CN111799429A - 软包电池和软包电池的组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种软包电池和软包电池的组装方法，软包电池包括：电芯主体和极耳，电芯主体的端部具有箔材，极耳包括折弯部，折弯部适于与箔材焊接，且箔材与折弯部焊接后适于弯折箔材，以使极耳与电芯主体在同一水平面内。根据本发明实施例的软包电池，通过对极耳进行预折弯，再使得构造出的折弯部与箔材进行焊接，可以减小在焊接极耳的工序中在左右方向上的占据长度，进一步地，极耳与箔材焊接后，通过对箔材的折弯，可以减小箔材占据的软包电池的长度，提高电芯主体占据软包电池的长度，从而提高电芯容量和软包电池的能量密度。

Description

软包电池和软包电池的组装方法

技术领域

本发明涉及电子电池技术领域，尤其是涉及一种软包电池和软包电池的组装方法。

背景技术

锂电池(Lithium battery)是指电化学体系中含有锂(包括金属锂、锂合金和锂离子、锂聚合物)的电池。锂离子电池具有高能量密度，循环寿命长，自放电率低等众多优点，随着动力领域及储能领域的需求愈加巨大，近几年锂电池产业得到快速发展。根据锂电池形体上，大致可分为三类：圆柱类、方壳类、软包装类；软包装锂电池在能量密度方面优势明显，而且目前单体电芯也在往大容量、高倍率方向发展，将更符合新能源汽车等领域对移动电源的要求。

随着软包装锂电池需求越来越大，对单体软包装锂电池的容量、能量密度要求越来越高；软包装锂电池内结构包括正极片、负极片、隔膜、极耳、铝塑膜等主要部件构成；正极片及负极片是通过匀浆、涂布、碾压、分切、冲片等工序制成；正极片、负极片及隔膜再通过叠片或卷绕的方式制成裸电芯；裸电芯经过极耳焊接、铝塑膜封装、电芯注液等工序，完成电芯组装过程；为提升电池容量，现有软包装锂电池的内部结构设计紧凑，但现有软包装结构存在以下三点问题。第一，超出隔膜的箔材一般为8～10mm，占用电芯长度的空间较大；第二，锂电池自动组装过程中，裸电芯的四个尖角易磕伤，造成隔膜边缘极片存在掉粉，若正极极片掉粉，则会降低锂电池容量；若负极锂电池掉粉，严重时会造成锂电池析锂，产生锂电池着火等安全风险；第三，为便于锂电池放入铝塑膜凹坑，一般铝塑膜凹坑长度设计比电芯长度大2～3mm；在化成Degas工序对电芯抽气时，往往铝塑膜凹坑的顶、底边及凹坑的四角会产生塌陷，该处铝塑膜局部区域剧烈形变导致的塌陷，严重时会导致铝塑膜内CPP层变形过大，造成铝塑膜铝层与内部电解液产生电化学腐蚀，造成电芯绝缘不良。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种软包电池，所述软包电池可以减小箔材的占据长度、提高软包电池的容量和能量密度。

本发明还提出一种软包电池的组装方法。

根据本发明实施例的软包电池包括电芯主体和极耳，所述电芯主体的端部具有箔材，所述极耳包括折弯部，所述折弯部适于与所述箔材焊接，且所述箔材与所述折弯部焊接后适于弯折所述箔材，以使所述极耳与所述电芯主体在同一水平面内。

根据本发明实施例的软包电池，通过对极耳进行预折弯，再使得构造出的折弯部与箔材进行焊接，可以减小在焊接极耳的工序中在左右方向上的占据长度，进一步地，极耳与箔材焊接后，通过对箔材的折弯，可以减小箔材占据的软包电池的长度，提高电芯主体占据软包电池的长度，从而提高电芯容量和软包电池的能量密度。

另外，根据本发明的软包电池，还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，所述极耳还包括主体部，所述折弯部位于所述主体部朝向所述箔材的一端，所述极耳与所述电芯主体在同一水平面内时，所述电芯主体的厚度d与所述主体部的下侧面到所述电芯主体底部的距离e相等。

在本发明的一些实施例中，所述极耳还包括主体部，所述折弯部位于所述主体部朝向所述箔材的一端，所述极耳与所述电芯主体在同一水平面内时，所述电芯主体的厚度d与所述主体部的下侧面到所述电芯主体底部的距离e满足：e＝d/2。

