CN111809630A - 钢支撑的填充式支座结构及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢支撑的填充式支座结构，用于支撑基坑内的钢支撑，支座结构包括：埋设于基坑内壁的预埋机构，预埋机构露出基坑内壁的部分设有供承托钢支撑对应端部的承托板；可转动的置于承托板上的抵压板，抵压板抵靠于对应的钢支撑的端部；设于承托板上且一端抵靠于基坑内壁的顶推机构，顶推机构的另一端顶靠抵压板，通过顶推机构顶靠抵压板使得抵压板绕其可转动的连接处进行转动，进而紧紧抵靠所述钢支撑的端部，从而实现了将钢支撑顶撑于基坑内。本结构简单可靠、成本低、施工便捷、实用性强等特点，采用填充式调节，不仅减少了钢支撑安装和拆卸过程中，垂直吊装机械的成本，而且保证了钢支撑的完整性，从而实现了钢支撑的可重复利用。

Description

钢支撑的填充式支座结构及施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体来说涉及一种钢支撑的填充式支座结构及施工方法。

背景技术

目前在基坑建设中，为了保持基坑稳定，通常在基坑中采用钢支撑加固技术对基坑支护进行加固；钢支撑一般采用一定壁厚的钢管，通过预埋锚板与支护结构连接。现有技术施工，通常做法为：钢支撑安装时，将钢支撑与预埋钢板顶紧焊接固定，需采用垂直吊装机械将钢支撑吊住，直至钢支撑焊接完成；钢支撑拆除时，采用垂直吊装机械将钢支撑吊住，直接采用火焰切割将钢支撑两端割除，钢支撑端头被破坏，直接造成钢支撑不能二次使用。上述安装钢支撑及拆除钢支撑的做法效率低下，而且成本高昂。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，现提供一种钢支撑的填充式支座结构，对比传统钢支撑与预埋锚板焊接的方式，此发明无需焊接固定，采用填充式推顶的构造，充分利用装、放钢丸两种状态下钢支撑支座的紧固和松弛，从而实现钢支撑的便易安装和拆卸，结构受力性能安全可靠，操作简便，不仅减少了钢支撑安装和拆卸过程中，垂直吊装机械的成本，而且保证了钢支撑的完整性，从而实现了钢支撑的可重复利用。

实现上述目的的技术方案是：

一种钢支撑的填充式支座结构，用于支撑基坑内的钢支撑，所述支座结构包括：

埋设于所述基坑内壁的预埋机构，所述预埋机构露出所述基坑内壁的部分设有供承托钢支撑对应端部的承托板；

可转动的置于所述承托板上的抵压板，所述抵压板抵靠于对应的钢支撑的端部；

设于所述承托板上且一端抵靠于所述基坑内壁的顶推机构，所述顶推机构的另一端顶靠所述抵压板，通过所述顶推机构顶靠所述抵压板使得所述抵压板绕其可转动的连接处进行转动，进而紧紧抵靠所述钢支撑的端部，从而实现了将钢支撑顶撑于基坑内。

本发明一种钢支撑的填充式支座结构的进一步改进在于,所述顶推机构包括具有顶部开口和侧部开口的安装盒以及盖设于所述顶部开口的顶推板，所述安装盒置于所述承托板上并与所述基坑内壁相贴，所述安装盒的内部形成有第一空腔，所述第一空腔内盛装有钢丸；

所述抵压板挡设于所述侧部开口处，且所述抵压板的底部与所述安装盒可转动的连接；

所述顶推板的端部抵靠于所述安装盒的内壁，还对应抵靠于所述抵压板的上部，下压所述顶推板挤压所述第一空腔内的钢丸，所述顶推板的端部和所述钢丸一同顶推所述抵压板，使得所述抵压板绕其可转动连接处进行转动，进而所述抵压板的上部紧紧抵靠于所述钢支撑的端部，在所述顶推板下压后通过连接在所述安装盒上的限位杆限位固定。

