CN111822939A - 一种差减壳体快速样件加工方法及其加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种差减壳体快速样件加工方法及其加工设备，方法包括如下步骤：提供测量装置；选取壳体胚料并进行壳体粗加工；壳体粗加工包括采用铣刀将壳体坯料加工成带一定加工余量的第一壳体；利用测量装置测量第一壳体的加工余量，并判断第一壳体的加工余量是否满足第一阈值范围，若是，则结束壳体粗加工，若否，则进一步加工直至第一壳体的加工余量满足第一阈值范围；在第一壳体上进行钢套安装得到第二壳体；对第二壳体精加工得到第三壳体；利用测量装置对第三壳体的尺寸进行测量得到第一数据，然后利用三坐标测量得到第二数据，根据第一数据和第二数据的比较结果修正第一数据。所述加工设备用于实现所述方法。本发明用于解决目前壳体快速样件的加工存在的技术问题。

Description

一种差减壳体快速样件加工方法及其加工设备

技术领域

本发明涉及汽车部件加工技术领域，具体涉及一种差减壳体快速样件加工方法及其加工设备。

背景技术

在新能源类混合动力、纯电一体箱高性能高转速下，其壳体精度、强度性能要求越来高，开发周期更短，现有工艺制造方法已难以应对。

现有机加工技术方法对壳体快速样件的加工精度及周期存在较大的约束，特别在前期尺寸调试耗费时间长，且往往不能达到预期精度目标，导致后期整机验证精度与实际设计要求精度存在差距。可能在某特定条件(零件变形、装夹定位、刀具状态、机床、程序参数等)下能够调试出个别完全合格的产品，但由于此条件涉及因素较多且难以完全复制，后续实际加工条件与设定条件有差异，产品高精度尺寸往往超出公差范围。

新能源类箱体较传统变速器箱体其中一个较大的特点是转速高，壳体轴承孔在高速下，容易发热同时受到轴向力和径向力更大，轴承容易跑圈脱出。目前大部分壳体轴承孔座的制造工艺是在精加工壳体轴承孔及钢套后，按一定的过盈量配合，把轴承钢套冷压到轴承孔中，在跑耐久试验时随着温度上升钢套的膨胀率远低于壳体铝合金的膨胀率，到一定温度及转速下，钢套随着轴承在孔座同时转动，钢套把壳体磨损，直至失效。具体制造工艺流程如图1所示。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下技术问题：

1)从整个加工流程看，要把所有工序完成，检测数据出来后才能对前流程进行调整，耗费时间过长。

2)产品加工完成后从机床夹具中取下进行线下检测，线下测量与产品实际装夹状态存在较大差异，其间关系难以短时间内找出，增加工程调试难度。

3)由于样件开发阶段，单件成本高，不可能有过多的调试品，当调试到某件合格后，后续产品按此工艺加工，而实际此工艺未经过稳定性验证而过程没闭环管理，造成后续产品高精度尺寸不达标。

4)钢套压装工艺看，轴承孔与钢套的过盈量过大会造成压装困难，过小会在轴承高速运转下，钢套与壳体分离跟随轴承旋转直至失效

5)差减端面与输入端面分序加工，重复装夹造成关键尺寸精度降低。

发明内容

本发明目的在于提供一种差减壳体快速样件加工方法及其加工设备，以解决目前新能源类混合动力、纯电一体箱的壳体快速样件的加工存在的技术问题。

为达上述目的，本发明实施例提供一种差减壳体快速样件加工方法，包括如下步骤：

步骤S1、提供测量装置；

步骤S2、选取壳体胚料并进行壳体粗加工；所述壳体粗加工包括采用铣刀将所述壳体坯料加工成带一定加工余量的第一壳体；利用所述测量装置测量第一壳体的加工余量，并判断第一壳体的加工余量是否满足第一阈值范围，若是，则结束壳体粗加工，若否，则进一步加工直至第一壳体的加工余量满足第一阈值范围；