在本发明的一些实施例中，软包电池还包括：隔板，所述隔板上形成有凹槽，所述凹槽适于卡合在所述箔材上，且在所述极耳焊接前，所述凹槽卡合在所述箔材上，以使得所述极耳和所述箔材的焊接区域与所述电芯主体分别位于所述隔板的两侧。

在本发明的一些实施例中，所述极耳焊接在所述箔材上，且所述箔材折弯时，所述隔板适于对所述箔材进行预折弯，所述箔材折弯后，所述隔板适于包覆在所述电芯主体的端部的四角。

在本发明的一些实施例中，软包电池还包括：下侧铝膜板和上侧铝膜板，所述下侧铝膜板和所述上侧铝膜板中的一个上形成有第一冲坑，所述第一冲坑具有第一开口，所述下侧铝膜板和所述上侧铝膜板中的另一个封闭所述第一开口，所述电芯主体适于配合在所述第一冲坑内，且所述第一冲坑的深度大于等于所述电芯主体的厚度。

在本发明的一些实施例中，软包电池还包括：下侧铝膜板和上侧铝膜板，所述下侧铝膜板和所述上侧铝膜板上分别形成有第二冲坑和第三冲坑，所述第二冲坑和所述第三冲坑的开口相对以构造成容纳空间，所述电芯主体适于配合在所述容纳空间内，且所述容纳空间的厚度大于等于所述电芯主体的厚度。

本发明还提出一种软包电池的组装方法。

根据本发明实施例的软包电池的组装方法包括：S1：将极耳的一端进行预折弯，以形成折弯部；S2：将折弯部与电芯主体一端的箔材进行焊接；S3：将焊接后的箔材进行折弯，以使得所述极耳的主体部与所述电芯主体在同一水平面内。

根据本发明实施例的软包电池的组装方法，通过对极耳进行预折弯，再使得构造出的折弯部与箔材进行焊接，可以减小在焊接极耳的工序中在左右方向上的占据长度，进一步地，极耳与箔材焊接后，通过对箔材的折弯，可以减小箔材占据的软包电池的长度，提高电芯主体占据软包电池的长度，从而提高电芯容量和软包电池的能量密度。

在本发明的一些实施例中，在S2中，在对折弯部和箔材进行焊接前，将隔板卡合在所述箔材上，以将所述极耳合并所述箔材的焊接区域与所述电芯主体间隔开。

在本发明的一些实施例中，在S3中，在所述所述极耳的主体部与所述电芯主体在同一水平面内后，通过所述隔板包覆在所述电芯主体的端部的四角。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的软包电池的极耳的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的软包电池的电芯主体与两端极耳的配合示意图；

图3是图2中A区域的放大图；

图4是根据本发明实施例的软包电池的电芯主体与极耳焊接时的示意图；

图5是根据本发明实施例的软包电池的一种实施例的箔材折弯的结构示意图；

图6是根据本发明实施例的软包电池的另一种实施例的箔材折弯的结构示意图；

图7是根据本发明实施例的软包电池的隔板包覆电芯主体一端四角的结构示意图；

图8是根据本发明实施例的软包电池的一种实施例的上侧铝膜和下侧铝膜的结构示意图；

图9是根据本发明实施例的软包电池的另一种实施例的上侧铝膜和下侧铝膜的结构示意图；

图10是根据本发明实施例的软包电池的组装方法的流程图。

附图标记：

软包电池100、

电芯主体1、箔材11、

极耳2、主体部21、折弯部22、

隔板3、左侧胶带31、右侧胶带32、下侧铝膜板4、上侧铝膜板5、

保护片6、焊头7、底座8。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图10描述根据本发明实施例的软包电池100。

如图1-图9所示，根据本发明实施例的软包电池100包括电芯主体1和极耳2，电芯主体1的端部具有箔材11，极耳2包括折弯部22，折弯部22适于与箔材11焊接，且箔材11与折弯部22焊接后适于弯折箔材11，以使极耳2与电芯主体1在同一水平面内，从而可以方便相邻的两个软包电池100通过极耳2进行串并联。

