胶入密炼室并落锤，温度上升到50-60度时，再投入装有阻热填料，发泡材料、流动剂和部分吸酸剂的投料袋。温度上升到80时提锤，并清扫所述密炼室，再投入剩下吸酸剂，温度上升到90-95度时提锤，并清扫所述密炼室，再投入交联剂，落锤30秒后，形成所述混炼胶。
在耐高温开炼制程S203，将所述混炼胶放入一开炼机形成一胶片。进一步地说，将所述混炼胶快速放一开炼机，并使冷却水温度设定为小于30度，经过两次薄通，将辊距调节到0.5-1mm,让所述混炼胶得到快速冷却。再打三次三角包，过三次辊后，将辊距调节到5-10mm，形成所述胶片。所述胶片为厚片
在耐高温回炼制程S204，将所述胶片投入一密炼机，于密炼后再投入所述开炼机，使形成所述橡胶层22。进一步地说，将所述胶片投入一密炼机，40-80秒后提锤清扫一次，温度实测上升到70-80度下料，于密炼后再投入所述开炼机，使形成所述橡胶层22。
在所述压延擦胶制程S3，使所述橡胶层22结合于所述第二基材21，并将其成品卷取成卷。换言之，将所述橡胶层22结合于玻璃纤维网格布形成成卷的所述中层20。进一步地说，设置一压延烘布辊温度为95度，上中下辊温为70～85℃，调节压延辊距到需要的胶层厚度，如0.1-0.18mm根据工艺要求确定，和线速度，将所述第二基材21导引过所述压延机，将所述橡胶层22均匀擦入所述第二基材21面中，卷取收布成卷。
在所述硫化制程，分别将所述面层10与所述中层20引入一硫化机，以硫化压制，并在冷却后经由一裁切封边制程S5形成所述阻热耐温弹性胶垫1。进一步地说，将所述面层10与所述中层20硫化压制后，移至一冷却架进行冷却，再放入一裁床进行裁切成一预设尺寸。然后，将裁切好的成品边上涂上一封边胶水后放入一固化箱中进行固化。再进一步地说，所述硫化机压力为30-45kg/cm2，硫化压制时间为25-30Min，温度为160-180度。封边的所述成品于所述固化箱中，进行200度6小时固化。
值得一提的，在所述橡胶炼制工艺s2中，所述橡胶系选自由氟橡胶和硅橡胶所组成的群组，进一步地说，所述氟橡胶实施为二元结构或三元结构氟橡胶。所述硅橡胶胶实施为甲基乙烯基硅橡胶。所述阻热填料系选自由为沉淀硫酸钡和蛭石所组成的群组。所述补强材料实施为沉淀白炭黑。所述发泡材料实施为可膨胀微珠。所述交联剂系选自由双酚AF/BPP、过氧化物BIPB、双二四、双二五以及HVA-2、TAIC所构成的群组。所述吸酸剂系选自由氢氧化钙、氧化镁以及氧化锌所构成的群组。特别地，氧化镁选用高活性氧化镁。氢氧化钙施为超细氢氧化钙。所述流动剂系选自由氟蜡，芥胺，棕榈蜡，模特丽所构成的群组。
进一步地说，按质量份数:氟橡胶85、硅橡胶15，沉淀白炭黑10，蛭石10，沉淀硫酸钡5，可膨胀微珠10，双酚AF 2，BPP 1，过氧化物双二五1.5，HVA-2 1.5，氧化镁3，氧化钙6，氟蜡1，芥胺1.5。
如图2所示，本实施例还提供一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫的制造方法，其包括如下步骤：
(A)通过一涂敷制程S1形成一面层10；
(B)通过一橡胶炼制工艺S2形成一橡胶层22；
(C)通过一压延擦胶制程S3将所述橡胶层22与一第二基材21结合形成一中层20；
(D)通过一硫化制程S4结合所述面层10与所述中层20；以及
(E)经由一裁切封边制程S5形成所述阻热耐温弹性胶垫1。
在步骤(A)，所述涂敷制程包括将一保护层12形成于一第一基材11上，其中所述保护层12实施为一水性特氟龙涂料。所述保护层12的固化厚度为0.08-0.10mm、固化温度为250-360度、15-30分钟。
在步骤(A)，所述面层10经过硅烷偶联剂表面处理后涂覆氟涂料，经烘箱250-360℃，烘烤15-30分钟固化而成。
在步骤(A)，所述第一基材实施为玻璃纤维网格布。
在步骤(B)，所述橡胶炼制工艺S2包括耐高温配料制程S201、耐高温混炼制程S202、耐高温开炼制程S203、耐高温回炼制程S204。
所述耐高温配料制程S201中，将橡胶按一定的比例分切，将一定的比例将阻热填料、发泡材料、流动剂称量放入一投料袋中，将一定比例吸酸剂放入所述投料袋中，将一定比例的交联剂放入一容器中。
