CN111823005B - 一种组合式管接头的生产设备及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种组合式管接头的生产设备及生产工艺，包括支架，所述支架上设置有工作台，所述工作台上设置有夹持自转机构，所述夹持自转机构侧边工作台上沿工序加工方向依次设置有内转孔机构、内攻丝机构、切断机构，所述工作台下方设置有精修机构；所述夹持自转机构包括固定在工作台上的支撑板，所述支撑板内转动连接有竖直的支撑转盘，所述工作台上设置有驱动支撑转盘转动的转自转驱动机构，所述支撑转盘的侧壁上设置有三爪自定心卡盘，所述支撑转盘上设置有驱动三爪自定心卡盘夹紧的夹紧电机，支撑转盘侧边工作台上设置有抵接台，所述抵接台上设置有供内攻丝机构、内转孔机构穿过的通孔。本申请具有提高产品质量的效果。

Description

一种组合式管接头的生产设备及生产工艺

技术领域

本申请涉及组合管生产的领域，尤其是涉及一种组合式管接头的组装设备及生产工艺。

背景技术

参考图1，是我司生产的一种组合式管接头，包括T型管64、外螺纹管65、内螺纹套66，T型管64和外螺纹管65上均可接软管，内螺纹套66的一端设有环形挡板，T型管64的一端设有环形凸缘67，环形凸缘67位于内螺纹套66内，T型管64穿于环形挡板内，环形凸缘67的外径大于环形挡板的内径，外螺纹管65螺接于内螺纹套66内，外螺纹管65和T型管64相向的端面能够无缝紧贴。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有内螺纹套上的环形凸缘经常规车床加工时厚度不可控，若果环形凸缘厚度较小则导致管接头内压力过高导致环形凸缘弯曲，而导致接头密封性不好，若过厚这内螺纹套螺纹部宽度减少，从而导致外螺纹管和内螺纹套连接不紧密，进而导致连接头质量降低的缺陷。

发明内容

为了保证内螺纹套的质量，本申请提供一种组合式管接头的生产设备。

本申请提供的一种组合式管接头的生产设备采用如下的技术方案：

第一方面，本申请提供一种组合式管接头的生产设备，采用如下的技术方案：

一种组合式管接头的生产设备，包括支架，所述支架上设置有工作台，所述工作台上设置有夹持自转机构，所述夹持自转机构侧边工作台上沿工序加工方向依次设置有内转孔机构、内攻丝机构、切断机构，所述工作台下方设置有精修机构；

所述夹持自转机构包括固定在工作台上的支撑板，所述支撑板内转动连接有竖直的支撑转盘，所述工作台上设置有驱动支撑转盘转动的转自转驱动机构，所述支撑转盘的侧壁上设置有三爪自定心卡盘，所述支撑转盘上设置有驱动三爪自定心卡盘夹紧的夹紧电机，支撑转盘侧边工作台上设置有抵接台，所述抵接台上设置有供内攻丝机构、内转孔机构穿过的通孔。

通过采用上述技术方案，通过三爪自定心卡盘将初级料夹紧，并抵接带抵接台上，然后经过内转孔机构对初级料进行内部转孔，然后通过内攻丝机构对初级料转出的孔进行车削内螺纹，然后通过切断装置将具有内螺纹的产品切断，然后进过进修机构进行精修，进而保证了环形凸缘的厚度尺寸，进而保证了产品质料。

优选的，内转孔机构包括固定在工作台上的行程导杆，所述行程导杆上滑动连接有行程台，所述工作台上设置有驱动行程台滑动的滑动驱动机构，所述行程台上设置有顶推导杆，所述顶推导杆上滑动连接有承载板，所述行程台上固定有驱动承载板转动的顶退驱动机构，所诉承载板设置有转动板，所述承载板上设置有带动转动板转动的换钻电机，所述转动板上转动连接有细钻头和粗钻头。