步骤S3、在所述第一壳体上进行钢套安装，所述第一壳体具有一壳体轴承孔，且所述壳体轴承孔的孔径与钢套外径过盈配合，将壳体轴承孔加热至预设温度，当壳体轴承孔的孔径大于钢套外径时将所述钢套装至壳体轴承孔中，随后自然冷却至常温得到第二壳体；

步骤S4、对所述第二壳体精加工；基于同一主轴坐标，采用同一刀具在第二壳体的预设位置上加工出第一孔、第二孔和第三孔，并采用刀具在第二壳体的预设位置上加工出第四孔以及其余需精加工的内容得到第三壳体；其中，所述第一孔、第二孔和第三孔同轴；

步骤S5、利用所述测量装置对所述第三壳体的尺寸进行测量得到第一数据，然后利用三坐标测量得到第二数据，根据第一数据和第二数据的比较结果修正第一数据。

在一实施例中，所述测量装置包括依次连接的测针、信号发生器、刀柄和拉钉，所述拉钉和刀柄安装到加工机床主轴对应位置；所述测针用于测量加工得到的壳体上各个位置的位置信息，所述所述信号发生器用于根据所述测量装置测针测量得到的位置信息生成位置信号。

在一实施例中，所述加工机床设置有一信号接收器，所述信号接收器与所述加工机床的控制系统通信连接，所述信号接收器用于接收并转发所述信号发生器的测量信号至所述加工机床的控制系统，所述控制系统用于根据所述测量信号控制加工机床对壳体进行加工。

在一实施例中，所述步骤S2还包括：在钢套上加工出两个圆弧凸点，并在第一壳体的轴承孔中加工出与所述两个圆弧凸点对应的两个圆弧凹槽；所述步骤S3中第二壳体的两个圆弧凸点分别嵌入对应的圆弧凹槽。

在一实施例中，所述预设温度为150-250摄氏度。

在一实施例中，所述步骤S4包括：提供夹具，所述夹具包括转台和设置于所述转台上的夹具板，所述夹具板可相对于所述转台旋转至少180度，所述夹具板上开设有腔体，所述腔体用于容纳并固定第二壳体；

其中，所述采用同一刀具在第二壳体的预设位置上加工出第一孔、第二孔和第三孔包括：

所述采用同一刀具在第二壳体的正面预设位置上正向运动加工出第一孔和第二孔；

控制夹具不动且刀具反向运动加工第三孔；

控制所述夹具板通过所述转台旋转180度，在第二壳体的反面预设位置上加工其余需精加工的内容。

在一实施例中，所述步骤S4包括：

通过测量装置测量第二壳体上预设第一孔或第四孔的轴心位置的实际测量值；

根据所述实际测量值与理论值的比较结果调整第二壳体上第一孔或第四孔的轴心位置；

根据调整后的第一孔或第四孔的轴心位置进行加工得到第一孔或第四孔。

在一实施例中，所述步骤S4包括：利用所述测量装置测量第一孔、第二孔、第三孔以及第四孔的孔径，判断所有孔径测量值与目标值的误差是否均满足预设阈值范围，若是，则结束壳体精加工得到第三壳体，若否，则进一步加工使得所有孔径测量值与目标值的误差均满足预设阈值范围。

在一实施例中，所述钢套与壳体轴承孔过盈量为0.15±0.02mm。

对应地，本发明实施例还提供一种用于所述差减壳体快速样件加工方法的加工设备，所述加工设备包括测量装置和加工机床；所述加工机床安装有控制系统，所述控制系统与所述测量装置通信连接，所述控制系统用于根据所述测量装置的测量结果和预设加工算法控制加工机床进行差减壳体加工。

实施本发明实施例具有以下有益效果：

1)对每个粗精加工得到的壳体均实施线上测量，调机员能实时查看测量结果，根据测量结果调整相应刀具及程序，缩短整个调试过程；

2)通过测量装置实现线上检测，解决线上线下检测差异，降低调试难度；

3)利用测量装置和控制系统的预设算法对每一个产品加工流程形成闭环自动控制程序参数调整，解决产品高精尺寸稳定性；

4)增大钢套与壳体轴承孔过盈量，有效解决了钢套随动问题；

5)提供可旋转的夹具，进行正反面的加工，有效解决了重复装夹形成的误差及稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为背景技术中差减壳体制造工艺流程图。

