CN111805725A - 一种建筑复合板的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种建筑复合板的生产方法，属于材料建筑技术领域。它解决了现有的水泥复合板生产效率和资源利用率低的问题。本建筑复合板的生产方法,包括以下步骤：a、制作形成网格状的金属框架，并在金属框架的边框处开设浇筑孔和排气孔，然后安装面板使其与金属框架固定后形成具有密闭内腔的框体；b、将多个框体叠合并竖直放置，同时使浇筑孔和排气孔朝上，然后将多个框体压实并保持压紧状态，然后通过浇筑孔往各框体内同步灌装建筑填充剂；c、灌装后的框体移送到养护区进行凝固成型，凝固后形成建筑复合板。采用本方法生产的复合板静置凝固后即为成品，无需拆模，不会导致损坏，成品率好，生产效率高，提高了资源的利用率。

Description

一种建筑复合板的生产方法

技术领域

本发明属于材料建筑技术领域，涉及一种建筑复合板的生产方法。

背景技术

随着绿色建筑在我国普遍推广，以减少能源消耗、提升建筑劳动生产力、提高建筑性能品质及人居环境为目标的建筑工业化已逐步被重视并作为绿色建筑的助推器。建筑工业化是以标准化设计、工厂化生产、装配式施工、成品化装修、信息化管理为特征的建筑现代产业化。全统手工砌筑砌块(砖)墙体的方式耗费大量的劳动力而且墙体质量难以保证，已满足不了形势发展的需要，各省市根据本地实际情况，纷纷推出新型墙体材料产业结构调整、转型升级的具体措施。

建筑复合板为常见的一种建筑材料，通常采用发泡建筑材料制成，如发泡水泥，是以周边钢围框、内置桁架与发泡水泥芯材及面层复合而成的轻质构件产品，具有保温、防火和隔音功能，常被用于集成房屋中。

现有的建筑复合板的常规的制作方法均是通过模具或模板浇筑而成，如中国专利申请(申请号：02159997.1)公开了一种发泡水泥复合板的制造方法，它包括1)、首先，将主框架放置在制作模板上；2)、按一定的配比将水泥浆料搅拌均匀后，可根据需求将一定量的水泥浆料浇入主框架内，并铺设玻璃纤维布，将其摊平而形成抗裂材料增强的下面层；3)将钢桁架放置在主框架内，并将其与主框架相连接在一起；4)、将一定的配比将发泡水泥浆料搅拌均匀后，加入发泡剂，并搅拌均匀后形成发泡水泥浆；并将发泡水泥浆浇入在主框架内，通过摊平、发泡膨胀形成发泡水泥；5)、将其在常温下固化；为了加速固化而形成一定强度，也可使其加温加湿，但无需高温、高压蒸汽养护；已固化的发泡水泥，可将主框架、钢桁架及下门层复合在一起；6)、将高于主框架水平线的发泡水泥的凸起部分切除并清理尘渣；7)、按一定配比将水泥浆料搅拌均匀后，可根据需求将一定量的水泥浆料浇入到发泡水泥及主框架的上面，并铺设玻璃纤维布，并将其摊平而形成抗裂材料增强的上面层；8)、将其在常温下继续固化，为了加速固化而形成一定强度，也可使其加温加湿，但无需高温、高压蒸汽养护；达到一定的强度后，可将制作模板去除，即可制作成发泡水泥复合板。

该发泡水泥复合板的制造方法中，需要经过三次浇筑分别形成下面层、发泡水泥层和上面层，因此也需要多次静置固化，整个生产效率较低。同时，该制作方法中，对发泡水泥的浇筑量不能实现较好的控制，因此浇筑后，还需要对应高出主框架水平线的凸起部分进行切除，从而会造成较大的资源浪费，生产效率也较低。此外，整个水泥复合板的浇筑需要借助模板完成，多次浇筑静置固化后，还需要进行模板拆除，进一步降低了整个生产效率，而且拆除过程中还容易造成发泡水泥复合板的损伤。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种建筑复合板的生产方法，本发明所要解决的技术问题是：如何提高生产的效率和资源的利用率。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种建筑复合板的生产方法,其特征在于，包括以下步骤：

a、框体的制作：制作形成网格状的金属框架，并在金属框架的边框处开设浇筑孔和排气孔，然后在金属框架的两侧安装面板，面板与金属框架固定后形成具有密闭内腔的框体；

b、灌装：将经步骤a中处理后的多个框体叠合并竖直放置，同时使框体上的浇筑孔和排气孔朝上，然后通过压板压紧在位于两侧的框体的面板上将多个框体压实并保持压紧状态，然后灌装工位通过浇筑孔往各框体内同步灌装建筑填充剂；