本发明一种钢支撑的填充式支座结构的进一步改进在于，所述安装盒的侧部开设有孔径大于所述钢丸直径的卸料孔，所述卸料孔处可拆卸的安装有封堵件。

本发明一种钢支撑的填充式支座结构的进一步改进在于，所述安装盒的侧部对应所述限位杆开设有贯穿孔，所述限位杆穿置于对应的贯穿孔并位于所述顶推板之上，从而将所述顶推板压设于所述安装盒的顶部。

本发明一种钢支撑的填充式支座结构的进一步改进在于，所述支座结构还包括垫设于所述抵压板和所述钢支撑的端部之间的垫块，所述垫块与所述抵压板相贴的侧面为斜面。

本发明一种钢支撑的填充式支座结构的进一步改进在于，所述预埋机构还包括立设于所述承托板之上且相对设置的挡板，所述挡板设于所述顶推机构和所述抵压板的两侧。

本发明还提供了一种钢支撑的填充式支座结构的施工方法，用于支撑基坑内的钢支撑，其特征在于，所述施工方法包括如下步骤：

提供预埋机构，所述预埋机构包括承托板，将所述预埋机构埋设于所述基坑内壁并让所述承托板垂直于所述基坑内壁设置；

于所述基坑内设置钢支撑时，将所述钢支撑的端部置于对应的承托板上，且所述钢支撑和所述基坑内壁之间留有一定间隙；

提供抵压板和顶推机构，将所述抵压板可转动的连接于顶推机构上，并将所述顶推机构置于所述承托板上并位于所述间隙内，利用所述顶推机构顶靠所述抵压板使得所述抵压板绕其可转动的连接处进行转动，进而所述抵压板紧紧抵靠于所述钢支撑的端部，从而实现了将所述钢支撑顶撑于基坑内。

本发明的施工方法的进一步改进在于，所提供的顶推机构包括具有顶部开口和侧部开口的安装盒以及盖设于所述顶部开口的顶推板；

将所述抵压板挡设于所述安装盒的侧部开口处，且底部与所述安装盒可转动的连接；

于所述安装盒内装满钢丸，并将所述安装盒置于所述承托板上，使得所述抵压板与所述钢支撑相贴；

将所述顶推板压入所述安装盒内，且使所述顶推板的端部抵靠于所述抵压板的上部，接着下压所述顶推板挤压所述安装盒内的钢丸，使得所述顶推板和所述钢丸一起顶推所述抵压板，所述抵压板绕其底部进行转动，进而所述抵压板的上部紧紧抵靠于所述钢支撑的端部；

接着利用限位杆连接在安装盒上限位固定所述顶推板。

本发明的施工方法的进一步改进在于，还包括：提供垫块，所述垫块的一个侧面为斜面，将所述垫块垫设于所述抵压板和所述钢支撑的端部之间，且所述斜面与所述抵压板相贴。

本发明的施工方法的进一步改进在于，还包括：

于所述安装盒的侧部开设卸料孔，所开设的卸料孔的孔径大于所述钢丸的直径；

于所述卸料孔处可拆卸的安装一封堵件。

本发明由于采用上述技术方案，使其具有以下有益效果：1、通过设置预埋机构预埋于基坑内且伸出基坑部分垂直设有承托板，顶推机构的一端抵靠基坑内壁，顶推机构内形成的第一空腔充放钢丸，并通过顶推板挤压钢丸进而推动顶推机构的抵压板转动，从而推动与抵压板贴合的垫块，垫块的背部贴合钢支撑，设置更加方便，避免了固定焊接而造成的材料的浪费，效果更佳。支座结构的材料均采用施工现场材料，可就地取材节约成本。2、顶推机构在设置释放钢丸时，顶推机构开有卸料孔，卸料孔对应预埋机构上的挡板，封堵件穿过卸料孔并进行密封所述第一空腔内的钢丸，旋拧封堵件将所述卸料孔接通并进行释放钢丸，进一步节约了时间，保证施工效率使得安装使用更加便捷。3、钢支撑采用贴合垫块支撑的方式不仅减少了钢支撑安装和拆卸过程中，垂直吊装机械的成本，而且保证了钢支撑的完整性，从而实现了钢支撑的可重复利用，达到可周转使用的效果，经济实惠更方便实用。