图2为本发明实施例一中差减壳体快速样件加工方法流程图。

图3为本发明实施例一中第一壳体高度尺寸示意图。

图4为本发明实施例一中测量装置示意图。

图5为本发明实施例一中信号接收器示意图。

图6为本发明实施例一中加工机床接线端口示意图。

图7为本发明实施例一中测量装置的测针跳动检测示意图。

图8为本发明实施例一中测量装置测头半径补偿原理示意图。

图9为本发明实施例一中钢套凸点和凹槽示意图。

图10为本发明实施例一中夹具加工示意图。

图11为本发明实施例一中多级孔加工示意图。

图12为本发明实施例一中孔径调整控制示意图。

图13为本发明实施例一中位置度测量控制示意图。

测针1，球形测头2，信号发生器3，刀柄4，拉钉5，信号接收器主体6，安装孔7，信号线8，千分表9，钢套凸点10，凹槽11，夹具板12，转台13，刀具14，第一孔15，第二孔16，第三孔17，第四孔18。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图2所示，本发明实施例一提供一种差减壳体快速样件加工方法，包括如下步骤：

步骤S1、提供测量装置；

具体而言，本实施例中测量装置用于实现每一次加工工序完成后壳体关键位置以及部分结构尺寸的线上测量，测量结果用于进行加工机床控制系统的加工闭环控制。

步骤S2、选取壳体胚料并进行壳体粗加工；所述壳体粗加工包括采用铣刀将所述壳体坯料加工成带一定加工余量的第一壳体；利用所述测量装置测量第一壳体的加工余量，并判断第一壳体的加工余量是否满足第一阈值范围，若是，则结束壳体粗加工，若否，则进一步加工直至第一壳体的加工余量满足第一阈值范围；

其中，所述加工余量指留给下一工序的切削量。

本实施例中，把壳体坯料固定在加工机床的夹具上，采用铣刀多次循环把坯料加工成带加工余量的第一壳体，所述第一壳体为零件轮廓体，每完成一次循环加工，加工机床均调用测量装置测量关键尺寸加工余量。例如，测量装置的测头分别触碰点A1、A2得到相应在H方向上坐标值H1、H2,加工余量A＝(H2-H1)-H，A可以分多次切削，下一个循环将根据上次测量结果进行调整，保证最终加工余量控制在公差范围内,实现加工余量监控。举例而言，如图3作如下定义，最终粗加工要求高度为H，按10个加工循环切削，第i次的切削量为A_i,A_i＝H_i-1-H/11-i。

步骤S3、在所述第一壳体上进行钢套安装，所述第一壳体具有一壳体轴承孔，且所述壳体轴承孔的孔径与钢套外径过盈配合，将壳体轴承孔加热至预设温度，当壳体轴承孔的孔径大于钢套外径时将所述钢套装至壳体轴承孔中，随后自然冷却至常温得到第二壳体；

具体而言，本实施例中壳体轴承孔加热至预设温度后其孔径会增大，使得钢套可以嵌入壳体轴承孔中，待自然冷却至常温，壳体轴承孔孔径缩小，使得钢套可以固定于所述壳体轴承孔中。

步骤S4、对所述第二壳体精加工；基于同一主轴坐标，采用同一刀具在第二壳体的预设位置上加工出第一孔15、第二孔16和第三孔17，并采用刀具在第二壳体的预设位置上加工出第四孔18和其余精加工内容(例如销孔、基准面)得到第三壳体；其中，所述第一孔15、第二孔16和第三孔17同轴；

具体而言，本实施例中同一主轴坐标下采用同一刀具加工出第一孔15、第二孔16和第三孔17，能够实现第一孔15、第二孔16和第三孔17高同轴度要求。

步骤S5、利用所述测量装置对所述第三壳体的尺寸进行测量得到第一数据并进行保存，然后利用三坐标测量得到第二数据，根据第一数据和第二数据的比较结果修正第一数据，也就是调整程序参数加工下一件产品，使一件产品的第一数据和第二数据相等。

