CN106364832A - 一种全自动仓库物流管控系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种全自动仓库物流管控系统及方法，该系统包括主控设备及分别与主控设备相连的料盘入库子系统、仓库备料子系统和产线送料子系统，其中，料盘入库子系统包括入库轨道、轨道传感器、料盘条形码读取设备和第一机械手，轨道传感器设置在入库轨道上，料盘条形码读取设备设置在入库轨道上方，第一机械手设置在仓库的储位和入库轨道之间，用于仓库中料盘的存取；仓库备料子系统包括送料轨道、设置在仓库的储位和送料轨道之间的第二机械手及预先放置在送料轨道上的盛料容器；产线送料子系统包括产线轨道和用于将盛料容器从产线轨道上移出的取料设备。通过本发明的技术方案，可以减少现有技术中料盘入库、出库和供料中人为参与的过程。
Description
技术领域
本发明涉及仓库物流自动化技术领域，具体涉及一种全自动仓库物流管控系统及方法。
背景技术
在仓库系统的内部，企业一般依赖于一个非自动化的、以纸张文件为基础的系统来记录、追踪进出的货物，以人为记忆实施仓库内部的管理，对于整个仓储区而言，人为因素的不确定性，导致劳动效率低下，人力资源严重浪费。同时随着货物数量的增加以及出入库频率的剧增，这种模式会严重影响了正常的运行工作效率。
现有已经建立的计算机管理的仓储系统，随着材料流通的加剧，也难以满足仓储管理实时性的要求，同时是靠人工在完成入系统统计过帐。
现有的是ERP系统先跑出一张发料清单，人员再根据报表一项一项的对，一项一项点料，发料计算，然后将资料人为刻入ERP系统过帐，人员效率低下，同时出错率高，盘点复杂。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种全自动仓库物流管控系统及方法，以减少现有技术中料盘入库、出库和供料中人为参与的过程。
为实现以上目的，本发明采用如下技术方案：
一种全自动仓库物流管控系统，包括主控设备及分别与所述主控设备相连的料盘入库子系统、仓库备料子系统和产线送料子系统，其中，
所述料盘入库子系统包括入库轨道、轨道传感器、料盘条形码读取设备和第一机械手，其中，所述轨道传感器设置在所述入库轨道上，用于感应所述入库轨道上是否放入料盘；所述料盘条形码读取设备设置在所述入库轨道上方，用于读取料盘的防错料系统条码；所述第一机械手设置在仓库储位和所述入库轨道之间，用于仓库中料盘的存取；
所述仓库备料子系统包括送料轨道、仓库控制器、第二机械手及预先放置在所述送料轨道上的盛料容器，其中，所述第二机械手设置在仓库储位和所述送料轨道之间，用于仓库中料盘的存取；所述盛料容器用于盛放第二机械手抓取的料盘；
所述产线送料子系统包括与所述送料轨道无缝对接的产线轨道和用于将装有料盘的盛料容器从所述产线轨道上移出的取料设备。
优选地，所述全自动仓库物流管控系统，还包括盛料容器回收子系统，所述盛料容器回收子系统包括：回收轨道、回收升降设备和回收气缸，其中，所述回收气缸和回收升降设备设置在所述回收轨道的同侧，所述回收升降设备设置在所述回收轨道和回收气缸之间。
优选地，所述取料设备包括无线射频读卡器、产线升降设备和产线气缸，其中，所述无线射频读卡器设置在所述产线轨道的正上方，所述产线气缸设置在所述产线轨道的一侧，所述产线升降设备相对设置在所述产线轨道的另一侧；每条产线轨道包括多个产线段，每个产线段上设置一套所述取料设备。
优选地，所述产线送料子系统还包括报警灯，所述报警灯用于提醒产线人员取下所述产线升降设备上的盛料容器。
优选地，所述轨道传感器包括红外线传感器、激光传感器、重力传感器和/或压力传感器。
一种全自动仓库物流管控方法，应用于上述的全自动仓库物流管控系统中，包括：
