CN111805166A - 一种偏磨抽油杆冷压融补修复方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及杆类部件修复技术领域，具体地说，涉及一种偏磨抽油杆冷压融补修复方法。包括如下步骤：采用角磨机对抽油杆的偏磨部位进行打磨处理；将打磨好的抽油杆放在待融补架上，采用等离子粉末熔覆机进行融补；将冷压融补后的抽油杆在车床上用夹具装夹，再进行车削加工；采用通端环规和0.05mm平面塞尺对修复后外螺纹台肩面与螺纹轴线的垂直度进行检查；修复后采用磨削加工，并用游标卡尺测量其尺寸，保证符合要求；终检合格入库。本发明采用冷压融补技术，在抽油杆基体上修复，热影响小，融补层无气孔、裂纹、缺陷，且制备精度高加工余量小，简化了制造工艺流程。

Description

一种偏磨抽油杆冷压融补修复方法
技术领域
本发明涉及杆类部件修复技术领域，具体地说，涉及一种偏磨抽油杆冷压融补修复方法。
背景技术
由于抽油杆在油井内频繁的往复运动，极易造成抽油杆没有扶正器的部位，如外螺纹台肩直径和凸缘直径等出现偏磨现象。发现这种现象，因为没有保证其力学性能的修复方法，只能采取报废手段。
发明内容
本发明的目的在于提供一种偏磨抽油杆冷压融补修复方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述技术问题的解决，本发明提供一种偏磨抽油杆冷压融补修复方法，包括如下步骤：
(一)、前处理：
S1.1、采用角磨机对抽油杆外螺纹台肩直径和凸缘直径等的偏磨部位进行打磨处理，目的在于去除抽油杆偏磨部位的油污和锈蚀；
(二)、冷压融补：
S1.2、将打磨好的抽油杆放在待融补架上，采用等离子粉末熔覆机进行融补；
(三)、磨加工：
S1.3、将冷压融补后的抽油杆按《SY/T5029-2003抽油杆》中的要求尺寸，如3/4"抽油杆外螺纹台肩直径为Φ38.10(+0.13、-0.15)，7/8"抽油杆外螺纹台肩直径为Φ41.28 (+0.13、-0.15)，在车床上用夹具装夹，再进行车削加工；
S1.4、采用通端环规和0.05mm平面塞尺对修复后外螺纹台肩面与螺纹轴线的垂直度进行检查，保证通端环规端面与外螺纹台肩端面之间任何一点塞尺都应塞不进去；
S1.5、对其它部位，如凸缘直径、扳手方等修复后采用磨削加工，并用游标卡尺测量其尺寸，如3/4"抽油杆凸缘直径为Φ35.72(+0.13，-3.18)，7/8"抽油杆凸缘直径为Φ38.10(+0.13，-3.18)，保证符合要求；
(四)、终检：
S1.6、终检合格入库。
作为本技术方案的进一步改进，所述S1.2中，等离子粉末熔覆机的融补方法包括如下步骤：
S2.1、对等离子粉末熔覆机进行预处理准备；
S2.2、将压铸型熔覆枪置于抽油杆偏磨部位上方10mm左右，启动开关进行偏磨部位冷压融补修复；具体为：例如修复偏磨深度为2mm，宽度为10mm的抽油杆台肩直径时，冷压融补时间为10秒，操作者每隔10秒用测温枪对融补表面进行测量，保证杆体表面温度不高于150℃，熔池深度不超过1mm，将融补层高于杆体2-3mm，保证有足够的加工余量；
S2.3、匀速移动枪体，按偏磨的深度、宽度、调节冷压融补时间。
作为本技术方案的进一步改进，所述S2.1中，等离子粉末熔覆机进行预处理准备包括如下步骤：
S3.1、将合金粉末装入储料筒；合金粉末优选为硬度HRC≥42，目数范围160-180的FJ-3的粉末；
S3.2、连接好电源和气体(氩气)连接；
S3.3、冷却水箱注入纯净水；
S3.4、启动电源，检查离子气、保护气、送粉气的流量；
S3.5、设定离子气流量。
作为本技术方案的进一步改进，所述S3.5中，离子气流量设定为1.0-1.5L/M，确保离子气维弧能够燃起，并在融补时熔池搅拌浅。
作为本技术方案的进一步改进，所述送粉气的气流量设定为2L/M。
作为本技术方案的进一步改进，所述保护气的气流量设定为10L/M。
作为本技术方案的进一步改进，所述S1.3中，夹具装夹的跳动量在0.05mm以内。
与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明修复速度快，生产效率高，熔深可控性强，基体表面温度低，结合度高，融补层与基体呈冶金结合，融补层组织致密，成型美观，修复后的杆体不影响其力学性能，修复后部位的耐磨性和耐腐蚀性也明显优于原材质。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例的目的在于，提供一种偏磨抽油杆冷压融补修复方法，包括如下步骤：
(一)、前处理：
