CN102467119A - 冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法 - Google Patents

冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种冷轧处理线过程控制系统设定值的处理方法，过程控制系统利用生产控制计算机系统下发的来料钢卷特征数据，根据冷轧设备工艺参数表得到相应各冷轧设备的工艺参数设定值，并将来料钢卷特征数据及相应各冷轧设备的工艺参数设定值以来料钢卷号为关键字保存到设定值表中，过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷到达设定位置的信息时，从设定值表中读取相应来料钢卷特征数据信息或/和相应冷轧设备的工艺参数设定值下发到基础自动化系统。本发明能根据来料钢卷的不同位置及时准确地自动下发对应于来料钢卷的冷轧设备的不同的工艺参数设定值，数据冗余少，通讯效率高，生产效率高。

Description

冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法
技术领域
本发明涉及信息技术，特别涉及一种冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法。
背景技术
钢铁厂的信息体系结构一般划分为四级：L1——基础自动化系统、L2——过程控制计算机系统、L3——生产控制计算机系统、L4——企业资源计划管理系统。
冷轧生产线的一个特征是连续生产，要求冷轧生产线过程控制计算机系统L2可以随着来料钢卷不同，能够迅速计算出各类冷轧设备的设定值，并及时下发到基础自动化系统L1，用以精确控制各类冷轧设备，提高产品质量和生产效率。
处理好设定值对冷轧生产线过程控制计算机系统L2来说非常重要，因为它直接关系到冷轧生产线现场各类冷轧设备的正常工作。不同冷轧生产线比如连续退火、热镀锌等机组，冷轧设备差异较大，设定值的计算一直比较麻烦。传统的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，设定值的计算无法适应不一样的冷轧设备，并且设定值计算和下发到基础自动化系统L1一般在同一个时刻点，设定值计算时间往往较长并且容易出错，导致过程控制计算机系统L2不能及时给基础自动化系统L1下发设定值，从而影响冷轧生产线机组的正常生产，甚至导致机组停机，降低了生产效率。
发明内容
本发明要解决的技术问题提供一种冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，能快速、准确地计算出来料钢卷在冷轧生产线上所需要的各冷轧设备的工艺参数设定值，而且能根据来料钢卷的不同位置及时准确地自动下发对应于来料钢卷的冷轧设备的不同的工艺参数设定值，数据冗余少，通讯效率高，生产效率高。
为解决上述技术问题，本发明的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，包括以下步骤：
一.过程控制系统设置原始数据表、设定值表、冷轧设备工艺参数表；
原始数据表用于保存生产控制计算机系统下发的来料钢卷特征数据；
设定值表用于保存来料钢卷特征数据及对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值；
冷轧设备工艺参数表，包括特征数据直接相关表，特征数据直接相关表记录有各冷轧设备的工艺参数设定值及其对应的钢卷的特征数据；
二.过程控制系统接收生产控制计算机系统下发的来料钢卷特征数据并保存到原始数据表；
三.过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷上入口鞍座信号时，过程控制系统利用生产控制计算机系统下发的来料钢卷特征数据，根据特征数据直接相关表，得到对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值，并将来料钢卷特征数据及得到的对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值以来料钢卷号为关键字保存到设定值表中，并把该设定值表中的所有数据下发给基础自动化系统；
四.过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷在入口鞍座上到达特定位置的信息时，从设定值表中读取相应于该特定位置的来料钢卷特征数据信息或/和相应于该特定位置的对应于来料钢卷的冷轧设备剪切设备的工艺参数设定值，下发到基础自动化系统。
冷轧设备工艺参数表还包括间接相关代码表、特征数据间接相关表；
间接相关代码表，记录有各特征代码及其对应的钢卷的特征数据；
特征数据间接相关表，记录有各冷轧设备的工艺参数设定值及其对应的特征代码及钢卷的特征数据区间；
过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷上入口鞍座信号时，过程控制系统利用生产控制计算机系统下发的来料钢卷特征数据，还根据间接相关代码表、特征数据间接相关表，得到对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值，并将来料钢卷特征数据及得到的对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值以来料钢卷号为关键字保存到设定值表中，并把该设定值表中的所有数据下发给基础自动化系统。