附图说明

图1为本发明一种钢支撑的填充式支座结构的立体图；

图2为本发明一种钢支撑的填充式支座结构的剖视图；

图3为本发明一种钢支撑的填充式支座结构的支撑支座立体图；

图4为本发明一种钢支撑的填充式支座结构的预埋板的主视图；

图5为本发明一种钢支撑的填充式支座结构的顶推机构立体图；

图6为本发明一种钢支撑的填充式支座结构的顶推机构剖视图；

图7为本发明一种钢支撑的填充式支座结构的连接挡板零件图；

图8为本发明一种钢支撑的填充式支座结构的抵压板零件图；

图9为本发明一种钢支撑的填充式支座结构的垫块立体图；

图10为本发明一种钢支撑的填充式支座结构的钢支撑立体图；

图11为本发明一种钢支撑的填充式支座结构的钢支撑主视图；

图12为本发明一种钢支撑的填充式支座结构的垫块立体图；

附图标记说明：

20、预埋杆；21、预埋板；22、钢支撑；23、定位挡板；24、连接挡板；25、顶推板；26、限位杆；27、挡板；28、第一加劲板；29、第二加劲板；30、垫块；31、通孔；32、封堵件；33、辅助件；34、承托板；35、抵压板；36、底板；37、转动轴；38、卸料孔；39、转动孔；40、贯穿孔；41、圆弧面；42、钢管；43、连接法兰；44、第三加劲板；45、螺栓。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。其特征在于，包括：

如图1、图2所示，本发明一种钢支撑的填充式支座结构，用于支撑基坑内的钢支撑，所述支座结构包括：埋设于所述基坑内壁的预埋机构，结合图3所示，所述预埋机构露出所述基坑内壁的部分设有供承托钢支撑22对应端部的承托板34；

如图5所示，可转动的置于所述承托板34上的抵压板35，所述抵压板35抵靠于对应的钢支撑22的端部；

设于所述承托板34上且一端抵靠于所述基坑内壁的顶推机构，所述顶推机构的另一端顶靠所述抵压板35，通过所述顶推机构顶靠所述抵压板35使得所述抵压板35绕其可转动的连接处进行转动，进而紧紧抵靠所述钢支撑22的端部，从而实现了将钢支撑22顶撑于基坑内。

本发明的钢支撑的填充式支座结构在基坑内部先预埋好预埋机构，且预埋机构露出基坑内壁的部分设有承托板，承托板上承托有顶推机构和抵压板以及钢支撑，抵压板可转动的设于承托板上且抵靠于钢支撑的端部，顶推机构的一端抵靠于基坑内壁，另一端顶靠抵压板，通过顶靠所述顶推机构使得所述顶推机构推动所述抵压板绕且连接处转动，进而抵压板抵靠所述钢支撑的端部，需要撤销时，再使得顶推机构远离所述抵压板，使得抵压板被钢支撑挤压回原来的位置，进而钢支撑失去抵靠变为可自由拆卸吊装的钢支撑。本发明连接简单，对于钢支撑安装和拆卸提供了方便，省去了焊接和切割的方式，使得减少了切割可能引发的安全隐患和切割后的钢支撑无法再次利用的浪费，此结构受力均匀安全可靠，支撑效果好，安装和拆卸钢支撑时，吊装时间进一步缩短，节约成本，提高了施工的效率，并保证了钢支撑的完整性，从而实现了重复利用。

如图5、图6所示，在本发明的一种具体实施方式中，所述顶推机构包括具有顶部开口和侧部开口的安装盒以及盖设于所述顶部开口的顶推板25，所述安装盒置于所述承托板34上并与所述基坑内壁相贴，所述安装盒的内部形成有第一空腔，所述第一空腔内盛装有钢丸；

所述抵压板35挡设于所述侧部开口处，且所述抵压板35的底部与所述安装盒可转动的连接；

所述顶推板25的端部抵靠于所述安装盒的内壁，还对应抵靠于所述抵压板35的上部，下压所述顶推板25挤压所述第一空腔内的钢丸，所述顶推板25的端部和所述钢丸一同顶推所述抵压板35，使得所述抵压板35绕其可转动连接处进行转动，进而所述抵压板35的上部紧紧抵靠于所述钢支撑22的端部，在所述顶推板25下压后通过连接在所述安装盒上的限位杆26限位固定。较佳地，钢丸直径不小于4mm，为不锈钢材质。