步骤S1、料盘入库子系统读取待存储料盘的防错料系统条码，并按照预设规则为待存储料盘分配储位，以控制第一机械手将待存储料盘送至相应的储位；
步骤S2、仓库备料子系统接收到备料指令信息后，根据所述备料指令信息中包含的待备料料盘的防错料系统条码信息，控制仓库控制器打开待备料料盘所在的储位，并控制第二机械手抓取待备料料盘放入送料轨道上的盛料容器中，以使送料轨道将装有待备料料盘的盛料容器送至产线轨道；
步骤S3、产线送料子系统判断待备料料盘是否需要在当前位置降落，若是，控制取料设备将装有待备料料盘的盛料容器从产线轨道上移出。
优选地，所述全自动仓库物流管控方法，还包括：
步骤S4、盛料容器回收子系统接收到回收空盛料容器的触发信息后，控制回收气缸将回收升降设备上放置的空盛料容器移至回收轨道，以使回收轨道将空盛料容器送回仓库；
其中，所述回收气缸和回收升降设备设置在所述回收轨道的同侧，所述回收升降设备设置在所述回收轨道和回收气缸之间。
优选地，所述步骤S1具体包括：
当料盘入库子系统的轨道传感器感应到入库轨道上放置有料盘后，入库轨道将料盘送至料盘条形码读取设备读码区域内，以使料盘条形码读取设备读取待存储料盘的防错料系统条码；
判断待存储料盘是否符合入库条件，若是，将待存储料盘送至仓库中，同时按照预设规则为待存储料盘分配储位；
根据待存储料盘的储位信息，控制仓库中的第一机械手将待存储料盘送至相应的储位。
优选地，所述步骤S3具体为：
所述产线送料子系统根据无线射频读卡器的输出信号，判断待备料料盘是否需要在当前位置降落，若是，控制产线气缸将装有待备料料盘的盛料容器推送至产线升降设备上进行降落，以方便产线人员取下所述产线升降设备上装有料盘的盛料容器；
其中，所述无线射频读卡器设置在产线轨道的正上方，所述产线气缸设置在所述产线轨道的一侧，所述产线升降设备相对设置在所述产线轨道的另一侧；一个无线设备读卡器、一个产线升降设备和一个气缸为一套取料设备，每条产线轨道包括多个产线段，每个产线段上设置一套所述取料设备。
优选地，所述步骤S3中控制产线气缸将装有待备料料盘的盛料容器推送至产线升降设备上进行降落的同时，控制报警灯亮起，以提醒产线人员取下所述产线升降设备上装有料盘的盛料容器。
本发明采用以上技术方案，至少具备以下有益效果：
由上述技术方案可知，本发明提供的这种全自动仓库物流管控系统及方法，包括主控设备及分别与所述主控设备相连的料盘入库子系统、仓库备料子系统和产线送料子系统，其中，料盘入库子系统可以自动读取料盘的防错料系统条码，并根据防错料系统条码为待存储的料盘分配储位，并能借助第一机械手完成待存储料盘的自动入库；仓库备料子系统能够借助第二机械手完成待备料料盘的自动出库；产线送料子系统的取料设备能够将装有料盘的盛料容器从产线轨道上移出，完成料盘的自动供料。相比现有技术，本发明提供的这种全自动仓库物流管控系统能够实现料盘的自动入库、出库和供料，实现仓库物流管控自动化，降低人为参与的过程。因此，本发明提供的这种全自动仓库物流管控系统能够降低库存盘点由于人为参带来的错误率，料盘入库、出库和供料快，库存盘点简单，用户只需要查询系统上记录的入库、出库信息即可，降低了现有技术中库存盘点的复杂度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一实施例提供的一种全自动仓库物流管控系统的示意框图；
图2是本发明一实施例提供的一种全自动仓库物流管控方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
参见图1，本发明一实施例提供的一种全自动仓库物流管控系统，包括主控设备4及分别与所述主控设备4相连的料盘入库子系统1、仓库备料子系统2和产线送料子系统3，其中，