具体而言，本实施例中在完成第三壳体加工后，用测量装置对各关键尺寸检测保存。取下第三壳体，用三坐标测量，进行第一数据和第二数据两组数据对比，以三坐标测量得到的第二数据为准，修正机上测量。例如在X轴方向上，在线测量值为X5，而对应的三坐标测量值为X6，那么在控制系统加工程序上补偿X6-X5的差值至X数值,补偿相关数据误差至加工程序，能避免传统方法调试多件产品反复测量验证，提高效率，而后续产品均按以上步骤用测量装置找出实际与理论差距自动补偿到程序中进行加工，提升产品合格率。

在一实施例中，如图4所示，所述测量装置包括依次连接的测针1、信号发生器3、刀柄4和拉钉5，所述拉钉5和刀柄4安装到加工机床主轴对应位置；所述测针用于测量加工得到的壳体上各个位置的位置信息，所述所述信号发生器用于根据所述测量装置测针测量得到的位置信息生成位置信号。

其中，所述加工机床设置有一信号接收器，所述信号接收器与所述加工机床的控制系统通信连接，所述信号接收器用于接收并转发所述信号发生器的测量信号至所述加工机床的控制系统，所述控制系统用于根据所述测量信号控制加工机床对壳体进行加工。

其中，所述测针端部为一球形测头2，所述球形测头与固定于机床工作台的千分表的测针端部接触，所述千分表的测针用于测量所述测量装置测针偏摆量并通过千分表显示；所述信号发生器用于根据所述球形测头2测量得到的位置信息生成位置信号并发送给所述信号接收器。

具体而言，所述步骤S1包括所述测量装置的安装调试，安装调试过程具体如下：

信号接收器如图5所示，信号接收器包括信号接收器主体6、安装孔7和信号线8，将信号接收器的安装孔7通过螺栓固定在机床壁，信号线8的三条分线按图6所示端口连接到机床接线口。

如图4所示，拉钉与刀柄通过自身螺纹连接，信号发生器与刀柄通过自身螺纹连接，测针与信号发生器通过自身螺纹连接，刀柄把信号发生器、测针安装在一起，测针与信号发生器是弹性连接。所述拉钉和刀柄安装到主轴对应位置，使测量装置实现与一般刀具一样运动，千分表通过表座固定在机床工作台，手动旋转机床主轴，使得千分表9表针与测球形测头接触，如图7所示，并保证测球形测头跳动在0.002mm以内。

由于球形测头是外圆弧与工件接触并非与机床主轴共线，且测针与信号发生器是弹性接触，本实施例中按图8所示路径编写程序，测量原理举例如下：假设一环规内径为40，测量装置的球形测头直径为D,球形测头分别触碰环规内径X轴方向2点,坐标记为X1、X2,40＝(X1-X2)+D,同理可得Y轴方向2点Y1、Y2,40＝(Y1-Y2)+D，把X轴方向和Y轴方向分别得到的D值取平均值作为测针测头真实直径值，用球形测头测量环规内径、高度，通过自动补偿测头半径D/2误差。根据以上测量原理，利用球形侧头测量加工得到的壳体的各个位置参数，可以理解的是，根据某个部分上的多个位置的位置信息可以确定该部分的尺寸信息。

在一实施例中，所述步骤S2还包括：采用线割工艺在钢套上加工出两个圆弧凸点10，并在第一壳体的轴承孔中加工出与所述两个圆弧凸点10对应的两个圆弧凹槽11；如图9所示，所述步骤S3中第二壳体的两个圆弧凸点10分别嵌入对应的圆弧凹槽11。

在一实施例中，所述预设温度优选但不限于为150-250摄氏度。具体而言，当孔径尺寸大于钢套外径，把钢套装至壳体轴承孔中，使其自然冷却至常温，铝合金收缩紧抱钢套，这样钢套工作温度可大于200℃，远远大于实际需求，钢套不会随着轴承转动及脱出。

在一实施例中，所述步骤S4包括：提供夹具，如图10所示，所述夹具包括转台13和设置于所述转台13上的夹具板12，所述夹具板12可通过所述转台13旋转至少180度，所述夹具板12上开设有腔体，所述腔体用于容纳并固定第二壳体；