具体地，所述安装盒包括抵压板35、定位挡板23、连接挡板24、顶推板25、底板36、封堵件32和限位杆26，所述抵压板35、所述定位挡板23、所述连接挡板24、所述顶推板25和所述底板36围合形成所述第一空腔，所述连接挡板24相对设置且置于所述承托板34上，相对的所述连接挡板24的端部焊接固定有所述定位挡板23，较佳地，定位挡板表面粗糙处理，摩擦系数不小于0.4。

所述定位挡板23贴合于所述基坑内壁，相对的所述连接挡板24的底部设有所述底板36，所述底板36贴合于所述承托板34且同时垂直连接于所述定位挡板23，如图8所示，所述抵压板35的一端为圆弧面41，所述圆弧面41与所述底板36贴合并且所述抵压板35侧部靠近所述连接处还设有转动轴37，所述转动轴37为圆柱形转动轴便于转动，所述连接挡板24对应所述转动轴37开有转动孔39，所述抵压板35绕所述转动轴37转动于所述转动孔39内。较佳地，抵压板双面为摩擦面，摩擦系数不小于0.4。

如图6、图7所示，所述底板36与所述抵压板35接触的端部开有圆弧槽，所述圆弧面41滑动于所述圆弧槽内且转动时不产生渗漏的缝隙，即所述钢丸在所述抵压板35转动时，不会发生渗漏。所述顶推板25设于所述定位挡板23与所述抵压板35以及所述连接挡板24之间围合形成的所述第一空腔的口部，即所述安装盒的顶部开口，所述顶推板25密封所述顶部开口形成封盖，进而形成封闭的所述第一空腔，所述顶推板25两端部均做圆弧处理，所述顶推板25压紧于所述第一空腔时同样不产生渗漏的缝隙。

较佳地，贯穿孔数量为3对，同样的限位杆的数量为3根。较佳地，限位杆为对拉螺杆，贯穿孔为螺纹孔。

如图5和图6所示，在本发明的一种具体实施方式中，所述安装盒的侧部开设有孔径大于所述钢丸直径的卸料孔38，所述卸料孔38处可拆卸的安装有封堵件32。

具体地，所述卸料孔38位于所述连接挡板24上且相对于所述第一空腔的下方，所述卸料孔38内安装有封堵件32，并封闭所述第一空腔，较佳地，封堵件为大六角堵头，材质为不锈钢。所述卸料孔38即为所述顶推机构的调节口。较佳地，卸料孔直径≥30mm。较佳地，卸料孔距定位挡板的边缘≥50mm。较佳地，封堵件和卸料孔分别为螺合件和螺纹孔。

如图6、图7所示，在本发明的一种具体实施方式中，所述安装盒的侧部对应所述限位杆26开设有贯穿孔40，所述限位杆26穿置于对应的贯穿孔40并位于所述顶推板25之上，从而将所述顶推板25压设于所述安装盒的顶部。

其中，相对的所述连接挡板24上开有所述贯穿孔40和所述卸料孔38，较佳地，贯穿孔距连接挡板顶部边缘≥50mm。所述贯穿孔位于所述顶推板25的上方并下压所述顶推板25的限位杆26，所述限位杆26将所述顶推板25限位固定于所述第一空腔的上方，所述第一空腔内填充所述钢丸后，下压所述顶推板25于所述限位杆26的下方，所述限位杆26限位固定所述顶推板25，进而所述顶推板25向下推动挤压所述钢丸和所述抵压板35，所述抵压板35绕所述转动轴37转动，并抵靠所述钢支撑22的端部。

如图1、图9所示，在本发明的一种具体实施方式中，所述支座结构还包括垫设于所述抵压板35和所述钢支撑22的端部之间的垫块30，所述垫块30与所述抵压板35相贴的侧面为斜面。