c、养护：灌装后的框体移送到养护区进行凝固成型，凝固后形成建筑复合板。

本生产方法通过对整个复合板的浇筑工艺进行了改进设计，颠覆了传统的浇筑制作过程中需要模具或模板进行定型压实的浇筑方式，对网格状的金属框架和面板通过组装的方式安装固定后形成一个密闭内腔的框体，并直接在框体上开设了浇筑孔和排气孔，将多个框体是相互叠合并竖直放置，且位于两侧的框体上的面板通过压板压实并保持压紧状态，可采用多个框体的同步直接灌装的方式往框体内浇筑建筑填充剂，如发泡水泥，灌装过程中，在两侧压板的抵靠压力以及各框体相互之间的抵靠反作用力的作用下，能够有效的防止建筑填充剂膨胀后胀破面板，也能够防止在凝固过程中建筑填充剂膨胀后胀破面板，因此，无需设置模板或模具。同时在两侧压板的抵靠压力以及各框体相互之间的抵靠反作用力的作用下，灌装过程中，还能够起到对腔体内的建筑填充剂反向压实的作用，保证建筑填充剂与墙板以及金属框架之间能够更稳固的连接在一起。整个制作过程只需进行一次浇筑灌装一次静置养护即可，而且灌装浇筑后也不会产生多余的凸出部分，不需要再进行切除，静置凝固后即为建筑复合板成品，无需拆模，不会导致损坏，成品率好，生产效率高，有效避免了资源的浪费，提高了资源的利用率。

在上述的建筑复合板的生产方法中，金属框架的制作在焊接工位上进行，面板的安装在翻转台上进行，所述焊接工位、翻转台、灌装工位和养护区均能够分别设置在集装箱内，各集装箱之间通过输送轨道连接，制作形成金属框架后，将金属框架移送到翻转台上，在翻转台上进行面板的安装固定形成框体，然后再将多个框体叠合并竖直放置在模具滑车上，同时使框体上的浇筑孔和排气孔朝上，然后通过压板压紧在位于两侧的框体的面板上将多个框体压实并保持压紧状态，模具滑车通过输送轨道将各框体移送至灌装工位处，在灌装工位上进行同步灌装建筑填充剂。通过上述的设置，使得框体的制作和建筑填充剂的灌装均可直接在集装箱内完成，因此，生产时可将对应集装箱运输到工地上，直接通过集装箱模块化拼接形成整个生产流水线，实现模块化生产，进一步提高了生产的效率。而且在翻转台上实现面板的安装固定，能够使得整个安装过程更加的便捷，进一步提高了生产的效率。

在上述的建筑复合板的生产方法中，灌装工位处通过两个集装箱上下叠加呈两层，上层集装箱固定有用于存储建筑填充剂的存储罐和用于建筑填充剂浆料发泡的混料机，灌装工位固定在下层集装箱顶部，存储罐与灌装工位连通，模具滑车将各框体移送至灌装工位使个框体的浇筑孔与灌装工位的灌装头对齐后，通过集装箱底部的顶升装置将整个模具滑车向上顶升使得灌装工位的灌装头同步伸入各框体的浇筑孔内对多个框体的进行同步灌装建筑填充剂。通过上述的设置，进一步实现了模块化生产，而且同步灌装，通过相互的反作用力不会出现胀破，同时也提高了生产效率。

在上述的建筑复合板的生产方法中，在翻转台和灌装工位之间还设有循环上装集装箱，通过压板压紧在位于两侧的框体的面板上将多个框体压实并保持压紧状态，模具滑车通过输送轨道将各框体移送至循环上装集装箱内并沿着循环上装集装箱内的轨道循环移送至出口处，然后将处于压紧状态的各框体吊至灌装工位上进行同步灌装建筑填充剂。

在上述的建筑复合板的生产方法中，在所述步骤a中，先选取金属钢材作为横梁和纵梁，并将横梁和纵梁放置在焊接工位上首尾拼接形成边框，然后再选取金属钢材作为纵向支撑梁和横向支撑梁并放置在边框内形成网格状结构，然后通过夹具固定，然后再通过焊接工位上的焊接头对各连接处进行焊接形成网格状金属框架，然后在其中一侧的横梁上开设浇筑孔和排气孔，然后在金属框架的两侧安装面板形成框体，纵向支撑梁将框体的内腔分隔成若干独立的空腔，每个空腔均对应的横梁上均开设有一组上述浇筑孔和排气孔。由于建筑填充剂材料本身的特性，流动性较差，而灌装建筑填充剂在自身重力的作用下下落堆积压实的，是通过上述的设置，使得每个框体上形成多个独立的空腔，从而能够实现多个独立小空腔各自单独形成自上而下的灌装方式，从而保证了整个框体的各个部位均能够均匀的灌装有建筑填充剂，避免建筑填充剂堆积一处，保证了成品率。

在上述的建筑复合板的生产方法中，在所述步骤a中，横梁、纵梁和纵向支撑梁均选用槽钢，横向支撑梁采用金属圆管，先在纵梁和纵向支撑梁上均开设若干沿长度方向分布的通孔，然后将横梁和纵梁放置在焊接工位上首尾拼接形成边框，再将纵向支撑梁放置在边框内，通过夹具从两侧的夹紧横梁，然后再将横向支撑梁依次穿过纵梁和纵向支撑梁上的通孔，通过夹具从两侧夹紧纵梁，然后再通过焊接工位上的焊接头对各连接处进行焊接形成网格状金属框架。横梁、纵梁和纵向支撑梁选用槽钢，使得框体整体的结构稳定性和整个腔体的密闭性好，便于灌装，同时，横向支撑梁采用金属圆管，并且穿在纵梁和纵向支撑梁的通孔内，起到横向支撑加强作用，同时圆管状的横向支撑梁设计，在灌装过程中能够起到一个导向作用，建筑填充剂不会堆积在横向支撑梁上，会顺着圆弧面下落，保证建筑填充剂能够均匀的充满整个框体的空腔，进一步提高了生产的效率和成品率。此外，圆管状的横向支撑梁设计，使得本建筑复合板在用于建筑形成建筑物时，便于建筑物各电线管路的布局。