所述耐高温混炼制程S202中，将分切的所述橡胶投入所述密炼室中捏合，在温度上升到一第一预设温度时，再投入装在投料袋的阻热填料，发泡材料、流动剂和部分吸酸剂后加压捏合，在温度上升到一第二预设温度时，再投入剩下吸酸剂，再度上升到一第三预设温度时，再投入过交联剂，然后落锤后，形成一混炼胶。所述第一预设温度实施为50-60度；所述第二预设温度实施为80度；所述第三预设温度实施为90-95度。进一步地说，采用35升所述密炼机，将所述密炼机的空气重锤压力设定为0.6MPa，并使冷却水温度设定为小于30度，投橡胶入密炼室并捏合，温度上升到50-60度时，再投入装在投料袋的阻热填料、发泡材料、流动剂和部分吸酸剂并加压捏合。温度上升到80时提锤，并清扫所述密炼室，再投入剩下吸酸剂，温度上升到90-95度时提锤，并清扫所述密炼室，再投入交联剂，落锤30秒后，形成所述混炼胶。
所述耐高温开炼制程S203中，将所述混炼胶放入一开炼机，将辊距调节到0.5-1mm,过三次辊、打三角包三次，调节辊距调节到5-10mm，形成一胶片。所述胶片为厚片。
所述耐高温回炼制程S204中，将所述胶片投入一密炼机，于密炼后再投入所述开炼机，使形成所述橡胶层22。进一步地说，将所述胶片投入一密炼机，40-80秒后提锤清扫一次，温度实测上升到70-80度下料，于密炼后再投入所述开炼机，使形成所述橡胶层22。
在步骤(C)，压延擦胶制程S3中，将一压延机的上中下辊温设置为70-85℃，调节压延辊距到需要的一胶层厚度，将一供料开炼机辊温设定在55-65℃,以稳定供料。所述胶层厚度为0.1-0.18mm，其可根据工艺要求确定。将所述第二基材21导引过所述压延机，将所述橡胶层22均匀擦入所述第二基材21面中，卷取收布成卷。
在步骤(D)，所述硫化制程中，分别将两所述面层10与至少一所述中层20引入一硫化机，两所述面层10分别为上层和下层，所述中层20位于两所述面层10之间。所述中层20按需要材料厚度计算叠加所述中层20的层数。经由所述硫化机进行平板连续硫化，其中所述硫化机压力为30-45kg/cm2，硫化压制时间为15-30Min，温度为160-180度。
在步骤(E)，所述裁切封边制程S5中封边的所述阻热耐温弹性胶垫1于所述固化箱中，进行200度6小时固化。
如图1A、图1B和图3所示，是根据本发明的第二优选实施例的一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫及其制造方法。所述阻热耐温弹性胶垫1包括至少一面层10和至少一中层20。所述面层10与所述中层20通过一硫化制程，形成所述阻热耐温弹性胶垫1。值得一提的，依需要的层数设置所述中层20。换言之，覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性垫片，是由所述面层10和所述中层20多层复合而成。特别地，所述阻热耐温弹性胶垫1由二所述面层10和至少一所述中层20组合，其中所述中层20设置于二所述面层10之间，如图1A所示。另外，所述面层10包括一第一基材11和一保护层12。所述中层20包括一第二基材21和一橡胶层22。通过一压延擦胶制程使所述橡胶层22与所述第二基材21结合。在所述硫化制程时，同时结合所述第一基材11、所述保护层12和所述中层20，其中所述保护层12位于所述第一基材11的表面。可以理解的，所述阻热耐温弹性胶垫1的结构为所述保护层12、所述第一基材11、所述中层20、所述第一基材11、所述保护层12，其中所述中层20的层数或厚度是依实际需求进行调整的。另外，如图1B所示，所述阻热耐温弹性胶垫1亦可由一所述面层10和至少一所述中层20组合，这不为本发明的限制。
所述面层10的第一基材11实施为玻璃纤维网格布。所述保护层12包括橡胶、阻热材料、补强材料、交联剂、色料。值得一提的，所述保护层12的质量份数分别如下：
橡胶：100
阻热材料：15-25
补强材料：15-35
交联剂：2-6
色料：1-3
所述中层20的第二基材21实施为玻璃纤维网格布。所述橡胶层22经由一橡胶炼制工艺S2形成。炼制所述橡胶层22的材料包括橡胶、阻热填料、发泡材料、交联剂、吸酸剂、流动剂，其中质量份数分别如下：
橡胶：100
补强材料：10-15
阻热填料：15-30
发泡材料：5-30
交联剂：3-6
吸酸剂：5-10
流动剂：1-3