具体地，所述垫块30与所述抵压板35适配贴合，所述抵压板35与所述垫块30的表面均做粗糙处理，摩擦力不小于0.4，所述抵压板35绕所述转动轴37倾斜转动时自身倾角增大并推动所述垫块30，使得所述垫块30在所述承托板34上移动并支撑所述钢支撑22的端部。较佳地，垫块为梯形实体楔铁。

如图3所示，在本发明的一种具体实施方式中，所述预埋机构还包括立设于所述承托板34之上且相对设置的挡板27，所述挡板27设于所述顶推机构和所述抵压板35的两侧。

如图3、图4所示，在本发明的一种具体实施方式中，所述预埋机构还包括预埋板21和预埋杆20，所述预埋杆20立设于所述预埋板21上且埋入所述基坑内壁，所述预埋板21嵌入所述基坑内壁且与所述基坑内壁表面平齐。所述基坑锚固所述预埋板21和所述预埋杆20。

具体地，所述承托板34与所述预埋机构的预埋板21垂直连接。相对的所述挡板27垂直焊接于所述预埋板21上，所述承托板34置于相对的所述挡板27的底部，并将相对的所述挡板27围合形成开口向上的所述第二空腔，所述第二空腔限位固定所述顶推机构的位置，所述挡板27设于所述承托板34上的中部位置，所述挡板27的外侧部分设有多个第一加劲板28，所述第一加劲板28的另一端固定连接所述承托板34，并对所述挡板27进行顶撑，所述预埋板21上固定连接有第二加劲板29，所述第二加劲板29呈三角形且一侧焊接固定于所述承托板34的底部，另一侧焊接固定于所述承托板34的底部，进而对所述承托板34进行支撑。

如图1、图12所示，在本发明的一种具体实施方式中，所述支座结构还包括有辅助件33，所述辅助件33设于所述垫块30与所述承托板34之间。

如图1、图9所示，具体地，在支座结构安装设置过程中，先放置所述辅助件33于所述承托板34上，所述辅助件33为长方体且长方体的长边水平方向设置，所述辅助件33顶部吊装有所述垫块30，所述辅助件33与所述垫块30接触部分留有吊装空隙，进一步方便所述垫块30的吊装且将所述垫块30的标高垫高有助于所述垫块30在所述承托板34上位移的距离增大。根据实际情况在所述承托板34上放置所述辅助件33，用于支撑所述垫块30更好的更高的与所述顶推机构贴合，进而所述垫块30可被更方便的推动并同时在所述垫块30的背部吊装所述钢支撑22并且所述钢支撑22端部贴合所述垫块30，所述顶推机构推动所述垫块30进而于所述第一槽体内移动并支撑所述钢支撑22。

如图10、图11所示，在本发明的一种具体实施方式中，所述钢支撑22包括有第三加劲板44、螺栓45、钢管42和连接法兰43，将所述连接法兰43与所述钢管42的管口固定连接，并且所述连接法兰43与所述钢管42连接部分设有所述第三加劲板44支撑连接，所述钢支撑22的端部为平面，所述钢支撑中部连接时，在所述连接法兰43上开有连接孔，所述螺栓45穿入所述连接孔并将相邻两所述钢管42固定连接形成钢支撑22的中部，所述第三加劲板44固定连接所述连接法兰43和所述钢管42。

在本发明的一种实施方式中，安装时，先将顶推机构置于所述承托板34上，再将所述封堵件32同时穿过通孔31和卸料孔38，并将顶推机构封闭，此时，在顶推板25处，注入钢丸并通过对穿螺杆26进行压紧封闭，封闭后的顶推机构实现推动抵压板35以实现水平方向上的伸缩调节。

支撑结束进行拆除时，拔除所述封堵件32进行所述钢丸的释放和回收，所述抵压板35失去挤压进而被所述钢支撑22和所述垫块30推动复位，复位后依次对所述钢支撑22、所述垫块30和所述顶推机构吊装拆除。