通过采用上述技术方案，当滑动驱动机构带动粗钻头向抵接台内伸入时，粗钻头伸出抵接套筒的距离与内螺纹套管内腔与环形凸缘的距离相等。当滑动驱动机构带动细钻头向抵接台内伸入时，粗钻头伸出抵接套筒的距离与内螺纹套管整体长度大1CM，以便于后续细钻头的再次钻入，通过顶退驱动机带动载板沿顶退导杆滑动使得转动盘上的细钻头对准抵接套筒中心轴线，然后通过滑动驱动机构带动行程台移动，进而带动行程台上的顶退驱动装置和细钻头一起向抵接套筒内伸入转孔，从而使得对初级料进行预钻孔，然后通过动驱动机构带动行程台移动，从而使得细钻头从初级料和抵接套筒中退出，之后通过转动驱动机构带动转动盘转动，进而使得粗钻头对准抵接套筒中心轴线，然后通过动驱动机构带动行程台移动，进而带动行程台上的顶退驱动装置和粗钻头一起向抵接套筒内伸入进行转孔；进过两次不同尺寸钻头转入保证了车削精度，进而保证了产品质量。

优选的，所述内攻丝驱动机构包括固定在工作台上的攻丝导杆，所述攻丝导杆滑动连接有承载台，所述工作台上设置有驱动承载台滑动的攻丝驱动机构，所述承载台上设置有攻丝螺刀。

通过采用上述技术方案，通过攻丝驱动机构带动承载台上的攻丝刀向抵接套管内插入，然后通过支撑转盘转动进而带动初级料转动，从而对初级料内壁上供入内螺纹，达到自动攻丝的效果。

优选的，所述切断机构包括固定在工作台上的切断导杆，所述切断导杆上滑动连接有切断板，所述切断板上固定有激光切头，所述工作台上设置有驱动切断板移动的切断驱动机构。

通过采用上述技术方案，通过切断驱动装置带动切断板和去切断板上的激光切头逐渐靠近初级料，然后通过支撑转动带动初级料转动，进而达到逐渐向初级料中心轴线方向切割，进而保证了切割的平整性，从而保证了切割精度。

优选的，所述抵接台和支撑转盘之间的工作台上设置有出料口，所述出料口下方设置有倾斜向下的导向轨，所述出料口下方支架上固定有精修台，所述精修机构设置在精修台上，所述导向轨与精修机构向连通。

通过采用上述技术方案，经过导向轨的导向作用，以便于切断都的半成品沿导向轨滑落至精修台上，同时转孔和攻丝产生的碎屑能从弧形导向杆之间的间距掉落而不影响后续的精修，从而保证了产品质量。

优选的，所述精修机构包括设置在导向轨侧边的推紧机构，所述导向轨远离推紧机构一侧设置有抵紧台，所述抵紧台上设置有抵紧环，所述抵紧台长度方向的两端设置有打磨机构和推出机构。

通过采用上述技术方案，使得掉落的产品在推紧装置的作用下抵紧在抵紧台和抵紧环上，从而保证了打磨机构打磨时的稳定性。

优选的，所述打磨机构包括固定在精修板上的打磨液压缸，所述打磨液压缸的伸缩杆上固定有打磨基板，所述打磨基板上固定有打磨电机，所诉打磨电机的转轴轴固定有打磨盘。

通过采用上述技术方案，通过打磨液压缸将带动打磨基板移动，进而使得打磨盘带动半成品压紧抵紧环上，然后启动打磨电机带动打磨盘对内螺纹套设有环形凸缘一端进行打磨，以减少半成品和成品之间的误差。

优选的，所述抵接环上设置有红外金属厚度检测器，所述机架上设置有电控台，所述打磨驱动机构、红外厚度检测器均与电控台电性连接。

通过采用上述技术方案，通过金属厚度检测装置检测环形凸缘的厚度，然后通过电控台控制打磨盘给进深度，以保证环形凸缘的厚度，从而提高尺寸精度。

优选的，所述推出机构包括设置在打磨机构靠近抵紧台一侧的抵接板上的掉料口，所述抵接环远离掉料口一侧的抵接台上设置有推出杆，所述精修台上设置有驱动推出杆向出料口移动的推处驱动机构，所述掉料口下方设置有收料箱。