所述橡胶炼制工艺S2包括耐高温配料制程S201、耐高温混炼制程S202、耐高温开炼制程S203、耐高温回炼制程S204。
在耐高温配料制程S201，按一定的比例分切橡胶，将一定的比例将阻热填料、发泡材料、流动剂称量放入一投料袋中，依比例称量将吸酸剂放入所述投料袋中，按比例称量有交联剂放入一容器中。
在耐高温混炼制程S202，将分切的所述橡胶投入一密炼室并落锤，在温度上升到一第一预设温度时，再投入装有阻热填料，发泡材料、流动剂和部分吸酸剂的投料袋，在温度上升到一第二预设温度时，再投入剩下吸酸剂，再度上升到一第三预设温度时，再投入过交联剂，然后落锤后，形成一混炼胶。值得一提的，所述第一预设温度实施为50-60度；所述第二预设温度实施为80度；所述第三预设温度实施为90-95度。进一步地说，采用35升所述密炼机，将所述密炼机的空气重锤压力设定为0.6MPa，并使冷却水温度设定为小于30度，投橡胶入密炼室并落锤，温度上升到50-60度时，再投入装有阻热填料，发泡材料、流动剂和部分吸酸剂的投料袋。温度上升到80时提锤，并清扫所述密炼室，再投入剩下吸酸剂，温度上升到90-95度时提锤，并清扫所述密炼室，再投入交联剂，落锤30秒后，形成所述混炼胶。
在耐高温开炼制程S203，将所述混炼胶放入一开炼机形成一胶片。进一步地说，开炼机采用16吋开炼机，冷却水温度设定为小于30度，将所述混炼胶快速放入经过开炼机，经过两次薄通，辊距0.5-1mm,让所述混炼胶得到快速冷却。再打三次三角包，过三次辊后，辊距调节到5-10mm，出片所述胶片。
在耐高温回炼制程S204，将所述胶片投入一密炼机，于密炼后再投入所述开炼机，使形成所述橡胶层22。进一步地说，将所述胶片投入一密炼机，40-80秒后提锤清扫一次，温度实测上升到70-80度下料，于密炼后再投入所述开炼机，使形成所述橡胶层22。
在所述压延擦胶制程S3，使所述橡胶层22结合于所述第二基材21，并将其成品卷取成卷。换言之，将所述橡胶层22结合于玻璃纤维网格布形成成卷的所述中层20。进一步地说，设置一压延烘布辊温度为95度，上中下辊温为70～85℃，调节压延辊距到需要的胶层厚度，如0.1～0.18mm根据工艺要求确定，和线速度，将所述第二基材21导引过所述压延机，将所述橡胶层22均匀擦入所述第二基材21面中，卷取收布成卷。
特别地，本实施例中，所述保护层12经过一保护层炼制工艺S1’形成一塑料膜。值得一提的，所述保护层炼制工艺S1’形成的所述保护层12亦收纳为卷状，以便于后续使用。所述保护层炼制工艺S1’与所述橡胶炼制工艺S2为相同工艺。
在所述硫化制程S4，分别将所述面层10与所述中层20引入一硫化机，以硫化压制，并在冷却后裁切封边形成所述阻热耐温弹性胶垫1。进一步地说，将所述面层10的所述保护层12、所述第一基材11和所述中层20硫化压制后，移至一冷却架进行冷却，再放入一裁床进行裁切成一预设尺寸。然后，将裁切好的成品边上涂上一封边胶水后放入一固化箱中进行固化。也就是说，本实施例中是分别将一所述保护层12、一所述第一基材11、至少一中层20、一所述第一基材11和一所述保护层12引入所述硫化机。特别地，所述硫化机压力为35kg/cm2，硫化压制时间为30Min，温度为160度。封边所述阻热耐温弹性胶垫1并于所述固化箱中，进行200度6小时固化。
值得一提的，在所述中层20的所述橡胶炼制工艺中，所述橡胶系选自由氟橡胶和硅橡胶所组成的群组，进一步地说，所述氟橡胶实施为二元结构或三元结构氟橡胶。所述硅橡胶胶实施为甲基乙烯基硅橡胶。所述阻热填料系选自由为沉淀硫酸钡和蛭石所组成的群组。所述补强材料实施为沉淀白炭黑。所述发泡材料实施为可膨胀微珠。所述交联剂系选自由双酚AF/BPP、过氧化物双二四以及TAIC所构成的群组。所述吸酸剂系选自由氢氧化钙、氧化镁以及氧化锌所构成的群组。特别地，氧化镁选用高活性氧化镁。氢氧化钙施为超细氢氧化钙。所述流动剂系选自由氟蜡，芥胺，棕榈蜡，模特丽所构成的群组。进一步地说，按质量份数:氟橡胶90、硅橡胶10，沉淀白炭黑15，蛭石10，沉淀硫酸钡5，可膨胀微珠10，双酚AF1.5，BPP 0.8，过氧化物双二四1，TAIC1.5，氧化镁3，氢氧化钙6，氟蜡1，芥胺1.5。