本发明还提供了一种钢支撑的填充式支座结构的施工方法，下面对该施工方法进行说明。

本发明还提供了一种钢支撑的填充式支座结构的施工方法，用于支撑基坑内的钢支撑，所述施工方法包括如下步骤：

如图1所示，提供预埋机构，所述预埋机构包括承托板34，将所述预埋机构埋设于所述基坑内壁并让所述承托板34垂直于所述基坑内壁设置；

结合图1所示，于所述基坑内设置钢支撑22时，将所述钢支撑22的端部置于对应的承托板34上，且所述钢支撑22和所述基坑内壁之间留有一定间隙；

结合图1所示，提供抵压板35和顶推机构，将所述抵压板35可转动的连接于顶推机构上，并将所述顶推机构置于所述承托板34上并位于所述间隙内，利用所述顶推机构顶靠所述抵压板35使得所述抵压板35绕其可转动的连接处进行转动，进而所述抵压板35紧紧抵靠于所述钢支撑22的端部，从而实现了将所述钢支撑22顶撑于基坑内。

本发明的施工方法利用在承托板上设置的顶推机构和抵压板，使得钢支撑在于基坑内壁设置时，该顶推机构在所述承托板上顶推所述抵压板转动，进而抵压板紧紧抵靠所述钢支撑的端部，而使得钢支撑抵靠于所述基坑内壁，实现钢支撑的支撑。

结合图5和图6所示，在本发明的一种具体实施方式中，所提供的顶推机构包括具有顶部开口和侧部开口的安装盒以及盖设于所述顶部开口的顶推板25；

结合图5和图6所示，提供连接挡板24、底板36、抵压板35、定位挡板23和顶推板25围合形成的第一空腔，即安装盒；

结合图5和图6所示，将所述抵压板35挡设于所述安装盒的侧部开口处，且底部与所述安装盒可转动的连接；

结合图6和图7所示，在所述连接挡板上对应开有转动孔39，所述抵压板35侧部靠近所述底板36的位置提供转动轴37，将所述抵压板35的端部抵靠于所述底板36的一端，并利用所述转动轴37使其转动；

结合图1所示，于所述安装盒内装满钢丸，并将所述安装盒置于所述承托板34上，使得所述抵压板35与所述钢支撑22相贴；

结合图1和图6所示，将所述顶推板25压入所述安装盒内，且使所述顶推板25的端部抵靠于所述抵压板35的上部，接着下压所述顶推板25挤压所述安装盒内的钢丸，使得所述顶推板25和所述钢丸一起顶推所述抵压板35，所述抵压板35绕其底部进行转动，进而所述抵压板35的上部紧紧抵靠于所述钢支撑22的端部；

结合图1和图6所示，接着利用限位杆26连接在安装盒上限位固定所述顶推板25。

结合图1和图9所示，在本发明的一种施工方法中，提供垫块30，所述垫块30的一个侧面为斜面，将所述垫块30垫设于所述抵压板35和所述钢支撑22的端部之间，且所述斜面与所述抵压板35相贴。

将所述垫块30接触所述抵压板35的一面粗糙处理，使摩擦力不小于0.4。

结合图1和图7所示，在本发明的一种施工方法中，于所述安装盒的侧部开设卸料孔38，所开设的卸料孔38的孔径大于所述钢丸的直径；

于所述卸料孔38处可拆卸的安装一封堵件32。

结合图1和图3所示，提供挡板27，所述挡板27对应所述卸料孔38开有通孔31，将所述封堵件32依次穿入所述通孔31和所述卸料孔38。较佳地，挡板设在顶推机构两侧，通孔数量为两个。

需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种钢支撑的填充式支座结构，用于支撑基坑内的钢支撑，其特征在于，所述支座结构包括：

埋设于所述基坑内壁的预埋机构，所述预埋机构露出所述基坑内壁的部分设有供承托钢支撑对应端部的承托板；

可转动的置于所述承托板上的抵压板，所述抵压板抵靠于对应的钢支撑的端部；

设于所述承托板上且一端抵靠于所述基坑内壁的顶推机构，所述顶推机构的另一端顶靠所述抵压板，通过所述顶推机构顶靠所述抵压板使得所述抵压板绕其可转动的连接处进行转动，进而紧紧抵靠所述钢支撑的端部，从而实现了将钢支撑顶撑于基坑内。

