CN111830923A - 滑橇输送线的自动下滑橇系统及控制方法 - Google Patents
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Abstract
一种滑橇输送线的自动下滑橇系统及控制方法，包括射频识别模块、电子标签、人机交互界面、可编程逻辑控制器和滑撬输送系统，可编程逻辑控制器的信息输入端通过以太网通讯连接人机交互界面和射频识别模块，射频识别模块利用无线射频通讯读写电子标签内的滑撬信息，滑撬输送系统连接可编程逻辑控制器的控制输出端。该系统根据电子标签内的滑橇信息，对滑橇进行分流和跟踪，从而提高滑橇输送线的自动化水平。本发明在利用现有滑橇输送设备的基础上通过增加无线射频识别模块，实时获取电子标签内的滑橇信息，根据不同生产需求实现滑橇不同道口的分流和目标滑橇的跟踪下线，有效的解决了滑橇输送系统中滑橇的调度、管理和维护。
Description
技术领域
本发明属于滑橇输送技术领域，具体涉及滑橇输送线的自动下滑橇系统及控制方法。
背景技术
滑橇作为车身总成运输载体虽然有较高的输送效率和柔性，但也偶然会出现由于滑橇结构变形导致车身在主线工位无法精确落位进工装定位销的问题，这个时候就需要将问题滑橇离线校准和维护。国内一般规模的焊装车间滑橇输送系统的滑橇数量都在300台以上，跟踪一个问题滑橇往往需要派专人守候，根据以往经验处理一个问题滑橇需要跟踪3到4小时，费时费力。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种滑橇输送线的自动下滑橇系统及控制方法，根据电子标签内的滑橇信息，对滑橇进行分流和跟踪，从而提高滑橇输送线的自动化水平。
本发明提供一种滑橇输送线的自动下滑橇系统，包括射频识别模块（1）、电子标签（2）、人机交互界面（3）、可编程逻辑控制器（4）和滑撬输送系统（5），可编程逻辑控制器（4）的信息输入端通过以太网通讯连接人机交互界面（3）和射频识别模块（1），射频识别模块（1）利用无线射频通讯读写电子标签（2）内的滑撬信息，滑撬输送系统（5）连接可编程逻辑控制器（4）的控制输出端。
作为本发明的进一步技术方案，人机交互界面（3）通过可编程逻辑控制器（4）及以太网通讯写入或获取电子标签（2）内的滑撬信息。
进一步的，射频识别模块（1）安装于道岔分流滚床（52）上，电子标签（2）安装在滑撬上。
进一步的，电子标签（2）的滑撬信息包括静态数据和动态数据，静态数据包括滑撬ID编号，动态数据包括车型TPS，静态数据写入电子标签（2）中不做数据擦除处理，动态数据随滑撬承载物料状态变化而更新。
进一步的，可编程逻辑控制器（4）判断电子标签（2）内的信息是否有效，当电子标签（2）被更换或其中的内容不合法，则锁定该滑撬，等待重新设定滑撬ID编号。
.一种滑橇输送线的自动下滑橇系统的控制方法，包括如下步骤，
步骤S1、通过人机交互界面（3）预先设定滑撬输送系统（5）内所有电子标签（2）的滑撬ID信息；
步骤S2、再通过人机交互界面（3）预设下线需求的滑撬编号；
步骤S3、滑撬达到道岔分流流床（52），可编程逻辑控制器（4）通过射频识别模块（1）读取电子标签（2）内的滑撬信息；
步骤S4、可编程逻辑控制器（4）判断滑撬信息是否合法，若不合法，则通过人机交互界面（3）重新设定电子标签（2）内的滑撬信息，若合法，则再判断滑撬信息是否匹配人机交互界面（3）预设的滑撬编号，若匹配，则调度道岔分流滚床（52）将滑撬送至离线缓存道口（53），若不匹配，则将滑撬输送至正常放行道口（54）。
进一步的，步骤S4中，可自动跟踪下线目标滑撬。
本发明的优点在于，
1.克服了传统的人工跟踪守候目标滑橇并手动操作下线的弊端，实现了精准锁定目标滑橇并自动化下线，操作更加便捷。