作为优选，在上述的建筑复合板的生产方法中，在所述步骤a中，每个面板的两侧边沿均具有贯穿两端面的搭接槽，将金属框架移送到翻转台上后，将若干面板依次并排贴靠在金属框架的一侧，在位于最两侧的面板的外侧安装呈“Z字型”的连接件一，连接件一的一端伸入对应面板的搭接槽内，另一端通过紧固件固定在金属框架上，然后在相邻的两面板的侧边之间安装呈“几字型”连接件二，连接件二的两端分别伸入对应两面板的搭接槽内，连接件二的中部通过紧固件固定在金属框架上，然后再通过翻转台将金属框架翻转至另一侧，按上述的步骤对金属框架另一侧进行面板的安装。安装时只需将各面板与金属框架贴靠并通过连接件一和连接件二配合紧固件的作用将面板压紧固定在金属框架上即可，较为方便，而且安装后形成的空腔密闭性较好。

作为优选，在上述的建筑复合板的生产方法中，在所述步骤a中，每个面板的两侧边沿分别具有搭接凸沿一和搭接凸沿二，且一块面板的搭接凸沿一能够和另一块面板上的搭接凸沿二相互搭接使两块面板的板面形成共面，将金属框架移送到翻转台上后，将若干面板依次并排贴靠在金属框架的一侧并将相邻的面板之间通过搭接凸沿一和搭接凸沿二相互搭接形成共面，然后通过紧固件将个面板固定在金属框架上，然后再通过翻转台将金属框架翻转至另一侧，按上述的步骤对金属框架另一侧进行面板的安装。安装时只需将各面板依次贴靠在金属框架上并相互搭接形成共面，然后通过紧固件固定即可，安装方便，且安装后形成的空腔密闭性较好。

在上述的建筑复合板的生产方法中，在所述步骤b中，将步骤a中处理后的多个框体叠合并竖直放置在模具滑车的倾斜台面上，使得各框体相对水平面均呈一端高一端低放置，并使在同一组内，浇筑孔的水平高度高于排气孔的水平高度，然后通过模具滑车上的压板压紧在位于两侧的框体的面板上将多个框体压实并保持压紧状态。通过将框体倾斜设置呈一端高一端低放置，灌装时一定程度上增加了建筑填充剂在空气内的流动性，使得建筑填充剂能够在重力的作用下先往浇筑孔斜下方堆积，不会在浇筑孔下方形成堆积，保证建筑填充剂能够均匀的充满整个框体的空腔，进一步提高了生产的效率和成品率。同时，建筑填充剂能够在重力的作用下先往浇筑孔斜下方堆积，灌装过程中，浇筑孔下方对应的空间面积相对排气孔下方的空间面积较大，能够形成一个空间你差，从而一定程度上具有加压的作用，更加便于排气，从而能够更好的保证灌装的进行，进一步提高了生产的效率。

在上述的建筑复合板的生产方法中，在所述步骤b中，模具滑车的倾斜台面的倾斜的角度≥10°。通过将倾斜台面的倾斜角度设置在上述的范围内，灌装时一定程度上增加了建筑填充剂在空气内的流动性，使得建筑填充剂能够在重力的作用下先往浇筑孔斜下方堆积，不会在浇筑孔下方形成堆积，保证建筑填充剂能够均匀的充满整个框体的空腔，进一步提高了生产的效率和成品率。作为优选，保持倾斜的角度为15°。

在上述的建筑复合板的生产方法中，在所述步骤b中，多个框体叠合放置后还通过模具滑车上的若干压条将框体的两侧纵梁压紧固定。将框体的两侧纵梁通过若干压条压紧，从而能够使得多个框体叠合放置后能够保持整齐一致，从而更加便于后续的灌装，进一步提高了生产的效率。同时两侧纵梁通过压条压紧也能够进一步防止灌装和静置凝固时建筑填充剂膨胀后发生胀破。

在上述的建筑复合板的生产方法中，在所述步骤b中，多个框体压实后保持压紧状态并移送到灌装工位，然后通过灌装工位的多组灌装头同步伸入框体的各浇筑孔内对多个框体的各独立空腔进行同步灌装建筑填充剂。通过多组灌装头同步伸入宽体的各浇筑孔内对多个框体的各独立空腔进行同步灌装，加快了灌装的速度，进一步提高了生产效率。同时多组灌装头同步灌装，能够使得灌装过程中个独立空腔内的压力能够基本保持一致，不易被胀破，同时也更加利于建筑填充剂的压实凝固，保证产品的质量。