过程控制系统将来料钢卷特征数据及得到的对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值以来料钢卷号为关键字保存到设定值表中，并把该设定值表中的所有数据下发给基础自动化系统，并在冷轧生产线过程控制系统的设定值管理画面中显示该设定值表中的数据。
所述特定位置包括钢卷确认位置，过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷在入口鞍座上移动到达钢卷确认位置的信息时，从设定值表中读取来料钢卷特征数据信息下发到基础自动化系统。
所述来料钢卷特征数据信息包括来料厚度、来料宽度、来料内径、来料外径。
所述特定位置包括卷取机位置，过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷在入口鞍座上移动来料钢卷头部到达卷取机位置的信息时，从设定值表中读取来料钢卷对应的剪切设备的工艺参数设定值下发给基础自动化系统。
所述特定位置包括出口称重位置，过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷在入口鞍座上移动到达出口称重位置的信息时，从设定值表中读取来料钢卷对应的理论重量特征数据信息及称重设备的工艺参数设定值下发给基础自动化系统。
本发明的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，过程控制系统设置冷轧设备工艺参数表、设定值表；过程控制系统利用生产控制计算机系统下发的来料钢卷特征数据，根据冷轧设备工艺参数表得到对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值，并将来料钢卷特征数据及得到的对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值以来料钢卷号为关键字保存到设定值表中，过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷到达设定位置的信息时，从设定值表中读取相应于该设定位置的来料钢卷特征数据信息或/和相应于该设定位置的对应于来料钢卷的冷轧设备的工艺参数设定值，下发到基础自动化系统。本发明的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，它不仅能快速、准确地计算出来料钢卷在冷轧生产线上所需要的各冷轧设备的工艺参数设定值，而且能根据来料钢卷的不同位置及时准确地自动下发对应于来料钢卷的冷轧设备的不同的工艺参数设定值，数据冗余少，通讯效率高，生产效率高，本发明的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法可以适用于不同冷轧生产线，具有较大使用价值。
附图说明
下面结合附图及具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
图1是本发明的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法一实施方式示意图。
具体实施方式
本发明的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法一实施方式如图1所示，包括以下步骤：
一.过程控制系统L2设置原始数据表、设定值表、冷轧设备工艺参数表；
原始数据表用于保存生产控制计算机系统L3下发的来料钢卷特征数据；
设定值表用于保存来料钢卷特征数据及对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值；
冷轧设备工艺参数表，包括特征数据直接相关表、间接相关代码表、特征数据间接相关表；
特征数据直接相关表记录有各冷轧设备的工艺参数设定值及其对应的钢卷的特征数据，一实施例如表1所示：
表1
  钢种   钢种等级   焊接代码
  AP0000E1   CQ1   10
  AP0000E2   CQ2   20
  AP0000E3   CQ3   30
  …   …   …
表1所示为激光焊机的工艺参数设定值对应的钢卷的特征数据，焊接代码10对应的钢卷的特征数据是钢种为AP0000E1且钢种等级为CQ1，焊接代码20对应的钢卷的特征数据是钢种为AP0000E2且钢种等级为CQ2，焊接代码30对应的钢卷的特征数据是钢种为AP0000E3且钢种等级为CQ3……；过程控制系统L2根据生产控制计算机系统L3下发的来料钢卷特征数据中的钢种和钢种等级从表1中能直接查找获得对应的焊接代码(即激光焊机的工艺参数设定值)，完成对应于来料钢卷的激光焊机的工艺参数设定值计算；
间接相关代码表，记录有各特征代码及其对应的钢卷的特征数据，一实施例如表2所示：
表2
  钢种等级   退火曲线   特征代码
  CQ1   K1   1
  CQ2   K2   2
  CQ3   K3   3
  …   …    …
表2中，特征代码1对应的钢卷的特征数据是钢种等级为CQ1且退火曲线为K1，特征代码2对应的钢卷的特征数据是钢种等级为CQ1且退火曲线为K2，特征代码3对应的钢卷的特征数据是钢种等级为CQ1且退火曲线为K3……；
特征数据间接相关表，记录有各冷轧设备的工艺参数设定值及其对应的特征代码及钢卷的特征数据区间，一实施例如表3所示，
表3
Figure BDA0000031818870000061