其中，如图11-12所示，在加工多级高同轴度孔过程中，应用多级孔集成刀具14，采用正反结合加工路径。具体地，所述采用同一刀具14在第二壳体的预设位置上加工出第一孔15、第二孔16和第三孔17包括：所述采用同一刀具在第二壳体的正面预设位置上加工出第一孔15和第二孔16后，控制夹具不动且刀具反向运动加工第三孔17。

具体而言，本实施例中，采用前后面关键尺寸同序加工，如图10所示夹具采用立式放置，夹具为中部挖空形式，通过机床工作台旋转180°，实现产品前后面可在一个工序加工，无需转换装夹，减少过序误差。

在一实施例中，所述步骤S4包括：

通过测量装置测量第二壳体上预设第一孔15或第四孔18的轴心位置的实际测量值；

根据所述实际测量值与理论值的比较结果调整第二壳体上第一孔15或第四孔18的轴心位置；

根据调整后的第一孔15或第四孔18的轴心位置进行加工得到第一孔15或第四孔18。基于第一孔15可以加工得到第二孔16和第三孔17。

举例而言，对关键位置度的控制，可以用以下方法。例如图13，第四孔18为输出端的一个轴承孔，先用测头进行在线测量，测量第四孔18轴心与坐标原点孔的在X轴方向、Y轴方向实际距离分别为X4和Y4，图纸理论要求为X和Y,机床系统根据理论与实际差值X-X4,Y-Y4,对程序xy坐标进行补偿，保证刀具按正确数值加工，实现高位置度要求。

在一实施例中，所述步骤S4包括：利用所述测量装置测量第一孔15、第二孔16和第三孔17的孔径，判断所有孔径测量值与目标值的误差是否均满足预设阈值范围，若是，则结束第一孔15、第二孔16和第三孔17的加工，若否，则进一步加工使得所有孔径测量值与目标值的误差均满足预设阈值范围。

具体而言，采用测量装置的测头测量某个内孔上多个点，算得孔径D1,假设图纸要求孔径为D,根据D1与D差距，可实时在机床上调整对应刀具的尺寸，不用对产品拆装，实现多级孔孔径调整。

在一实施例中，所述步骤S4包括：利用所述测量装置测量第四孔18的孔径，判断第四孔18的孔径测量值与目标值的误差是否均满足预设阈值范围，若是，则结束第二壳体精加工，若否，则进一步加工使得所有孔径测量值与目标值的误差均满足预设阈值范围。

对应地，本发明实施例还提供一种用于所述差减壳体快速样件加工方法的加工设备，所述加工设备包括测量装置和加工机床；所述加工机床安装有控制系统，所述控制系统与所述测量装置通信连接，所述控制系统用于根据所述测量装置的测量结果和预设加工算法控制加工机床进行差减壳体加工。

通过以上实施例的描述可知，本发明实施例具有以下优点：

1)对每个粗精加工得到的壳体均实施线上测量，调机员能实时查看测量结果，根据测量结果调整相应刀具及程序，缩短整个调试过程；

2)通过测量装置实现线上检测，解决线上线下检测差异，降低调试难度；

3)利用测量装置和控制系统的预设算法对每一个产品加工流程形成闭环自动控制程序参数调整，解决产品高精尺寸稳定性；

4)增大钢套与壳体轴承孔过盈量，有效解决了钢套随动问题；

5)提供可旋转的夹具，进行正反面的加工，有效解决了重复装夹形成的误差及稳定性。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种差减壳体快速样件加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1、提供测量装置；

步骤S2、选取壳体胚料并进行壳体粗加工；所述壳体粗加工包括采用铣刀将所述壳体坯料加工成带一定加工余量的第一壳体；利用所述测量装置测量第一壳体的加工余量，并判断第一壳体的加工余量是否满足第一阈值范围，若是，则结束壳体粗加工，若否，则进一步加工直至第一壳体的加工余量满足第一阈值范围；