通过采用上述技术方案，推出驱动机构带动推出杆将产品从精修台上推落至掉料口中，经掉料口掉落至收料箱中，从而不影响下一个半产品打磨进修。

第二方面，本申请提供一种组合式管接头的生产工艺，采用如下的技术方案：

一种组合式管接头的生产设备，包括以下步骤：

S1.将原材料铁棒进行热处理，获得比铁棒韧性和硬度大的待加工钢棒；

S2.将待加工钢棒车削成横截面为正六边形的初级料；

S3.将初级料通过铣床加工中心加工产生T型管；将初级料通过车床加工中心加工产生外螺纹管；将初级料通过组合式管接头生产设备加工产生内螺纹套；

S4.将成型的T型管、外螺纹管、内螺纹套进行表面发黑处理：

S4.1将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行碱洗去油，PH 8-10，碱洗30S；

S4.2将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行清洗去碱，PH 6-7，清洗30S；

S4.3将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行酸洗除锈，PH 4-6，酸洗45S；

S4.4将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行清洗除酸，PH 7-7.5，清洗30S；

S4.4将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行表面黑化处理，温度325°-375°，氧气20%，通氧15S；

S4.5将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行肥皂水清洗，肥皂15g/L,清洗20min；

S4.6将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行热水煮洗，温度50°-60°，煮洗2min；

S4.7将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行烘干，温度40°-45°，烘干1min；

S5. 对T型管、外螺纹管、内螺纹套进行检测筛选。

通过采用上述技术方案，将原材料铁棒进行热处理，获得比铁棒韧性和硬度大的待加工钢棒；将待加工钢棒车削成横截面为正六边形的初级料；将初级料通过铣床加工中心加工产生T型管；将初级料通过车床加工中心加工产生外螺纹管；将初级料通过组合式管接头生产设备加工产生内螺纹套；将成型的T型管、外螺纹管、内螺纹套进行表面发黑处理：将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行碱洗去油，PH 8-10，碱洗30S；用于去除T型管、外螺纹管、内螺纹套表面的油脂，防止在加热过程中油脂燃烧从而使得黑化层组成不均匀；将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行清洗去碱，PH 6-7，清洗30S；将T型管、外螺纹管、内螺纹套表面的碱性清洗液去除，以便于后续刷洗；将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行酸洗除锈，PH 4-6，酸洗45S；去除T型管、外螺纹管、内螺纹套上的锈迹，以便于氧化;将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行清洗除酸，PH 7-7.5，清洗30S；使得T型管、外螺纹管、内螺纹套表面处于碱性状态，以便于黑化处理；将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行表面黑化处理，温度325°-375°，氧气20%，通氧15S；使得T型管、外螺纹管、内螺纹套表面快速氧化行成致密的四氧化三铁保护膜，从而提高将T型管、外螺纹管、内螺纹套防锈能力；将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行肥皂水清洗，肥皂15g/L,清洗20min；使得T型管、外螺纹管、内螺纹套表面形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力；将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行热水煮洗，温度50°-60°，煮洗2min；清洗T型管、外螺纹管、内螺纹套表面肥皂水，防止碱性肥皂水长时间浸附在产品表面腐蚀产品；将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行烘干，温度40°-45°，烘干1min；保证T型管、外螺纹管、内螺纹套表面无水干燥以便于保存和运输；对T型管、外螺纹管、内螺纹套进行检测筛选，剔除不良品获得成品。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过夹持自转机构、内转孔机构、内攻丝机构、切断机构和精修机构相互配合提高了环形凸缘厚度尺寸精度，进而保证了内螺纹套产品质量。