值得一提的，在所述保护层12的所述橡胶炼制工艺中，所述橡胶系选自由氟橡胶和硅橡胶所组成的群组，进一步地说，所述氟橡胶实施为二元结构或三元结构氟橡胶。所述硅橡胶胶实施为甲基乙烯基硅橡胶。所述阻热填料系选自由为沉淀硫酸钡和蛭石所组成的群组。所述补强材料实施为沉淀白炭黑。所述交联剂系选自由双酚AF/BPP、过氧化物双二四以及TAIC所构成的群组。所述色料系选自由碳黑和二氧化钛所组成的群组。进一步地说，按质量份数:氟橡胶90、硅橡胶10，沉淀白炭黑15，蛭石10，沉淀硫酸钡5，双酚AF1.5，BPP 0.8，过氧化物双二四1，TAIC1.5，碳黑0.5，二氧化钛1。
如图3所示，本实施例还提供一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫的制造方法，其包括如下步骤：
(a)一保护层炼制工艺S1’形成一面层10的一保护层12；
(b)一橡胶炼制工艺S2形成一橡胶层22；
(c)通过一压延擦胶制程S3将所述橡胶层22与一第二基材21结合形成一中层20；
(d)通过一硫化制程S4结合所述保护层12、一第一基材11与所述中层20；以及
(e)经由一裁切封边制程S5形成所述阻热耐温弹性胶垫1。
在步骤(d)中，依续将一所述保护层12、一所述面层10的第一基材11、至少一中层20、一所述第一基材11和一所述保护层12以叠层方式，引入一硫化机并经硫化结合为一体。
本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。
本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (23)

1.一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫，其特征在于，包括：
至少一面层，其中每所述面层包括一第一基材和一保护层，所述保护层位于所述第一基材的表面；和
至少一中层，其中每所述中层包括一第二基材和一橡胶层，通过一压延擦胶制程使所述橡胶层与所述第二基材结合，并由一硫化制程结合所述面层和所述中层。
2.根据权利要求1所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述保护层包括PTFE粉末、颜料、水性特氟龙涂料、增稠剂、固化剂，其中质量份数分别如下：
PTFE粉末：30
颜料：4
水性特氟龙涂料：100
增稠剂：10
固化剂：6。
3.根据权利要求1所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述保护层包括橡胶、阻热材料、补强材料、交联剂、色料，其中质量份数分别如下：
橡胶：100
阻热材料：15-25
补强材料：15-35
交联剂：2-6
色料：1-3。
4.根据权利要求1所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述橡胶层的材料包括橡胶、阻热填料、发泡材料、交联剂、吸酸剂、流动剂，其中质量份数分别如下：
橡胶：100
补强材料：10-15
阻热填料：15-30
发泡材料：5-30
交联剂：3-6
吸酸剂：5-10
流动剂：1-3。
5.根据权利要求1所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述第一基材和所述第二基材实施为玻璃纤维网格布。
6.根据权利要求2所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述保护层的固化厚度为0.08-0.10mm。
7.根据权利要求3或4所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述橡胶系选自由氟橡胶和硅橡胶所组成的群组。
8.根据权利要求3或4所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述阻热填料系选自由为沉淀硫酸钡、云母和蛭石所组成的群组。
9.根据权利要求3或4所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述补强材料实施为沉淀白炭黑。
10.根据权利要求3或4所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述交联剂系选自由双酚AF/BPP、过氧化物BIPB、双二四、双二五以及HVA-2、TAIC所构成的群组。