S1.1、采用角磨机对抽油杆外螺纹台肩直径和凸缘直径等的偏磨部位进行打磨处理，目的在于去除抽油杆偏磨部位的油污和锈蚀；
(二)、冷压融补：
S1.2、将打磨好的抽油杆放在待融补架上，采用等离子粉末熔覆机进行融补；
(三)、磨加工：
S1.3、将冷压融补后的抽油杆按《SY/T5029-2003抽油杆》中的要求尺寸，如3/4"抽油杆外螺纹台肩直径为Φ38.10(+0.13、-0.15)，7/8"抽油杆外螺纹台肩直径为Φ41.28 (+0.13、-0.15)，在车床上用夹具装夹，再进行车削加工；
S1.4、采用通端环规和0.05mm平面塞尺对修复后外螺纹台肩面与螺纹轴线的垂直度进行检查，保证通端环规端面与外螺纹台肩端面之间任何一点塞尺都应塞不进去；
S1.5、对其它部位，如凸缘直径、扳手方等修复后采用磨削加工，并用游标卡尺测量其尺寸，如3/4"抽油杆凸缘直径为Φ35.72(+0.13，-3.18)，7/8"抽油杆凸缘直径为Φ38.10(+0.13，-3.18)，保证符合要求；
(四)、终检：
S1.6、终检合格入库。
本实施例中，S1.2中，等离子粉末熔覆机的融补方法包括如下步骤：
S2.1、对等离子粉末熔覆机进行预处理准备；
S2.2、将压铸型熔覆枪置于抽油杆偏磨部位上方10mm左右，启动开关进行偏磨部位冷压融补修复；具体为：例如修复偏磨深度为2mm，宽度为10mm的抽油杆台肩直径时，冷压融补时间为10秒，操作者每隔10秒用测温枪对融补表面进行测量，保证杆体表面温度不高于150℃，熔池深度不超过1mm，将融补层高于杆体2-3mm，保证有足够的加工余量；
S2.3、匀速移动枪体，按偏磨的深度、宽度、调节冷压融补时间。
进一步的，S2.1中，等离子粉末熔覆机进行预处理准备包括如下步骤：
S3.1、将合金粉末装入储料筒；合金粉末优选为硬度HRC≥42，目数范围160-180的FJ-3的粉末；
S3.2、连接好电源和气体(氩气)连接；
S3.3、冷却水箱注入纯净水；
S3.4、启动电源，检查离子气、保护气、送粉气的流量；
S3.5、设定离子气流量。
具体的，S3.5中，离子气流量设定为1.0-1.5L/M，确保离子气维弧能够燃起，并在融补时熔池搅拌浅。
值得说明的是，送粉气的气流量设定为2L/M。
此外，保护气的气流量设定为10L/M。
除此之外，S1.3中，夹具装夹的跳动量在0.05mm以内。
本实施例采用冷压融补技术，在抽油杆基体上修复，热影响小，融补层无气孔、裂纹、缺陷，且制备精度高加工余量小，简化了制造工艺流程。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种偏磨抽油杆冷压融补修复方法，其特征在于：包括如下步骤：
(一)、前处理：
S1.1、采用角磨机对抽油杆的偏磨部位进行打磨处理；
(二)、冷压融补：
S1.2、将打磨好的抽油杆放在待融补架上，采用等离子粉末熔覆机进行融补；
(三)、磨加工：
S1.3、将冷压融补后的抽油杆在车床上用夹具装夹，再进行车削加工；
S1.4、采用通端环规和0.05mm平面塞尺对修复后外螺纹台肩面与螺纹轴线的垂直度进行检查；
S1.5、修复后采用磨削加工，并用游标卡尺测量其尺寸，保证符合要求；
(四)、终检：
S1.6、终检合格入库。
2.根据权利要求1所述的偏磨抽油杆冷压融补修复方法，其特征在于：所述S1.2中，等离子粉末熔覆机的融补方法包括如下步骤：
S2.1、对等离子粉末熔覆机进行预处理准备；
S2.2、将压铸型熔覆枪置于抽油杆偏磨部位上方，启动开关进行偏磨部位冷压融补修复；
S2.3、匀速移动枪体，按偏磨的深度、宽度、调节冷压融补时间。
3.根据权利要求2所述的偏磨抽油杆冷压融补修复方法，其特征在于：所述S2.1中，等离子粉末熔覆机进行预处理准备包括如下步骤：
S3.1、将合金粉末装入储料筒；
S3.2、连接好电源和气体连接；
S3.3、冷却水箱注入纯净水；
S3.4、启动电源，检查离子气、保护气、送粉气的流量；
S3.5、设定离子气流量。
4.根据权利要求3所述的偏磨抽油杆冷压融补修复方法，其特征在于：所述S3.5中，离子气流量设定为1.0-1.5L/M。
5.根据权利要求3所述的偏磨抽油杆冷压融补修复方法，其特征在于：所述送粉气的气流量设定为2L/M。
6.根据权利要求3所述的偏磨抽油杆冷压融补修复方法，其特征在于：所述保护气的气流量设定为10L/M。
7.根据权利要求2所述的偏磨抽油杆冷压融补修复方法，其特征在于：所述S1.3中，夹具装夹的跳动量在0.05mm以内。
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