在上述的建筑复合板的生产方法中，在所述步骤c中，设置养护区的集装箱设为多层储存区，灌装后的框体移送到对应的储存区内并能够在该存储区内移动，且在移动流转的过程中完成凝固成型并下料。养护区的集装箱设计为多层储存区，灌装后的框体能够被送到储存区，在移动流转下料的过程中即完成了凝固成型，有效提高施工效益，节省施工材料及土木施工。

与现有技术相比，本建筑复合板的生产方法具有以下优点：

1、颠覆了传统的浇筑制作过程中需要模具或模板进行定型压实的浇筑方式，对网格状的金属框架和面板通过组装的方式安装固定后形成框体，同时使得每个框体上形成多个独立的空腔，通过多组灌装头同步伸入宽体的各浇筑孔内对多个框体的各独立空腔进行同步自上而下灌装，整个制作过程只需进行一次浇筑灌装一次静置养护即可，而且灌装浇筑后也不会产生多余的凸出部分，不需要再进行切除，静置凝固后即为建筑复合板成品，无需拆模，不会导致损坏，成品率好，生产效率高，有效避免了资源的浪费，提高了资源的利用率。

2、在两侧压板的抵靠压力以及各框体相互之间的抵靠反作用力的作用下，能够有效的防止建筑填充剂在灌装过程中和凝固过程中膨胀后胀破面板，同时灌装过程中，还能够起到对腔体内的建筑填充剂反向压实的作用，保证建筑填充剂与墙板以及金属框架之间能够更稳固的连接在一起。

3、各框体均呈一端高一端低倾斜放置，灌装时一定程度上增加了建筑填充剂在空气内的流动性，使得建筑填充剂能够在重力的作用下先往浇筑孔斜下方堆积，不会在浇筑孔下方形成堆积，保证建筑填充剂能够均匀的充满整个框体的空腔，同时，灌装过程中，浇筑孔下方对应的空间面积相对排气孔下方的空间面积较大，能够形成一个空间你差，从而一定程度上具有加压的作用，更加便于排气，从而能够更好的保证灌装的进行，进一步提高了生产的效率和产品的质量。

附图说明

图1是实施例一中采用本生产方法制作的建筑复合板的立体图。

图2是实施例一中采用本生产方法制作的建筑复合板的剖视图。

图3是实施例一灌装工位的结构示意图。

图4是实施例二中采用本生产方法制作的建筑复合板省去横梁后的立体图。

图5是实施例三中采用本生产方法制作的建筑复合板的剖视图。

图6是实施例四中灌装工位的结构示意图。

图中，1、金属框架；1a、横梁；1a1、浇筑孔；1a2、排气孔；1b、纵梁；1c、纵向支撑梁；1d、横向支撑梁；2、面板；2a、搭接槽；2b、搭接凸沿一；2c、搭接凸沿二；3、连接件一；4、紧固件；5、连接件二；6、集装箱；7、输送轨道；8、灌装工位；9、循环上装集装箱。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

本建筑复合板的生产方法的整个生产流水线直接通过集装箱6模块化拼接形成，包括分别设置在集装箱6内的焊接工位、翻转台、灌装工位8和养护区，各集装箱6之间通过输送轨道7连接，因此，生产时可将对应集装箱6运输到工地上，直接通过集装箱6模块化拼接形成整个生产流水线，实现模块化生产，提高了生产的效率。

具体地说，如图3所示，通过输送轨道7灌装工位8与翻转台以及养护区实现连接。输送轨道7上设有用于放置金属框架1的模具滑车8，灌装工位8处通过两个集装箱6上下叠加呈两层，上层集装箱6固定有用于存储建筑填充剂的存储罐和用于建筑填充剂浆料发泡的混料机，灌装工位8固定在下层集装箱6顶部，存储罐通过管道穿过上层集装箱6底部与灌装工位8连通。位于灌装工位8下方的集装箱6底部还设有顶升装置。

本建筑复合板的生产方法,包括以下步骤：

a、框体的制作：先选取金属钢材作为横梁1a和纵梁1b，并将横梁1a和纵梁1b放置在焊接工位上首尾拼接形成边框，然后再选取金属钢材作为纵向支撑梁1c和横向支撑梁1d并放置在边框内形成网格状结构，然后通过夹具固定，然后再通过焊接工位上的焊接头对各连接处进行焊接形成网格状金属框架1，然后在其中一侧的横梁1a上开设浇筑孔1a1和排气孔1a2。