所述料盘入库子系统1包括入库轨道11、轨道传感器12、料盘条形码读取设备13和第一机械手14，其中，所述轨道传感器12设置在所述入库轨道11上，用于感应所述入库轨道11上是否放入料盘；所述料盘条形码读取设备13设置在所述入库轨道11上方，用于读取料盘的防错料系统条码；所述第一机械手14设置在仓库储位和所述入库轨道11之间，用于仓库中料盘的存取；
所述仓库备料子系统2包括送料轨道21、仓库控制器24、第二机械手22及预先放置在所述送料轨道21上的盛料容器23，其中，所述第二机械手22设置在仓库储位和所述送料轨道21之间，用于仓库中料盘的存取；所述盛料容器23用于盛放第二机械手22抓取的料盘；
所述产线送料子系统3包括与所述送料轨道无缝对接的产线轨道31和用于将装有料盘的盛料容器从所述产线轨道31上移出的取料设备32。
优选地，所述盛料容器可以选用纸箱，一方面可以降低成本，另一方面由于纸箱重量轻，也方便取料设备将装有料盘的纸箱从产线轨道上移出。
优选地，所述主控设备可以复用MES(manufacturing execution system，制造企业生产过程执行管理系统)的主控电脑。
需要说明的是，所述入库轨道、送料轨道和产线轨道分别配套设置有入库轨道驱动装置、送料轨道驱动装置和产线轨道驱动装置，所述入库轨道驱动装置、送料轨道驱动装置和产线轨道驱动装置分别与所述主控设备连接。
所述料盘入库子系统的轨道传感器、料盘条形码读取设备和第一机械手分别与所述主控设备连接；所述仓库备料子系统的仓库控制器和第二机械手分别与所述主控设备连接，其中，仓库控制器用于接收主控设备发出的控制指令，以开启或关闭仓库中的相应储位；所述产线送料子系统的取料设备与所述主控设备连接。
由上述技术方案可知，本发明提供的这种全自动仓库物流管控系统，包括主控设备及分别与所述主控设备相连的料盘入库子系统、仓库备料子系统和产线送料子系统，其中，料盘入库子系统可以自动读取料盘的防错料系统条码，并根据防错料系统条码为待存储的料盘分配储位，并能借助第一机械手完成待存储料盘的自动入库；仓库备料子系统能够借助第二机械手完成待备料料盘的自动出库；产线送料子系统的取料设备能够将装有料盘的盛料容器从产线轨道上移出，完成料盘的自动供料。相比现有技术，本发明提供的这种全自动仓库物流管控系统能够实现料盘的自动入库、出库和供料，实现仓库物流管控自动化，降低人为参与的过程。因此，本发明提供的这种全自动仓库物流管控系统能够降低库存盘点由于人为参带来的错误率，料盘入库、出库和供料快，库存盘点简单，用户只需要查询系统上记录的入库、出库信息即可，降低了现有技术中库存盘点的复杂度。
优选地，所述全自动仓库物流管控系统，还包括盛料容器回收子系统，所述盛料容器回收子系统包括：回收轨道、回收升降设备和回收气缸，其中，所述回收气缸和回收升降设备设置在所述回收轨道的同侧，所述回收升降设备设置在所述回收轨道和回收气缸之间。
可以理解的是，产线人员取出料盘后，将空的盛料容器搁置在回收升降设备上，回收升降设备升高到与回收轨道等高时，回收气缸将空的盛料容器推送至回收轨道上，以使回收轨道将空的盛料容器运回仓库，实现盛料容器的循环利用，进一步降低人工参与的过程，节省人力资源，降低仓库管理的人力成本。
优选地，所述取料设备32包括无线射频读卡器、产线升降设备和产线气缸，其中，所述无线射频读卡器设置在所述产线轨道的正上方，所述产线气缸设置在所述产线轨道的一侧，所述产线升降设备相对设置在所述产线轨道的另一侧；每条产线轨道包括多个产线段，每个产线段上设置一套所述取料设备32。
可以理解的是，根据无线射频读卡器的输出信号，可以判断当前位置是否为装有料盘的盛料容器的降落点，若是，则启动产线气缸，将产线轨道上的装有料盘的盛料容器推送至产线升降设备上进行降落，从而实现料盘的自动供料。