2.一种组合式管接头的生产工艺，挺高了组合式管接头整体结构强度和硬度，同时黑化处理增加了防锈能力。

附图说明

图1是本申请背景技术结构示意图。

图2是本申请实施例的组合式管接头的生产设备的整体结构示意图。

图3是本申请实施例的组合式管接头的生产设备中三爪自定心卡盘的结构示意图。

图4是本申请实施例的组合式管接头的生产设备中抵接台的结构示意图。

图5是本申请实施例的组合式管接头的生产设备的侧视图。

图6是本申请实施例的组合式管接头的生产设备的俯视图。

图7是本申请实施例的组合式管接头的生产设备中精修机构的侧视图。

图8是本申请实施例的组合式管接头的生产设备中精修机构的俯视图。

附图标记说明：1、支架；2、工作台；3、内转孔机构；4、内攻丝机构；5、切断机构；6、精修板；7、精修机构；8、夹持自转机构；9、支撑板；10、支撑转盘；11、自转驱动机构；12、三爪自定心卡盘；13、卡紧盘；14、驱动盘；15、扇形池；16、平面螺纹；17、夹爪；18、齿条；19、锥齿轮；20、夹紧电机；21、抵接台；22、通孔；23、抵接套筒；24、出料口；25、行程导杆；26、行程台；27、滑动驱动机构；28、顶退导杆；29、承载板；30、顶退驱动机构；31、换钻电机；32、转动板；33、细钻头；34、粗钻头；35、攻丝导杆；36、承载台；37、攻丝驱动机构；39、切断板；40、激光切头；41、切断驱动机构；42、导向轨；43、弧形圆柱杆；44、挡料台；45、推紧机构；46、推紧液压缸；47、推紧板；48、遮挡板；49、抵紧环；50、打磨机构；51、推出机构；52、打磨液压缸；53、打磨基板；54、打磨电机；55、打磨盘；56、红外金属厚度检测转感器；57、电控台；58、掉料口；59、推出杆；60、推出驱动机构；61、收料箱；62、攻丝刀；63、抵紧台；64、T型管；65、外螺纹管；66、内螺纹套；67、环形凸缘。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种组合式管接头的生产设备。参照图2，组合式管接头的生产设备包括支架1。支架1上固定有水平的工作台2，工作台2上设置有夹持自转机构8，夹持自转机构8的侧边工作台2上沿螺纹套加工工序依次设置有内转孔机构3、内攻丝机构4、切断机构5；工作台2下方支架1上固定有精修板6，精修板6上设置有精修机构7。

参照图2和图3，夹持自转机构8包括固定在工作台2上的支撑板9，支撑板9内通过轴承转动连接有竖直的支撑转盘10，工作台2上设置有驱动支撑转盘10转动的自转驱动机构11。支撑转盘10中心轴线处上设置有供初级料穿过的穿孔，支撑板9的一端面上固定有三爪自定心卡盘12。三爪自定心卡盘12包括固定在支撑转盘10上的卡紧盘13，卡紧盘13的中心轴线与支撑转盘10的中心轴线在同一直线上，卡紧盘13内设置有转动连接有驱动盘14，驱动盘14的一端设置有扇形齿，驱动盘14的另一端设置有平面螺纹16（依据阿基米德螺旋线设置）。卡紧盘13上设置有三个夹爪17，夹爪17上设置有与平面螺纹16相啮合转动的齿条18，卡紧盘13上转动连接有锥齿轮19，锥齿轮19和扇形池15啮合转动，进而带驱动盘14转动，驱动盘14转动后平面螺纹16也会跟着旋转，三个夹爪17齿条18在平面螺纹16的运动下就会相对卡紧盘13的中心轴线前进或者后退。从而达到夹紧初级料的作用。支撑板9上固定有驱动夹爪17张开或者夹紧的夹紧电机20，夹紧电机20的输出转轴与锥齿轮19固定连接，进而通过电机的正反转带动锥齿轮19正反转。从而实现自动控制夹爪17开合，节省人力。