2. 充分利用设备级以太网配合射频识别模块实时获取过线滑橇信息，提高了车间滑橇输送线的数字化和自动化率。
3. 灵活规划电子标签内存空间的方法和思路可拓展推广到其他应用场景，高效发挥射频识别技术在工业生产应用中的优势。
与现有技术相比，本发明在利用现有滑橇输送设备的基础上通过增加无线射频识别模块，实时获取电子标签内的滑橇信息，根据不同生产需求实现滑橇不同道口的分流和目标滑橇的跟踪下线，有效的解决了滑橇输送系统中滑橇的调度、管理和维护。
附图说明
图1为本发明的系统结构示意图；
图2为本发明的方法流程示意图；
图3为本发明的电子标签的存储空间划分示意图。
图中，1.射频识别模块，2.电子标签，3.人机交互界面，4.可编程逻辑控制器，5.滑橇输送系统，511.空橇缓存道口，512.空橇缓存道口，52..道岔分流滚床，53.下线道口，54.放行道口。
具体实施方式
请参阅图1，本实施例提供一种滑橇输送线的自动下滑橇系统，包括射频识别模块1、电子标签2、人机交互界面3、可编程逻辑控制器4和滑撬输送系统5，可编程逻辑控制器4的信息输入端通过以太网通讯连接人机交互界面3和射频识别模块1，射频识别模块1利用无线射频通讯读写电子标签2内的滑撬信息，滑撬输送系统5连接可编程逻辑控制器4的控制输出端。
人机交互界面3通过可编程逻辑控制器4及以太网通讯写入或获取电子标签2内的滑撬信息。
射频识别模块1安装于道岔分流滚床52上，电子标签2安装在滑撬上。
电子标签2的滑撬信息包括静态数据和动态数据，静态数据包括滑撬ID编号，动态数据包括车型TPS，静态数据写入电子标签2中不做数据擦除处理，动态数据随滑撬承载物料状态变化而更新。
可编程逻辑控制器4判断电子标签2内的信息是否有效，当电子标签2被更换或其中的内容不合法，则锁定该滑撬，等待重新设定滑撬ID编号。
射频识别设备1，人机交互界面3和可编程逻辑控制器4可根据现场需求情况灵活分布在不同机运系统区域内，图1中示意的结构为其中一套该系统，若现场多处有离下线需求可分别安装该系统。
射频识别模块1采用SICK RFH620 高频RFID读写头，电子标签2采用SICKФ50碟形高频电子标签，具备112Byte28个Block存储块内存容量，滑橇的编号ID、运载白车身TPS号等特征信息可以在高频电子标签里面描述和记录清楚。
电子标签2存储空间的划分可如图3所示，整个存储空间共划分成5块存储区域：存储区域B1设定为滑橇ID身份编号，电子标签2被安装到相应滑橇后该存储区应及时写入对应的滑橇编号，使用过程中不在变动；存储区域B2用于存储白车身生产过程中的下线需求，不同生产工位对应不同下线代码，前序工位设定该信息后续相应工位执行下线操作，在重新上线该滑橇时予以清除该信息；存储区域B3用于记录生产过程中临时出现的异常需求，后续操作工位可根据相应告警代码执行特殊操作，如：总拼检查工位员工发现白车身某处有质量缺陷，该缺陷需要到相应调整线工位进行修复，可通过人机交互界面3把相应警告信息输入到B3存储区域，该缺陷车身流转至调整线时射频识别模块1自动识别该信息，可编程逻辑控制器4将提醒信息显示在生产电子看板，修复后点击确认选项清除该信息；存储区域B4用于存储车型TPS详细配置信息,存储的该信息来自车身条形码；存储区域B5留作备用。
如图2所示，该系统的控制方法包括如下步骤，
步骤S1、通过人机交互界面3预先设定滑撬输送系统5内所有电子标签2的滑撬ID信息；
步骤S2、再通过人机交互界面3预设下线需求的滑撬编号；
步骤S3、滑撬达到道岔分流流床52，可编程逻辑控制器4通过射频识别模块1读取电子标签2内的滑撬信息；
步骤S4、可编程逻辑控制器4判断滑撬信息是否合法，若不合法，则通过人机交互界面3重新设定电子标签2内的滑撬信息，若合法，则再判断滑撬信息是否匹配人机交互界面3预设的滑撬编号，若匹配，则调度道岔分流滚床52将滑撬送至离线缓存道口53，若不匹配，则将滑撬输送至正常方形道口54。