优选地，所述产线送料子系统3还包括报警灯，所述报警灯用于提醒产线人员取下所述产线升降设备上的盛料容器。
优选地，所述轨道传感器12包括红外线传感器、激光传感器、重力传感器和/或压力传感器。
参见图2，另外，本发明还提出了一种全自动仓库物流管控方法，应用于上述的全自动仓库物流管控系统中，包括：
步骤S1、料盘入库子系统读取待存储料盘的防错料系统条码，并按照预设规则为待存储料盘分配储位，以控制第一机械手将待存储料盘送至相应的储位；
步骤S2、仓库备料子系统接收到备料指令信息后，根据所述备料指令信息中包含的待备料料盘的防错料系统条码信息，控制仓库控制器打开待备料料盘所在的储位，并控制第二机械手抓取待备料料盘放入送料轨道上的盛料容器中，以使送料轨道将装有待备料料盘的盛料容器送至产线轨道；
步骤S3、产线送料子系统判断待备料料盘是否需要在当前位置降落，若是，控制取料设备将装有待备料料盘的盛料容器从产线轨道上移出。
优选地，所述全自动仓库物流管控方法，还包括：
步骤S4、盛料容器回收子系统接收到回收空盛料容器的触发信息后，控制回收气缸将回收升降设备上放置的空盛料容器移至回收轨道，以使回收轨道将空盛料容器送回仓库；
其中，所述回收气缸和回收升降设备设置在所述回收轨道的同侧，所述回收升降设备设置在所述回收轨道和回收气缸之间。
需要说明的是，当产线人员取出料盘后，将空的盛料容器搁置在回收升降设备上，可以通过按动回收升降设备上的控制按钮，向主控设备发送回收空盛料容器的触发信息。
优选地，所述步骤S1具体包括：
当料盘入库子系统的轨道传感器感应到入库轨道上放置有料盘后，入库轨道将料盘送至料盘条形码读取设备读码区域内，以使料盘条形码读取设备读取待存储料盘的防错料系统条码；
判断待存储料盘是否符合入库条件，若是，将待存储料盘送至仓库中，同时按照预设规则为待存储料盘分配储位；
根据待存储料盘的储位信息，控制仓库中的第一机械手将待存储料盘送至相应的储位。
优选地，所述步骤S3具体为：
所述产线送料子系统根据无线射频读卡器的输出信号，判断待备料料盘是否需要在当前位置降落，若是，控制产线气缸将装有待备料料盘的盛料容器推送至产线升降设备上进行降落，以方便产线人员取下所述产线升降设备上装有料盘的盛料容器；
其中，所述无线射频读卡器设置在产线轨道的正上方，所述产线气缸设置在所述产线轨道的一侧，所述产线升降设备相对设置在所述产线轨道的另一侧；一个无线设备读卡器、一个产线升降设备和一个气缸为一套取料设备，每条产线轨道包括多个产线段，每个产线段上设置一套所述取料设备。
优选地，所述步骤S3中控制产线气缸将装有待备料料盘的盛料容器推送至产线升降设备上进行降落的同时，控制报警灯亮起，以提醒产线人员取下所述产线升降设备上装有料盘的盛料容器。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“多个”指两个或两个以上，除非另有明确的限定。
Claims (10)
1.一种全自动仓库物流管控系统，其特征在于，包括主控设备及分别与所述主控设备相连的料盘入库子系统、仓库备料子系统和产线送料子系统，其中，
所述料盘入库子系统包括入库轨道、轨道传感器、料盘条形码读取设备和第一机械手，其中，所述轨道传感器设置在所述入库轨道上，用于感应所述入库轨道上是否放入料盘；所述料盘条形码读取设备设置在所述入库轨道上方，用于读取料盘的防错料系统条码；所述第一机械手设置在仓库储位和所述入库轨道之间，用于仓库中料盘的存取；
所述仓库备料子系统包括送料轨道、仓库控制器、第二机械手及预先放置在所述送料轨道上的盛料容器，其中，所述第二机械手设置在仓库储位和所述送料轨道之间，用于仓库中料盘的存取；所述盛料容器用于盛放第二机械手抓取的料盘；
所述产线送料子系统包括与所述送料轨道无缝对接的产线轨道和用于将装有料盘的盛料容器从所述产线轨道上移出的取料设备。