2.根据权利要求1所述的一种钢支撑的填充式支座结构，其特征在于，所述顶推机构包括具有顶部开口和侧部开口的安装盒以及盖设于所述顶部开口的顶推板，所述安装盒置于所述承托板上并与所述基坑内壁相贴，所述安装盒的内部形成有第一空腔，所述第一空腔内盛装有钢丸；

所述抵压板挡设于所述侧部开口处，且所述抵压板的底部与所述安装盒可转动的连接；

所述顶推板的端部抵靠于所述安装盒的内壁，还对应抵靠于所述抵压板的上部，下压所述顶推板挤压所述第一空腔内的钢丸，所述顶推板的端部和所述钢丸一同顶推所述抵压板，使得所述抵压板绕其可转动连接处进行转动，进而所述抵压板的上部紧紧抵靠于所述钢支撑的端部，在所述顶推板下压后通过连接在所述安装盒上的限位杆限位固定。

3.根据权利要求2所述的一种钢支撑的填充式支座结构，其特征在于，所述安装盒的侧部开设有孔径大于所述钢丸直径的卸料孔，所述卸料孔处可拆卸的安装有封堵件。

4.根据权利要求2所述的一种钢支撑的填充式支座结构，其特征在于，所述安装盒的侧部对应所述限位杆开设有贯穿孔，所述限位杆穿置于对应的贯穿孔并位于所述顶推板之上，从而将所述顶推板压设于所述安装盒的顶部。

5.根据权利要求1所述的一种钢支撑的填充式支座结构，其特征在于，所述支座结构还包括垫设于所述抵压板和所述钢支撑的端部之间的垫块，所述垫块与所述抵压板相贴的侧面为斜面。

6.根据权利要求1所述的一种钢支撑的填充式支座结构，其特征在于，所述预埋机构还包括立设于所述承托板之上且相对设置的挡板，所述挡板设于所述顶推机构和所述抵压板的两侧。

7.一种钢支撑的填充式支座结构的施工方法，用于支撑基坑内的钢支撑，其特征在于，所述施工方法包括如下步骤：

提供预埋机构，所述预埋机构包括承托板，将所述预埋机构埋设于所述基坑内壁并让所述承托板垂直于所述基坑内壁设置；

于所述基坑内设置钢支撑时，将所述钢支撑的端部置于对应的承托板上，且所述钢支撑和所述基坑内壁之间留有一定间隙；

提供抵压板和顶推机构，将所述抵压板可转动的连接于顶推机构上，并将所述顶推机构置于所述承托板上并位于所述间隙内，利用所述顶推机构顶靠所述抵压板使得所述抵压板绕其可转动的连接处进行转动，进而所述抵压板紧紧抵靠于所述钢支撑的端部，从而实现了将所述钢支撑顶撑于基坑内。

8.如权利要求7所述的施工方法，其特征在于，所提供的顶推机构包括具有顶部开口和侧部开口的安装盒以及盖设于所述顶部开口的顶推板；

将所述抵压板挡设于所述安装盒的侧部开口处，且底部与所述安装盒可转动的连接；

于所述安装盒内装满钢丸，并将所述安装盒置于所述承托板上，使得所述抵压板与所述钢支撑相贴；

将所述顶推板压入所述安装盒内，且使所述顶推板的端部抵靠于所述抵压板的上部，接着下压所述顶推板挤压所述安装盒内的钢丸，使得所述顶推板和所述钢丸一起顶推所述抵压板，所述抵压板绕其底部进行转动，进而所述抵压板的上部紧紧抵靠于所述钢支撑的端部；

接着利用限位杆连接在安装盒上限位固定所述顶推板。

9.如权利要求7所述的施工方法，其特征在于，还包括：

提供垫块，所述垫块的一个侧面为斜面，将所述垫块垫设于所述抵压板和所述钢支撑的端部之间，且所述斜面与所述抵压板相贴。

10.如权利要求8所述的施工方法，其特征在于，还包括：

于所述安装盒的侧部开设卸料孔，所开设的卸料孔的孔径大于所述钢丸的直径；

于所述卸料孔处可拆卸的安装一封堵件。

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