参照图2和图4，卡紧盘13侧边的工作台2上固定有竖直的抵接台21，抵接台21内设置有供内攻丝机构4和内转孔机构3等穿过的通孔22。通孔22的中心轴线和支撑转盘10的中心轴线在同一直线上。通孔22内通过轴承转动连接有纵截面呈T型的抵接套筒23，抵接套筒23空心设置且抵接套筒23纵截面大端设置在靠近夹紧卡盘一侧。使得初级料抵接在抵接台21上时初级料跟随支撑转盘10转动的同时，初级料抵接在抵接套筒23上，使得抵接套筒23跟随初级料一起转动。同时保证初级料与抵接套筒23接触的紧密性，进而保证了初级料单次加工长度，从而保证加工紧密性。抵接套和卡爪之间的工作台2上设置有出料口24。

参照图5和图6，内转孔机构3包括固定在工作台2上的行程导杆25，行程导杆25沿支撑转盘10的中心轴线方向设置，行程导杆25位于抵接台21宽度方向的一侧。行程导杆25上滑动连接有行程台26，工作台2上设置有驱动行程台26滑动的滑动驱动机构27。滑动驱动机构27为定行程的液压伸缩缸，液压伸缩缸的伸缩杆与形成台固定连接，进而通过液压伸缩缸带动行程台26移动。行程台26上设置有顶退导杆28，顶退导杆28沿垂直于行程导杆25长度方向设置。顶退导杆28上滑动连接有承载板29，行程台26上固定有驱动承载板29转动的顶退驱动机构30，顶退驱动机构30为固定在行程台26上的液压伸缩缸，液压伸缩缸带动承载板29沿顶退导杆28滑动。承载板29设置有转动板32，转动板32的转动轴线沿行程导杆25长度方向设置。承载板29上设置有带动转动板32转动的换钻电机31，换钻电机31带动转动板32转动。转动板32上转动连接有细钻头33和粗钻头34，转动板32上上设置有分别驱动细钻头33和粗钻头34转动的电机（图中未示出）。细钻头33的横截面直径比内螺纹套66管环形凸边的内孔直径小0.05MM，粗钻头34的横截面直径比内螺纹套66螺纹孔直径大0.2MM。细钻头33的长度比粗钻头34的长度大。当滑动驱动机构27带动粗钻头34向抵接台21内伸入时，粗钻头34伸出抵接套筒23的距离与内螺纹套66管内腔与环形凸缘67的距离相等。当滑动驱动机构27带动细钻头33向抵接台21内伸入时，粗钻头34伸出抵接套筒23的距离与内螺纹套66管整体长度大1CM，以便于后续细钻头33的再次钻入。通过顶退驱动机带动载板沿顶退导杆28滑动使得转动盘上的细钻头33对准抵接套筒23中心轴线，然后通过滑动驱动机构27带动行程台26移动，进而带动行程台26上的顶退驱动装置和细钻头33一起向抵接套筒23内伸入转孔，从而使得对初级料进行预钻孔，然后通过动驱动机构带动行程台26移动，从而使得细钻头33从初级料和抵接套筒23中退出，之后通过转动驱动机构带动转动盘转动，进而使得粗钻头34对准抵接套筒23中心轴线，然后通过动驱动机构带动行程台26移动，进而带动行程台26上的顶退驱动装置和粗钻头34一起向抵接套筒23内伸入进行转孔。

参照图5和图6，攻丝机构包括固定在工作台2上的攻丝导杆35，攻丝导杆35沿支撑转盘10中心轴线方向设置。攻丝导杆35上滑动连接有承载台36，工作台2上设置有驱动承载台36滑动的攻丝驱动机构37。攻丝驱动机构37为顶行程的液压伸缩缸。承载台36靠近抵接台21一侧设置攻丝刀62。通过攻丝驱动机构37带动承载台36上的攻丝刀62向抵接套管内插入，然后通过支撑转盘10转动进而带动初级料转动，从而对初级料内壁上供入内螺纹。达到自动攻丝的效果。

参照图5和图6，切断机构5包括固定在工作台2上的切断导杆（图中未示出），切断导杆滑动连接有切断导杆，切断导杆沿垂直于支撑转盘10方向设置。切断导杆上滑动连接有切断板39，切断板39靠近支架1上一侧固定有激光切头40，激光切头40工作点与抵接套管之间间距大于内螺纹套66长度0.5MM。以便于留有一定余量去精修尺寸。工作台2上设置有带动切断板39移动的切断驱动机构41，切断驱动装置为液压伸缩缸，液压伸缩缸带动切断板39和去切断板39上的激光切头40逐渐靠近初级料，然后通过支撑转动带动初级料转动，进而达到逐渐向初级料中心轴线方向切割，进而保证了切割的平整性，从而保证了切割精度。