2.根据权利要求1所述的全自动仓库物流管控系统，其特征在于，还包括盛料容器回收子系统，所述盛料容器回收子系统包括：回收轨道、回收升降设备和回收气缸，其中，所述回收气缸和回收升降设备设置在所述回收轨道的同侧，所述回收升降设备设置在所述回收轨道和回收气缸之间。
3.根据权利要求1所述的全自动仓库物流管控系统，其特征在于，所述取料设备包括无线射频读卡器、产线升降设备和产线气缸，其中，所述无线射频读卡器设置在所述产线轨道的正上方，所述产线气缸设置在所述产线轨道的一侧，所述产线升降设备相对设置在所述产线轨道的另一侧；每条产线轨道包括多个产线段，每个产线段上设置一套所述取料设备。
4.根据权利要求3所述的全自动仓库物流管控系统，其特征在于，所述产线送料子系统还包括报警灯，所述报警灯用于提醒产线人员取下所述产线升降设备上的盛料容器。
5.根据权利要求1～4任一项所述的全自动仓库物流管控系统，其特征在于，所述轨道传感器包括红外线传感器、激光传感器、重力传感器和/或压力传感器。
6.一种全自动仓库物流管控方法，应用于上述权利要求1～5任一项所述的全自动仓库物流管控系统中，其特征在于，包括：
步骤S1、料盘入库子系统读取待存储料盘的防错料系统条码，并按照预设规则为待存储料盘分配储位，以控制第一机械手将待存储料盘送至相应的储位；
步骤S2、仓库备料子系统接收到备料指令信息后，根据所述备料指令信息中包含的待备料料盘的防错料系统条码信息，控制仓库控制器打开待备料料盘所在的储位，并控制第二机械手抓取待备料料盘放入送料轨道上的盛料容器中，以使送料轨道将装有待备料料盘的盛料容器送至产线轨道；
步骤S3、产线送料子系统判断待备料料盘是否需要在当前位置降落，若是，控制取料设备将装有待备料料盘的盛料容器从产线轨道上移出。
7.根据权利要求6所述的全自动仓库物流管控方法，其特征在于，还包括：
步骤S4、盛料容器回收子系统接收到回收空盛料容器的触发信息后，控制回收气缸将回收升降设备上放置的空盛料容器移至回收轨道，以使回收轨道将空盛料容器送回仓库；
其中，所述回收气缸和回收升降设备设置在所述回收轨道的同侧，所述回收升降设备设置在所述回收轨道和回收气缸之间。
8.根据权利要求6所述的全自动仓库物流管控方法，其特征在于，所述步骤S1具体包括：
当料盘入库子系统的轨道传感器感应到入库轨道上放置有料盘后，入库轨道将料盘送至料盘条形码读取设备读码区域内，以使料盘条形码读取设备读取待存储料盘的防错料系统条码；
判断待存储料盘是否符合入库条件，若是，将待存储料盘送至仓库中，同时按照预设规则为待存储料盘分配储位；
根据待存储料盘的储位信息，控制仓库中的第一机械手将待存储料盘送至相应的储位。
9.根据权利要求6所述的全自动仓库物流管控方法，其特征在于，所述步骤S3具体为：
所述产线送料子系统根据无线射频读卡器的输出信号，判断待备料料盘是否需要在当前位置降落，若是，控制产线气缸将装有待备料料盘的盛料容器推送至产线升降设备上进行降落，以方便产线人员取下所述产线升降设备上装有料盘的盛料容器；
其中，所述无线射频读卡器设置在产线轨道的正上方，所述产线气缸设置在所述产线轨道的一侧，所述产线升降设备相对设置在所述产线轨道的另一侧；一个无线设备读卡器、一个产线升降设备和一个气缸为一套取料设备，每条产线轨道包括多个产线段，每个产线段上设置一套所述取料设备。
10.根据权利要求9所述的全自动仓库物流管控方法，其特征在于，所述步骤S3中控制产线气缸将装有待备料料盘的盛料容器推送至产线升降设备上进行降落的同时，控制报警灯亮起，以提醒产线人员取下所述产线升降设备上装有料盘的盛料容器。
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