步骤S3、在所述第一壳体上进行钢套安装，所述第一壳体具有一壳体轴承孔，且所述壳体轴承孔的孔径与钢套外径过盈配合，将壳体轴承孔加热至预设温度，当壳体轴承孔的孔径大于钢套外径时将所述钢套装至壳体轴承孔中，随后自然冷却至常温得到第二壳体；

步骤S4、对所述第二壳体精加工；基于同一主轴坐标，采用同一刀具在第二壳体的预设位置上加工出第一孔、第二孔和第三孔，并采用刀具在第二壳体的预设位置上加工出第四孔以及其余需精加工的内容得到第三壳体；其中，所述第一孔、第二孔和第三孔同轴；

步骤S5、利用所述测量装置对所述第三壳体的尺寸进行测量得到第一数据，然后利用三坐标测量得到第二数据，根据第一数据和第二数据的比较结果修正第一数据。

2.根据权利要求1所述的差减壳体快速样件加工方法，其特征在于，所述测量装置包括依次连接的测针、信号发生器、刀柄和拉钉，所述拉钉和刀柄安装到加工机床主轴对应位置；所述测针用于测量加工得到的壳体上各个位置的位置信息，所述所述信号发生器用于根据所述测量装置测针测量得到的位置信息生成位置信号。

3.根据权利要求2所述的差减壳体快速样件加工方法，其特征在于，所述加工机床设置有一信号接收器，所述信号接收器与所述加工机床的控制系统通信连接，所述信号接收器用于接收并转发所述信号发生器的测量信号至所述加工机床的控制系统，所述控制系统用于根据所述测量信号控制加工机床对壳体进行加工。

4.根据权利要求3所述的差减壳体快速样件加工方法，其特征在于，所述步骤S2还包括：在钢套上加工出两个圆弧凸点，并在第一壳体的轴承孔中加工出与所述两个圆弧凸点对应的两个圆弧凹槽；所述步骤S3中第二壳体的两个圆弧凸点分别嵌入对应的圆弧凹槽。

5.根据权利要求1所述的差减壳体快速样件加工方法，其特征在于，所述预设温度为150-250摄氏度。

6.根据权利要求1所述的差减壳体快速样件加工方法，其特征在于，所述步骤S4包括：提供夹具，所述夹具包括转台和设置于所述转台上的夹具板，所述夹具板可通过所述转台旋转至少180度，所述夹具板上开设有腔体，所述腔体用于容纳并固定第二壳体；

其中，所述采用同一刀具在第二壳体的预设位置上加工出第一孔、第二孔和第三孔包括：

所述采用同一刀具在第二壳体的正面预设位置上正向运动加工出第一孔和第二孔；控制夹具不动且刀具反向运动加工第三孔；控制所述夹具板通过所述转台旋转180度，在第二壳体的反面预设位置上加工其余需精加工的内容。

7.根据权利要求1所述的差减壳体快速样件加工方法，其特征在于，所述步骤S4包括：

通过测量装置测量第二壳体上预设第一孔或第四孔的轴心位置的实际测量值；

根据所述实际测量值与理论值的比较结果调整第二壳体上第一孔或第四孔的轴心位置；

根据调整后的第一孔或第四孔的轴心位置进行加工得到第一孔或第四孔。

8.根据权利要求1所述的差减壳体快速样件加工方法，其特征在于，所述步骤S4包括：利用所述测量装置测量第一孔、第二孔、第三孔以及第四孔的孔径，判断所有孔径测量值与目标值的误差是否均满足预设阈值范围，若是，则结束壳体精加工得到第三壳体，若否，则进一步加工使得所有孔径测量值与目标值的误差均满足预设阈值范围。

9.根据权利要求1所述的差减壳体快速样件加工方法，其特征在于，所述钢套与壳体轴承孔过盈量为0.15±0.02mm。

10.一种用于实现权利要求1-9任一项所述差减壳体快速样件加工方法的加工设备，其特征在于，所述加工设备包括测量装置和加工机床；所述加工机床安装有控制系统，所述控制系统与所述测量装置通信连接，所述控制系统用于根据所述测量装置的测量结果和预设加工算法控制加工机床进行差减壳体加工。

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