参照图6和图7，出料口24下方设置有导向轨42。导向轨42的一端与出料口24侧边工作台2连接，另一端与精修板6连接。导向轨42由若干等间距设置的弧形圆柱杆43组成，导向轨42的整体横截面呈U型设置。以便于切断都的半成品沿导向轨42滑落至精修台上。同时转孔和攻丝产生的碎屑能从导向杆之间的间距掉落而不影响后续的精修。

参照图7和图8，机修台上设置有挡料台44，挡料台44与导向轨42之间的对小距离距离大于办呈品的长度2MM。挡料台44和出料轨之间精修台侧边设置有推紧机构45。导向轨42远离推紧装置一侧设置有抵紧台63，抵紧台63上设置有抵紧环49。推紧机构45包括垂直于导向轨42出料方向的推紧液压缸46，推紧液压缸46的工作端固定连接有推紧板47，推紧板47靠近导轨一侧设置有间歇出料板。当推紧液压缸46带动推紧板47将半成品压紧在抵紧台63上时，遮挡板48挡住出料轨，防止出料，当不需要压紧时，挡料板跟随推紧液压缸46回退使得出料轨被打开，然后出料。达到每次压紧一个进行精修，从而保证了精修效果。

参照图7和图8，抵紧台63沿其自身长度方向的两端精修台上分别设置有打磨机构50和推出机构51。打磨机构50包括固定在精修台上的打磨液压缸52，打磨液压缸52沿抵接台21的长度方向设置，打磨液压缸52的伸缩杆上固定有打磨基板53，打磨基板53上固定有打磨电机54，打磨电机54的转动轴上连接有打磨盘55。通过打磨液压缸52将带动打磨基板53移动，进而使得打磨盘55带动半成品压紧抵紧环49上，然后启动打磨电机54带动打磨盘55对内螺纹套66设有环形凸缘67一端进行打磨，以减少半成品和成品之间的误差。抵紧环49上设置有红外金属厚度检测转感器56，支架1上设置有电控台57，红外金属厚度检测转感器56、打磨液压缸52均与电控台57电性连接。通过金属厚度检测装置检测环形凸缘67的厚度，然后通过电控台57控制打磨盘55给进深度，以保证环形凸缘67的厚度，从而提高尺寸精度。

参照图7和图8，推出机构51包括设置在打磨机构50靠近抵接块一侧的抵接板上的掉料口58，抵接块远离掉料口58一侧的抵接台21上设置有推出杆59，支架1上设置有驱动推出杆59向出料口24移动的推出驱动机构60，推出驱动机构60为液压伸缩缸。掉料口58下方设置有收料箱61。推出驱动机构60带动推出杆59将产品从精修台上推落至掉料口58中，经掉料口58掉落至收料箱61中。

本申请实施例一种组合式管接头的生产设备的实施原理为：通过三爪自定心卡盘12将初级料夹紧，并抵接带抵接台21上，然后经过内转孔机构3对初级料进行内部转孔，然后通过内攻丝机构4对初级料转出的孔进行车削内螺纹，然后通过切断装置将具有内螺纹的产品切断，然后进过进修机构进行精修，进而保证了环形凸缘67的厚度尺寸，进而保证了产品质料。

本申请实施例还公开一种组合式管接头的生产工艺。一种组合式管接头的生产工艺本应用本申请公开的一种组合式管接头的生产设备，具体包含以下步骤：

S1.将原材料铁棒进行热处理，获得比铁棒韧性和硬度大的待加工钢棒；

S2.将待加工钢棒车削成横截面为正六边形的初级料；

S3.将初级料通过铣床加工中心加工产生T型管；将初级料通过车床加工中心加工产生外螺纹管；将初级料通过组合式管接头生产设备加工产生内螺纹套；

S4.将成型的T型管、外螺纹管、内螺纹套进行表面发黑处理：

S4.1将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行碱洗去油，PH 8-10，碱洗30S；用于去除T型管、外螺纹管、内螺纹套表面的油脂，防止在加热过程中油脂燃烧从而使得黑化层组成不均匀；