然后将金属框架1移送到翻转台上对金属框架1的两侧进行安装面板2操作。每个面板2的两侧边沿均具有贯穿两端面的搭接槽2a，将金属框架1移送到翻转台上后，将若干面板2依次并排贴靠在金属框架1的一侧，在位于最两侧的面板2的外侧安装呈“Z字型”的连接件一3，连接件一3的一端伸入对应面板2的搭接槽2a内，另一端通过紧固件4固定在金属框架1上，然后在相邻的两面板2的侧边之间安装呈“几字型”连接件二5，连接件二5的两端分别伸入对应两面板2的搭接槽2a内，连接件二5的中部通过紧固件4固定在金属框架1上，然后再通过翻转台将金属框架1翻转至另一侧，按上述的步骤对金属框架1另一侧进行面板2的安装，紧固件4可以为螺钉或螺栓。面板2与金属框架1安装固定后形成框体，纵向支撑梁1c将框体的密闭内腔分隔成若干独立的空腔，每个空腔均对应的横梁1a上均开设有一组浇筑孔1a1和排气孔1a2。

b、灌装：将步骤a中处理后的多个框体叠合并竖直放置在模具滑车的水平台面上，同时使框体上的浇筑孔1a1和排气孔1a2朝上，然后通过压板压紧在位于两侧的框体的面板2上将多个框体压实并保持压紧状态，同时再通过模具滑车上的若干压条将框体的两侧纵梁1b压紧固定。然后再通过模具滑车沿输送轨道7将压紧固定后的框体移送到灌装工位8，然后通过集装箱6底部的顶升装置将整个模具滑车8向上顶升使得灌装工位8的多组灌装头同步伸入框体的各浇筑孔1a1内对多个框体的各独立空腔进行同步灌装建筑填充剂，由于压板和压条的压实，灌装时建筑填充剂不会胀破面板2。本实施例中，建筑填充剂为发泡水泥，如图3所示。

c、养护：灌装后的框体通过模具滑车移送到养护区静置，设置养护区的集装箱设为多层储存区，灌装后的框体移送到对应的储存区内并能够在该存储区内移动，且在移动流转的过程中完成凝固成型并下料，形成建筑复合板成品，如图1和2所示。

采用本生产方法只需进行一次浇筑灌装一次静置养护即可完成建筑复合板的制作，而且灌装浇筑后也不会产生多余的凸出部分，不需要再进行切除，静置凝固后即为建筑复合板成品，无需拆模，不会导致损坏，成品率好，生产效率高，有效避免了资源的浪费，提高了资源的利用率。

实施例二

本建筑复合板的生产方法的整个生产流水线直接通过集装箱6模块化拼接形成，包括分别设置在集装箱6内的焊接工位、翻转台和灌装工位8，因此，生产时可将对应集装箱6运输到工地上，直接通过集装箱6模块化拼接形成整个生产流水线，实现模块化生产，提高了生产的效率。

本建筑复合板的生产方法,包括以下步骤：

a、框体的制作：先选取槽钢作为横梁1a、纵梁1b和纵向支撑梁1c，采用金属圆管作为横向支撑梁1d，先在纵梁1b和纵向支撑梁1c上均开设若干沿长度方向分布的通孔，然后将横梁1a和纵梁1b放置在焊接工位上首尾拼接形成边框，再将纵向支撑梁1c放置在边框内，通过夹具从两侧的夹紧横梁1a，然后再将横向支撑梁1d依次穿过纵梁1b和纵向支撑梁1c上的通孔，通过夹具从两侧夹紧纵梁1b，然后再通过焊接工位上的焊接头对各连接处进行焊接形成网格状金属框架1，然后在其中一侧的横梁1a上开设浇筑孔1a1和排气孔1a2。

然后将金属框架1移送到翻转台上对金属框架1的两侧进行安装面板2操作。每个面板2的两侧边沿均具有贯穿两端面的搭接槽2a，将金属框架1移送到翻转台上后，将若干面板2依次并排贴靠在金属框架1的一侧，在位于最两侧的面板2的外侧安装呈“Z字型”的连接件一3，连接件一3的一端伸入对应面板2的搭接槽2a内，另一端通过紧固件4固定在金属框架1上，然后在相邻的两面板2的侧边之间安装呈“几字型”连接件二5，连接件二5的两端分别伸入对应两面板2的搭接槽2a内，连接件二5的中部通过紧固件4固定在金属框架1上，然后再通过翻转台将金属框架1翻转至另一侧，按上述的步骤对金属框架1另一侧进行面板2的安装，紧固件4可以为螺钉或螺栓。面板2与金属框架1安装固定后形成框体，纵向支撑梁1c将框体的密闭内腔分隔成若干独立的空腔，每个空腔均对应的横梁1a上均开设有一组浇筑孔1a1和排气孔1a2。

b、灌装：将步骤a中处理后的多个框体叠合并竖直放置在模具滑车的倾斜台面上，使得各框体相对水平面均呈一端高一端低放置，模具滑车的倾斜台面的倾斜的角度为10°，同时使框体上的浇筑孔1a1和排气孔1a2朝上，并使在同一组内，浇筑孔1a1的水平高度高于排气孔1a2的水平高度。

然后通过压板压紧在位于两侧的框体的面板2上将多个框体压实，同时再通过若干压条将框体的两侧纵梁1b压紧固定。然后再通过模具滑车沿输送轨道7将压紧固定后的框体移送到灌装工位8，当检测到各框体上的浇筑孔1a1与灌装工位8上的灌装头一一对齐后，集装箱6底部的顶升装置将模具滑车向上顶起使得灌装头能够对应伸入浇筑孔1a1内，通过多组灌装头同步伸入框体的各浇筑孔1a1内对多个框体的各独立空腔进行同步灌装建筑填充剂，由于压板和压条的压实，灌装时建筑填充剂不会胀破面板2。本实施例中，建筑填充剂为发泡水泥，如图5所示。

c、养护：灌装后的框体通过模具滑车移送到养护区静置，设置养护区的集装箱设为多层储存区，灌装后的框体移送到对应的储存区内并能够在该存储区内移动，且在移动流转的过程中完成凝固成型并下料，形成建筑复合板成品，如图4所示。