11.根据权利要求3所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述色料系选自由碳黑、色母粒和二氧化钛所组成的群组。
12.根据权利要求4所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述发泡材料实施为可膨胀微珠。
13.根据权利要求4所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述吸酸剂系选自由氢氧化钙、氧化镁以及氧化锌所构成的群组。
14.根据权利要求4所述的阻热耐温弹性胶垫，其中所述流动剂系选自由氟蜡、芥胺、棕榈蜡以及模特丽所组成的群组。
15.根据权利要求1所述的阻热耐温弹性胶垫，其中至少一所述中层设置于两所述面层之间，以进行多层硫化组合，其中所述面层的所述保护层分别位于外侧。
16.一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
(A)通过一涂敷制程形成一面层；
(B)通过一橡胶炼制工艺形成一橡胶层；
(C)通过一压延擦胶制程将所述橡胶层与一第二基材结合形成一中层；
(D)通过一硫化制程结合所述面层与所述中层；以及
(E)经由一裁切封边制程形成所述阻热耐温弹性胶垫。
17.根据权利要求16所述的阻热耐温弹性胶垫的制造方法，其中在步骤(A)中，所述涂敷制程包括将一保护层形成于一第一基材上，其中所述保护层实施为一水性特氟龙涂料，所述保护层的固化厚度为0.08-0.10mm、固化温度为250-360度、15-30分钟。
18.根据权利要求16所述的阻热耐温弹性胶垫的制造方法，其中在步骤(B)中，所述橡胶炼制工艺包括耐高温配料制程、耐高温混炼制程、耐高温开炼制程、耐高温回炼制程，其中在所述耐高温配料制程中，将橡胶按一定的比例分切，将一定的比例将阻热填料、发泡材料、流动剂称量放入一投料袋中，将一定比例吸酸剂放入所述投料袋中，将一定比例的交联剂放入一容器中，其中在所述耐高温混炼制程中，将分切的所述橡胶投入所述密炼室中捏合，温度上升到50-60度时，再投入装在投料袋的阻热填料、发泡材料、流动剂和部分吸酸剂并加压捏合，温度上升到80时提锤，并清扫所述密炼室，再投入剩下吸酸剂，温度上升到90-95度时提锤，并清扫所述密炼室，再投入交联剂，落锤30秒后，形成所述混炼胶，其中在所述耐高温开炼制程，将所述混炼胶放入一开炼机，将辊距调节到0.5-1mm,过三次辊、打三角包三次，调节辊距调节到5-10mm，形成一胶片，其中在所述耐高温回炼制程中，将所述胶片投入一密炼机，于密炼后再投入所述开炼机，使形成所述橡胶层。
19.根据权利要求16所述的阻热耐温弹性胶垫的制造方法，其中在步骤(C)中，将一压延机的上中下辊温设置为70-85℃，调节压延辊距到需要的一胶层厚度，将一供料开炼机辊温设定在55-65℃,以稳定供料，将所述第二基材导引过所述压延机，将所述橡胶层均匀擦入所述第二基材面中，所述胶层厚度能在0.1-0.2mm间进行调整，擦胶幅宽1420mm，厚度极差0.05mm。
20.根据权利要求16所述的阻热耐温弹性胶垫的制造方法，其中在步骤(D)中，至少一所述中层位于两所述面层之间，所述面层的所述保护层为外层。
21.根据权利要求16所述的阻热耐温弹性胶垫的制造方法，其中在在步骤(E)中，所述阻热耐温弹性胶垫于所述固化箱中，进行200度6小时固化。
22.一覆铜板层压复合材料阻热耐温弹性胶垫的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
(a)一保护层炼制工艺形成一面层的一保护层；
(b)一橡胶炼制工艺形成一橡胶层；
(c)通过一压延擦胶制程将所述橡胶层与一第二基材结合形成一中层；
(d)通过一硫化制程结合所述保护层、一第一基材与所述中层；以及
(e)经由一裁切封边制程形成所述阻热耐温弹性胶垫。
23.根据权利要求22所述的阻热耐温弹性胶垫的制造方法，其中在步骤(d)中，依续将一所述保护层、一所述第一基材、至少一所述一中层、一所述第一基材和一所述保护层以叠层方式，引入一硫化机并经硫化结合为一体。
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