S4.2将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行清洗去碱，PH 6-7，清洗30S；将T型管、外螺纹管、内螺纹套表面的碱性清洗液去除，以便于后续刷洗；

S4.3将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行酸洗除锈，PH 4-6，酸洗45S；去除T型管、外螺纹管、内螺纹套上的锈迹，以便于氧化。

S4.4将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行清洗除酸，PH 7-7.5，清洗30S；使得T型管、外螺纹管、内螺纹套表面处于碱性状态，以便于黑化处理；

S4.4将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行表面黑化处理，温度325°-375°，氧气20%，通氧15S；使得T型管、外螺纹管、内螺纹套表面快速氧化行成致密的四氧化三铁保护膜，从而提高将T型管、外螺纹管、内螺纹套防锈能力；

S4.5将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行肥皂水清洗，肥皂15g/L,清洗20min；使得T型管、外螺纹管、内螺纹套表面形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力；

S4.6将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行热水煮洗，温度50°-60°，煮洗2min；清洗T型管、外螺纹管、内螺纹套表面肥皂水，防止碱性肥皂水长时间浸附在产品表面腐蚀产品；

S4.7将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行烘干，温度40°-45°，烘干1min；保证T型管、外螺纹管、内螺纹套表面无水干燥以便于保存和运输；

S5. 对T型管、外螺纹管、内螺纹套进行检测筛选，剔除不良品获得成品。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种组合式管接头的生产设备，其特征在于：包括支架(1)，所述支架(1)上设置有工作台(2)，所述工作台(2)上设置有夹持自转机构(8)，所述夹持自转机构(8)侧边工作台(2)上沿工序加工方向依次设置有内转孔机构(3)、内攻丝机构(4)、切断机构(5)，所述工作台(2)下方设置有精修机构(7)；

所述夹持自转机构(8)用于夹紧初级料，所述内转孔机构(3)用于对初级料内部进行钻孔，所述内攻丝机构(4)用于对钻出的孔进行车削内螺纹，所述切断机构(5)用于切断具有内螺纹的产品，所述精修机构(7)用于对产品进行精修；

所述夹持自转机构(8)包括固定在工作台(2)上的支撑板(9)，所述支撑板(9)内转动连接有竖直的支撑转盘(10)，所述工作台(2)上设置有驱动支撑转盘(10)转动的自转驱动机构(11)，所述支撑转盘(10)的侧壁上设置有三爪自定心卡盘(12)，所述支撑转盘(10)上设置有驱动三爪自定心卡盘(12)夹紧的夹紧电机(20)，支撑转盘(10)侧边工作台(2)上设置有抵接台(21)，所述抵接台(21)上设置有供内攻丝机构(4)、内转孔机构(3)穿过的通孔(22)；

所述抵接台(21)和支撑转盘(10)之间的工作台(2)上设置有出料口(24)，所述出料口(24)下方设置有倾斜向下的导向轨(42)，所述导向轨(42)与精修机构(7)相连通。

2.根据权利要求1所述的一种组合式管接头的生产设备，其特征在于：内转孔机构(3)包括固定在工作台(2)上的行程导杆(25)，所述行程导杆(25)上滑动连接有行程台(26)，所述工作台(2)上设置有驱动行程台(26)滑动的滑动驱动机构(27)，所述行程台(26)上设置有顶推导杆，所述顶推导杆上滑动连接有承载板(29)，所述行程台(26)上固定有驱动承载板(29)转动的顶退驱动机构(30)，所诉承载板(29)设置有转动板(32)，所述承载板(29)上设置有带动转动板(32)转动的换钻电机(31)，所述转动板(32)上转动连接有细钻头(33)和粗钻头(34)。