采用本生产方法只需进行一次浇筑灌装一次静置养护即可完成建筑复合板的制作，而且灌装浇筑后也不会产生多余的凸出部分，不需要再进行切除，静置凝固后即为建筑复合板成品，无需拆模，不会导致损坏，成品率好，生产效率高，有效避免了资源的浪费，提高了资源的利用率。

实施例三

本建筑复合板的生产方法,包括以下步骤：

a、框体的制作：先选取槽钢作为横梁1a、纵梁1b和纵向支撑梁1c，采用金属圆管作为横向支撑梁1d，先在纵梁1b和纵向支撑梁1c上均开设若干沿长度方向分布的通孔，然后将横梁1a和纵梁1b放置在焊接工位上首尾拼接形成边框，再将纵向支撑梁1c放置在边框内，通过夹具从两侧的夹紧横梁1a，然后再将横向支撑梁1d依次穿过纵梁1b和纵向支撑梁1c上的通孔，通过夹具从两侧夹紧纵梁1b，然后再通过焊接工位上的焊接头对各连接处进行焊接形成网格状金属框架1，然后在其中一侧的横梁1a上开设浇筑孔1a1和排气孔1a2。

然后将金属框架1移送到翻转台上，在翻转台上进行对金属框架1的两侧安装面板2操作。每个面板2的两侧边沿分别具有搭接凸沿一2b和搭接凸沿二2c，且一块面板2的搭接凸沿一2b能够和另一块面板2上的搭接凸沿二2c相互搭接使两块面板2的板面形成共面，将金属框架1移送到翻转台上后，将若干面板2依次并排贴靠在金属框架1的一侧并将相邻的面板2之间通过搭接凸沿一2b和搭接凸沿二2c相互搭接形成共面，然后通过紧固件4将个面板2固定在金属框架1上，然后再通过翻转台将金属框架1翻转至另一侧，按上述的步骤对金属框架1另一侧进行面板2的安装。面板2与金属框架1安装固定后形成框体，纵向支撑梁1c将框体的密闭内腔分隔成若干独立的空腔，每个空腔均对应的横梁1a上均开设有一组浇筑孔1a1和排气孔1a2。

b、灌装：将步骤a中处理后的多个框体叠合并竖直放置在模具滑车的倾斜台面上，使得各框体相对水平面均呈一端高一端低放置，模具滑车的倾斜台面的倾斜的角度为15°，同时使框体上的浇筑孔1a1和排气孔1a2朝上，并使在同一组内，浇筑孔1a1的水平高度高于排气孔1a2的水平高度。

然后通过压板压紧在位于两侧的框体的面板2上将多个框体压实并保持压紧状态，同时再通过若干压条将框体的两侧纵梁1b压紧固定。然后再通过模具滑车将压紧固定后的框体移送到灌装工位8，通过多组灌装头同步伸入框体的各浇筑孔1a1内对多个框体的各独立空腔进行同步灌装建筑填充剂，由于压板和压条的压实，灌装时建筑填充剂不会胀破面板2。本实施例中，建筑填充剂为发泡水泥。

c、养护：灌装后的框体通过模具滑车移送到养护区静置，设置养护区的集装箱设为多层储存区，灌装后的框体移送到对应的储存区内并能够在该存储区内移动，且在移动流转的过程中完成凝固成型并下料，形成建筑复合板成品，如图5所示。

采用本生产方法只需进行一次浇筑灌装一次静置养护即可完成建筑复合板的制作，而且灌装浇筑后也不会产生多余的凸出部分，不需要再进行切除，静置凝固后即为建筑复合板成品，无需拆模，不会导致损坏，成品率好，生产效率高，有效避免了资源的浪费，提高了资源的利用率。

实施例四

本建筑复合板的生产方法的整个生产流水线直接通过集装箱6模块化拼接形成，包括能够分别设置在集装箱6内的焊接工位、翻转台、灌装工位8和养护区，各集装箱6之间通过输送轨道7连接，在翻转台和灌装工位之间还设有循环上装集装箱9，因此，生产时可将对应集装箱6运输到工地上，直接通过集装箱6模块化拼接形成整个生产流水线，实现模块化生产，提高了生产的效率。

本建筑复合板的生产方法,包括以下步骤：

a、框体的制作：先选取金属钢材作为横梁1a和纵梁1b，并将横梁1a和纵梁1b放置在焊接工位上首尾拼接形成边框，然后再选取金属钢材作为纵向支撑梁1c和横向支撑梁1d并放置在边框内形成网格状结构，然后通过夹具固定，然后再通过焊接工位上的焊接头对各连接处进行焊接形成网格状金属框架1，然后在其中一侧的横梁1a上开设浇筑孔1a1和排气孔1a2。