表3所示为开卷机的工艺参数设定值对应的特征代码及钢卷的特征数据区间，开卷机单位张力100N/mm2对应的特征代码为1且对应的钢卷的特征数据区间是钢卷厚度上限为0.6mm、钢卷厚度下限为0.1mm、钢卷宽度上限为1000mm、钢卷宽度下限为100mm，开卷机单位张力200N/mm2对应的特征代码为1且对应的钢卷的特征数据区间是钢卷厚度上限为1mm、钢卷厚度下限为0.6mm、钢卷宽度上限为2000mm、钢卷宽度下限为1000mm，开卷机单位张力300N/mm2对应的特征代码为1且对应的钢卷的特征数据区间是钢卷厚度上限为1.5mm、钢卷厚度下限为1mm、钢卷宽度上限为2500mm、钢卷宽度下限为2000mm，开卷机单位张力110N/mm2对应的特征代码为2且对应的钢卷的特征数据区间是钢卷厚度上限为0.6mm、钢卷厚度下限为0.1mm、钢卷宽度上限为1000mm、钢卷宽度下限为100mm，开卷机单位张力180N/mm2对应的特征代码为2且对应的钢卷的特征数据区间是钢卷厚度上限为1mm、钢卷厚度下限为0.6mm、钢卷宽度上限为2000mm、钢卷宽度下限为1000mm……；
表2、表3与来料钢卷特征数据间接相关，开卷机的工艺参数设定值计算，过程控制系统L2首先根据生产控制计算机系统L3下发的来料钢卷特征数据中的钢种等级和退火曲线在从表2获得钢卷的特征代码，其次用该钢卷的特征代码从表3获得对应于来料钢卷的开卷机的工艺参数设定值(开卷机张力)，从而间接完成对应于来料钢卷的开卷机的工艺参数设定值计算；
二.过程控制系统L2接收生产控制计算机系统L3下发的来料钢卷特征数据并保存到原始数据表，一实施例如表4所示：
表4
Figure BDA0000031818870000071
三.过程控制系统L2接收到基础自动化系统L1发来的来料钢卷上入口鞍座信号时，过程控制系统L2利用原始数据表中的生产控制计算机系统L3下发的来料钢卷特征数据，根据特征数据直接相关表得到对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值，或根据间接相关代码表、特征数据间接相关表得到对应于该来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值，并将来料钢卷特征数据及得到的对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值以来料钢卷号为关键字保存到设定值表中，并把该设定值表中的所有数据下发给基础自动化系统L1系统，以便于基础自动化系统L1对冷轧设备的控制，并在冷轧生产线过程控制系统L2设定值管理画面中显示该设定值表中的数据；以来料钢卷的钢卷号为关键字的设定值表一实施例如表5所示：
表5
Figure BDA0000031818870000072
四.过程控制系统L2接收到基础自动化系统L1发来的来料钢卷在入口鞍座上到达特定位置的信息时，从设定值表中读取相应于该特定位置的来料钢卷特征数据信息或/和相应于该特定位置的对应于来料钢卷的冷轧设备剪切设备的工艺参数设定值，下发到基础自动化系统L1；
一实施例，所述特定位置包括钢卷确认位置、卷取机位置、出口称重位置；
如表6所示，过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷在入口鞍座上移动到达钢卷确认位置的信息时，从设定值表中读取来料钢卷特征数据信息(一实施例如表6所示，包括来料钢卷的来料钢卷号、来料厚度、来料宽度、来料内径、来料外径等)下发到基础自动化系统，便于基础自动化系统操作人员确认来料钢卷特征数据信息是否与实物一致；
表6
  来料钢卷号   来料厚度(mm)   来料宽度(mm)   来料内径(mm)   来料外径(mm)
  2010030100   0.4   800   610   1200
  2010030200   0.7   2000   610   1500
  2010030300   0.8   1500   610   1700
  …   …    …   …   …
过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷在入口鞍座上移动来料钢卷头部上卷取机位置的信息时，从设定值表中读取来料钢卷对应的剪切设备的工艺参数设定值下发给基础自动化系统；
过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷在入口鞍座上移动到达出口称重位置的信息时，从设定值表中读取来料钢卷对应的理论重量特征数据信息及称重设备的工艺参数设定值下发给基础自动化系统。
本发明的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，过程控制系统设置冷轧设备工艺参数表、设定值表；过程控制系统利用生产控制计算机系统下发的来料钢卷特征数据，根据冷轧设备工艺参数表得到对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值，并将来料钢卷特征数据及得到的对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值以来料钢卷号为关键字保存到设定值表中，过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷到达设定位置的信息时，从设定值表中读取相应于该设定位置的来料钢卷特征数据信息或/和相应于该设定位置的对应于来料钢卷的冷轧设备的工艺参数设定值，下发到基础自动化系统。本发明的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，它不仅能快速、准确地计算出来料钢卷在冷轧生产线上所需要的各冷轧设备的工艺参数设定值，而且能根据来料钢卷的不同位置及时准确地自动下发对应于来料钢卷的冷轧设备的不同的工艺参数设定值，数据冗余少，通讯效率高，生产效率高，本发明的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法可以适用于不同冷轧生产线，具有较大使用价值。