3.根据权利要求1所述的一种组合式管接头的生产设备，其特征在于：所述内攻丝机构(4)包括固定在工作台(2)上的攻丝导杆(35)，所述攻丝导杆(35)滑动连接有承载台(36)，所述工作台(2)上设置有驱动承载台(36)滑动的攻丝驱动机构(37)，所述承载台(36)上设置有攻丝螺刀。

4.根据权利要求1所述的一种组合式管接头的生产设备，其特征在于：所述切断机构(5)包括固定在工作台(2)上的切断导杆，所述切断导杆上滑动连接有切断板(39)，所述切断板(39)上固定有激光切头(40)，所述工作台(2)上设置有驱动切断板(39)移动的切断驱动机构(41)。

5.根据权利要求1所述的一种组合式管接头的生产设备，其特征在于：所述导向轨(42)由若干等间距设置的弧形圆柱杆(43)组成，所述导向轨(42)的整体横截面呈U型设置，所述出料口(24)下方支架(1)上固定有精修台，所述精修机构(7)设置在精修台上，所述导向轨(42)与精修机构(7)相连通。

6.根据权利要求5所述的一种组合式管接头的生产设备，其特征在于：所述精修机构(7)包括设置在导向轨(42)侧边的推紧机构(45)，所述导向轨(42)远离推紧机构(45)一侧设置有抵紧台(63)，所述抵紧台(63)上设置有抵紧环(49)，所述抵紧台(63)长度方向的两端设置有打磨机构(50)和推出机构(51)。

7.根据权利要求6所述的一种组合式管接头的生产设备，其特征在于：所述打磨机构(50)包括固定在精修板(6)上的打磨液压缸(52)，所述打磨液压缸(52)的伸缩杆上固定有打磨基板(53)，所述打磨基板(53)上固定有打磨电机(54)，所述打磨电机(54)的转轴固定有打磨盘(55)。

8.根据权利要求6所述的一种组合式管接头的生产设备，其特征在于：所述抵紧环(49)上设置有红外金属厚度检测传感器 (56)，所述支架 上设置有电控台(57)，所述打磨机构(50)、红外金属厚度检测传感器 (56)均与电控台(57)电性连接。

9.根据权利要求6所述的一种组合式管接头的生产设备，其特征在于：所述推出机构(51)包括设置在打磨机构(50)靠近抵紧台(63)一侧的抵接板上的掉料口(58)，所述抵紧环(49)远离掉料口(58)一侧的抵接台(21)上设置有推出杆(59)，所述精修台上设置有驱动推出杆(59)向出料口(24)移动的推出驱动机构(60)，所述掉料口(58)下方设置有收料箱(61)。

10.一种组合式管接头的生产工艺，应用如权利要求1-9任意一项所述的一种组合式管接头的生产设备，其特征如下，包括以下步骤：

S1.将原材料铁棒进行热处理，获得比铁棒韧性和硬度大的待加工钢棒；

S2.将待加工钢棒车削成横截面为正六边形的初级料；

S3.将初级料通过铣床加工中心加工产生T型管；将初级料通过车床加工中心加工产生外螺纹管；将初级料通过组合式管接头生产设备加工产生内螺纹套；

S4.将成型的T型管、外螺纹管、内螺纹套进行表面发黑处理：

S4.1将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行碱洗去油，PH 8-10，碱洗30S；

S4.2将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行清洗去碱，PH 6-7，清洗30S；

S4.3将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行酸洗除锈，PH 4-6，酸洗45S；

S4.4将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行清洗除酸，PH 7-7.5，清洗30S；

S4.4将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行表面黑化处理，温度325°-375°，氧气20%，通氧15S；

S4.5将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行肥皂水清洗，肥皂15g/L,清洗20min；

S4.6将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行热水煮洗，温度50°-60°，煮洗2min；

S4.7将T型管、外螺纹管、内螺纹套进行烘干，温度40°-45°，烘干1min；

S5. 对T型管、外螺纹管、内螺纹套进行检测筛选。

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