然后将金属框架1移送到翻转台上对金属框架1的两侧进行安装面板2操作。每个面板2的两侧边沿均具有贯穿两端面的搭接槽2a，将金属框架1移送到翻转台上后，将若干面板2依次并排贴靠在金属框架1的一侧，在位于最两侧的面板2的外侧安装呈“Z字型”的连接件一3，连接件一3的一端伸入对应面板2的搭接槽2a内，另一端通过紧固件4固定在金属框架1上，然后在相邻的两面板2的侧边之间安装呈“几字型”连接件二5，连接件二5的两端分别伸入对应两面板2的搭接槽2a内，连接件二5的中部通过紧固件4固定在金属框架1上，然后再通过翻转台将金属框架1翻转至另一侧，按上述的步骤对金属框架1另一侧进行面板2的安装，紧固件4可以为螺钉或螺栓。面板2与金属框架1安装固定后形成框体，纵向支撑梁1c将框体的密闭内腔分隔成若干独立的空腔，每个空腔均对应的横梁1a上均开设有一组浇筑孔1a1和排气孔1a2。

b、灌装：将步骤a中处理后的多个框体叠合并竖直放置，同时使框体上的浇筑孔1a1和排气孔1a2朝上，然后通过压板压紧在位于两侧的框体的面板2上将多个框体压实并保持压紧状态。将灌装工位8从集装箱中沿输送轨道滑出，并通过升降装置调节至所需高度，模具滑车通过输送轨道将各框体移送至循环上装集装箱9内并沿着循环上装集装箱9内的轨道循环移送至出口处，然后将处于压紧状态的各框体吊至灌装工位8上，然后使得灌装工位8的多组灌装头同步伸入框体的各浇筑孔1a1内对多个框体的各独立空腔进行同步灌装建筑填充剂，由于压板和压条的压实，灌装时建筑填充剂不会胀破面板2。

c、养护：灌装后的框体通过模具滑车移送到养护区静置，设置养护区的集装箱设为多层储存区，灌装后的框体移送到对应的储存区内并能够在该存储区内移动，且在移动流转的过程中完成凝固成型并下料，形成建筑复合板成品，如图1和2所示。

采用本生产方法只需进行一次浇筑灌装一次静置养护即可完成建筑复合板的制作，而且灌装浇筑后也不会产生多余的凸出部分，不需要再进行切除，静置凝固后即为建筑复合板成品，无需拆模，不会导致损坏，成品率好，生产效率高，有效避免了资源的浪费，提高了资源的利用率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (13)

1.一种建筑复合板的生产方法,其特征在于，包括以下步骤：

a、框体的制作：制作形成网格状的金属框架(1)，并在金属框架(1)的边框处开设浇筑孔(1a1)和排气孔(1a2)，然后在金属框架(1)的两侧安装面板(2)，面板(2)与金属框架(1)固定后形成具有密闭内腔的框体；

b、灌装：将经步骤a中处理后的多个框体叠合并竖直放置，同时使框体上的浇筑孔(1a1)和排气孔(1a2)朝上，然后通过压板压紧在位于两侧的框体的面板(2)上将多个框体压实并保持压紧状态，然后灌装工位(8)通过浇筑孔(1a1)往各框体内同步灌装建筑填充剂；

c、养护：灌装后的框体移送到养护区进行凝固成型，凝固后形成建筑复合板。

2.根据权利要求1所述的建筑复合板的生产方法，其特征在于，金属框架(1)的制作在焊接工位上进行，面板(2)的安装在翻转台上进行，所述焊接工位、翻转台、灌装工位(8)和养护区均能够分别设置在集装箱(6)内，各集装箱(6)之间通过输送轨道(7)连接，制作形成金属框架(1)后，将金属框架(1)移送到翻转台上，在翻转台上进行面板(2)的安装固定形成框体，然后再将多个框体叠合并竖直放置在模具滑车上，同时使框体上的浇筑孔(1a1)和排气孔(1a2)朝上，然后通过压板压紧在位于两侧的框体的面板(2)上将多个框体压实并保持压紧状态，模具滑车通过输送轨道(7)将各框体移送至灌装工位(8)处，在灌装工位(8)上进行同步灌装建筑填充剂。

3.根据权利要求2所述的建筑复合板的生产方法，其特征在于，在翻转台和灌装工位(8)之间还设有循环上装集装箱(9)，通过压板压紧在位于两侧的框体的面板(2)上将多个框体压实并保持压紧状态，模具滑车通过输送轨道(7)将各框体移送至循环上装集装箱(9)内并沿着循环上装集装箱(9)内的轨道循环移送至出口处，然后将处于压紧状态的各框体吊至灌装工位(8)上进行同步灌装建筑填充剂。

4.根据权利要求2所述的建筑复合板的生产方法，其特征在于，灌装工位(8)处通过两个集装箱(6)上下叠加呈两层，上层集装箱(6)固定有用于存储建筑填充剂的存储罐和用于建筑填充剂浆料发泡的混料机，灌装工位(8)固定在下层集装箱(6)顶部，存储罐与灌装工位(8)连通，模具滑车将各框体移送至灌装工位(8)使个框体的浇筑孔(1a1)与灌装工位(8)的灌装头对齐后，通过集装箱(6)底部的顶升装置将整个模具滑车向上顶升使得灌装工位(8)的灌装头同步伸入各框体的浇筑孔(1a1)内对多个框体的进行同步灌装建筑填充剂。