当滑橇由空橇缓存区输送到道岔滚床处后，可编程逻辑控制器检测到滑橇已到位，控制射频识别设备读取该滑橇上的电子标签信息，提取目标内容后，调取智能检测子程序判别该信息是否有效，若无效则在人机交互界面上抛出相应的报警信息，操作人员根据情况决定是否重新校准写入该滑橇信息或选择屏蔽模式忽略该检测步骤。若电子标签存储的滑橇信息是人机交互界面设定的目标滑橇，可编程逻辑控制器调取滑橇下线程序驱动道岔分流滚床将该滑橇送至离线道口进行自动下线，若滑橇信息非目标滑橇则正常放行该滑橇至放行道口。本发明通过灵活规划电子标签内存，实现了静态的滑橇本体信息和动态的承载物料信息两者之间的共存，丰富了电子标签的功能，打破了传统的只记录物料型号信息应用的固化思维模式，提高了滑橇输送系统的自动化水平可为数字化工厂建设提供更多的生产数据信息。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本领域的技术人员应该了解，本发明不受上述具体实施例的限制，上述具体实施例和说明书中的描述只是为了进一步说明本发明的原理，在不脱离本发明精神范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护的范围由权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.滑橇输送线的自动下滑橇系统，其特征在于，包括射频识别模块（1）、电子标签（2）、人机交互界面（3）、可编程逻辑控制器（4）和滑撬输送系统（5），所述可编程逻辑控制器（4）的信息输入端通过以太网通讯连接所述人机交互界面（3）和射频识别模块（1），所述射频识别模块（1）利用无线射频通讯读写所述电子标签（2）内的滑撬信息，所述滑撬输送系统（5）连接所述可编程逻辑控制器（4）的控制输出端。
2.根据权利要求1所述的滑橇输送线的自动下滑橇系统，其特征在于，所述人机交互界面（3）通过可编程逻辑控制器（4）及以太网通讯写入或获取电子标签（2）内的滑撬信息。
3.根据权利要求1所述的滑橇输送线的自动下滑橇系统，其特征在于，所述射频识别模块（1）安装于道岔分流滚床（52）上，所述电子标签（2）安装在滑撬上。
4.根据权利要求1所述的滑橇输送线的自动下滑橇系统，其特征在于，所述电子标签（2）的滑撬信息包括静态数据和动态数据，静态数据包括滑撬ID编号，动态数据包括车型TPS，静态数据写入所述电子标签（2）中不做数据擦除处理，动态数据随滑撬承载物料状态变化而更新。
5.根据权利要求1所述的滑橇输送线的自动下滑橇系统，其特征在于，所述可编程逻辑控制器（4）判断电子标签（2）内的信息是否有效，当电子标签（2）被更换或其中的内容不合法，则锁定该滑撬，等待重新设定滑撬ID编号。
6.一种根据权利要求1至5所述的滑橇输送线的自动下滑橇系统的控制方法，其特征在于，包括如下步骤，
步骤S1、通过人机交互界面（3）预先设定滑撬输送系统（5）内所有电子标签（2）的滑撬ID信息；
步骤S2、再通过人机交互界面（3）预设下线需求的滑撬编号；
步骤S3、滑撬达到道岔分流流床（52），可编程逻辑控制器（4）通过射频识别模块（1）读取电子标签（2）内的滑撬信息；
步骤S4、可编程逻辑控制器（4）判断滑撬信息是否合法，若不合法，则通过人机交互界面（3）重新设定电子标签（2）内的滑撬信息，若合法，则再判断滑撬信息是否匹配人机交互界面（3）预设的滑撬编号，若匹配，则调度道岔分流滚床（52）将滑撬送至离线缓存道口（53），若不匹配，则将滑撬输送至正常放行道口（54）。
7.根据权利要求6所述的滑橇输送线的自动下滑橇系统的控制方法，所述步骤S4中，可自动跟踪下线目标滑撬。
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