Claims (7)

1.一种冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
一.过程控制系统设置原始数据表、设定值表、冷轧设备工艺参数表；
原始数据表用于保存生产控制计算机系统下发的来料钢卷特征数据；
设定值表用于保存来料钢卷特征数据及对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值；
冷轧设备工艺参数表，包括特征数据直接相关表，特征数据直接相关表记录有各冷轧设备的工艺参数设定值及其对应的钢卷的特征数据；
二.过程控制系统接收生产控制计算机系统下发的来料钢卷特征数据并保存到原始数据表；
三.过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷上入口鞍座信号时，过程控制系统利用生产控制计算机系统下发的来料钢卷特征数据，根据特征数据直接相关表，得到对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值，并将来料钢卷特征数据及得到的对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值以来料钢卷号为关键字保存到设定值表中，并把该设定值表中的所有数据下发给基础自动化系统；
四.过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷在入口鞍座上到达特定位置的信息时，从设定值表中读取相应于该特定位置的来料钢卷特征数据信息或/和相应于该特定位置的对应于来料钢卷的冷轧设备剪切设备的工艺参数设定值，下发到基础自动化系统。
2.根据权利要求1所述的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，其特征在于，冷轧设备工艺参数表还包括间接相关代码表、特征数据间接相关表；
间接相关代码表，记录有各特征代码及其对应的钢卷的特征数据；
特征数据间接相关表，记录有各冷轧设备的工艺参数设定值及其对应的特征代码及钢卷的特征数据区间；
过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷上入口鞍座信号时，过程控制系统利用生产控制计算机系统下发的来料钢卷特征数据，还根据间接相关代码表、特征数据间接相关表，得到对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值，并将来料钢卷特征数据及得到的对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值以来料钢卷号为关键字保存到设定值表中，并把该设定值表中的所有数据下发给基础自动化系统。
3.根据权利要求1或2所述的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，其特征在于，过程控制系统将来料钢卷特征数据及得到的对应于来料钢卷的各冷轧设备的工艺参数设定值以来料钢卷号为关键字保存到设定值表中，并把该设定值表中的所有数据下发给基础自动化系统，并在冷轧生产线过程控制系统的设定值管理画面中显示该设定值表中的数据。
4.根据权利要求1或2所述的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，其特征在于，所述特定位置包括钢卷确认位置，过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷在入口鞍座上移动到达钢卷确认位置的信息时，从设定值表中读取来料钢卷特征数据信息下发到基础自动化系统。
5.根据权利要求4所述的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，其特征在于，所述来料钢卷特征数据信息包括来料厚度、来料宽度、来料内径、来料外径。
6.根据权利要求1或2所述的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，其特征在于，所述特定位置包括卷取机位置，过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷在入口鞍座上移动来料钢卷头部到达卷取机位置的信息时，从设定值表中读取来料钢卷对应的剪切设备的工艺参数设定值下发给基础自动化系统。
7.根据权利要求1或2所述的冷轧生产线过程控制系统设定值的处理方法，其特征在于，所述特定位置包括出口称重位置，过程控制系统接收到基础自动化系统发来的来料钢卷在入口鞍座上移动到达出口称重位置的信息时，从设定值表中读取来料钢卷对应的理论重量特征数据信息及称重设备的工艺参数设定值下发给基础自动化系统。
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