5.根据权利要求2所述的建筑复合板的生产方法，其特征在于，在所述步骤a中，先选取金属钢材作为横梁(1a)和纵梁(1b)，并将横梁(1a)和纵梁(1b)放置在焊接工位上首尾拼接形成边框，然后再选取金属钢材作为纵向支撑梁(1c)和横向支撑梁(1d)并放置在边框内形成网格状结构，然后通过夹具固定，然后再通过焊接工位上的焊接头对各连接处进行焊接形成网格状金属框架(1)，然后在其中一侧的横梁(1a)上开设浇筑孔(1a1)和排气孔(1a2)，然后在金属框架(1)的两侧安装面板(2)形成框体，纵向支撑梁(1c)将框体的内腔分隔成若干独立的空腔，每个空腔均对应的横梁(1a)上均开设有一组上述浇筑孔(1a1)和排气孔(1a2)。

6.根据权利要求5所述的建筑复合板的生产方法，其特征在于，在所述步骤a中，横梁(1a)、纵梁(1b)和纵向支撑梁(1c)均选用槽钢，横向支撑梁(1d)采用金属圆管，先在纵梁(1b)和纵向支撑梁(1c)上均开设若干沿长度方向分布的通孔，然后将横梁(1a)和纵梁(1b)放置在焊接工位上首尾拼接形成边框，再将纵向支撑梁(1c)放置在边框内，通过夹具从两侧的夹紧横梁(1a)，然后再将横向支撑梁(1d)依次穿过纵梁(1b)和纵向支撑梁(1c)上的通孔，通过夹具从两侧夹紧纵梁(1b)，然后再通过焊接工位上的焊接头对各连接处进行焊接形成网格状金属框架(1)。

7.根据权利要求6所述的建筑复合板的生产方法，其特征在于，在所述步骤a中，每个面板(2)的两侧边沿均具有贯穿两端面的搭接槽(2a)，将金属框架(1)移送到翻转台上后，将若干面板(2)依次并排贴靠在金属框架(1)的一侧，在位于最两侧的面板(2)的外侧安装呈“Z字型”的连接件一(3)，连接件一(3)的一端伸入对应面板(2)的搭接槽(2a)内，另一端通过紧固件(4)固定在金属框架(1)上，然后在相邻的两面板(2)的侧边之间安装呈“几字型”连接件二(5)，连接件二(5)的两端分别伸入对应两面板(2)的搭接槽(2a)内，连接件二(5)的中部通过紧固件(4)固定在金属框架(1)上，然后再通过翻转台将金属框架(1)翻转至另一侧，按上述的步骤对金属框架(1)另一侧进行面板(2)的安装。

8.根据权利要求5所述的建筑复合板的生产方法，其特征在于，在所述步骤a中，每个面板(2)的两侧边沿分别具有搭接凸沿一(2b)和搭接凸沿二(2c)，且一块面板(2)的搭接凸沿一(2b)能够和另一块面板(2)上的搭接凸沿二(2c)相互搭接使两块面板(2)的板面形成共面，将金属框架(1)移送到翻转台上后，将若干面板(2)依次并排贴靠在金属框架(1)的一侧并将相邻的面板(2)之间通过搭接凸沿一(2b)和搭接凸沿二(2c)相互搭接形成共面，然后通过紧固件(4)将个面板(2)固定在金属框架(1)上，然后再通过翻转台将金属框架(1)翻转至另一侧，按上述的步骤对金属框架(1)另一侧进行面板(2)的安装。

9.根据权利要求4所述的建筑复合板的生产方法，其特征在于，在所述步骤b中，将步骤a中处理后的多个框体叠合并竖直放置在模具滑车的倾斜台面上，使得各框体相对水平面均呈一端高一端低放置，并使在同一组内，浇筑孔(1a1)的水平高度高于排气孔(1a2)的水平高度，然后通过模具滑车上的压板压紧在位于两侧的框体的面板(2)上将多个框体压实并保持压紧状态。

10.根据权利要求9所述的建筑复合板的生产方法，其特征在于，在所述步骤b中，模具滑车的倾斜台面的倾斜的角度≥10°。

11.根据权利要求10所述的建筑复合板的生产方法，其特征在于，在所述步骤b中，多个框体叠合放置后还通过模具滑车上的若干压条将框体的两侧纵梁(1b)压紧固定。

12.根据权利要求1或2或3或4所述的建筑复合板的生产方法，其特征在于，在所述步骤b中，多个框体压实后保持压紧状态并移送到灌装工位(8)，然后通过灌装工位(8)的多组灌装头同步伸入框体的各浇筑孔(1a1)内对多个框体的各独立空腔进行同步灌装建筑填充剂。

13.根据权利要求1或2或3或4所述的建筑复合板的生产方法，其特征在于，在所述步骤c中，设置养护区的集装箱(6)设为多层储存区，灌装后的框体移送到对应的储存区内并能够在该存储区内移动，且在移动流转的过程中完成凝固成型并下料。

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