例如图1-图4所示，将极耳2进行预折弯以构成折弯部22，通过折弯部22与电芯主体1端部的箔材11进行焊接，可以减小在焊接的作业时所占用的左右方向的长度，进一步地，折弯部22与箔材11焊接后，可以对箔材11进行折弯，如图4-图6所示，在左右方向上，箔材11的原始长度为i，箔材11折弯后的的长度为f，可以理解的是，由于箔材11被折弯，箔材11的原始长度为i＞箔材11折弯后的的长度为f，而现有技术中，超出电芯主体1的箔材11的长度一般为8-10mm，通过折弯箔材11，可以减小箔材11占据的软包电池100的长度，而且，由于箔材11的长度缩短了，可以使得软包电池100在进行极耳2焊接作业后的长度也得到了减小。

在一些示例中，箔材11的长度得到缩短之后，在软包电池100的长度不变的前提下，可以使得电芯主体1的长度可以得到增加，由此，可以提高电芯容量和软包电池100的能量密度。

由此，根据本发明实施例的软包电池100，通过对极耳2进行预折弯，再使得构造出的折弯部22与箔材11进行焊接，可以减小在焊接极耳2的工序中在左右方向上的占据长度，进一步地，极耳2与箔材11焊接后，通过对箔材11的折弯，可以减小箔材11占据的软包电池100的长度，提高电芯主体1占据软包电池100的长度，从而提高软包电池100容量和软包电池100的能量密度。

在如图2-图4所示的一个示例中，保护片6在箔材11上端，极耳2在箔材11下端，焊头7在保护片6的上端，底座8在折弯部22的下端，箔材11顶端与隔膜前端的距离为i，进一步地，保护片6包括正极保护片和负极保护片，正极保护片为铝材质，负极保护片为铜材质，保护片6的厚度一般为0.1-0.2mm，保护片6的目的为防止超声波焊接头直接高频振动，作用于箔材11，导致箔材11的破损。更进一步地，焊头7、底座8的焊面都带有齿纹路；焊头7作用于保护片6，底座8对极耳2起支撑作用；通过焊头7的高频振动，焊面上齿纹与接触物产生剧烈的前后摩擦，产生瞬间的高热量，使极耳2与箔材11产生分子间的热熔和，从而产生焊接强度

在本发明的一些实施例中，折弯部22位于主体部21朝向箔材11的一端，极耳2与电芯主体1在同一水平面内时，电芯主体1的厚度d与主体部21的下侧面到电芯主体1底部的距离e相等。这里需要说明的是，如图5所示的示例中，极耳2与电芯主体1的上侧面在同一水平面内，当然，可以理解的是，极耳2也可以与电芯主体1的下侧面在同一水平面内。在另一些实施例中，如图6所示，极耳2与电芯主体1在同一水平面内时，电芯主体1的厚度d与主体部21的下侧面到电芯主体1底部的距离e满足：e＝d/2。

可以理解的是，上述极耳2在电芯主体1横截面上的相对位置，均可以较好地对极耳2进行定位，可以使得软包电池100的极耳2的相对位置的一致性较好，而且便于相连的两个软包电池100之间的极耳2进行串联或者并联。

在如图4-图6所示的一个具体示例中，主体部21与折弯部22之间互相垂直，即，在将极耳2焊接在箔材11上时，箔材11和折弯部22可以在水平面内，而主体部21在竖直面内，当箔材11进行折弯时，可以使得主体部21转动至水平面内，此时，箔材11在水平面内的长度得到缩减。

在本发明的一些实施例中，软包电池100还包括隔板3，隔板3上形成有凹槽，凹槽适于卡合在箔材11上，且在极耳2焊接前，凹槽卡合在箔材11上，以使得极耳2和箔材11的焊接区域与电芯主体1分别位于隔板3的两侧。

例如图3所示，电芯主体1位于水平面内，隔板3位于竖直面内，在隔板3的下端形成有凹槽，凹槽的长度和厚度均大于或者等于箔材11的长度和厚度，通过凹槽与箔材11的配合，可以较好地对隔板3进行定位，当隔板3与箔材11配合后，可以将极耳2焊接在箔材11上，此时，由于隔板3将极耳2与箔材11的焊接区域和电芯主体1隔开，可以防止在焊接过程中产生的金属粉尘扩散到电芯主体1上，从而防止金属粉尘造成电芯主体1短路、低电压等性能风险。

进一步地，如图3所示，当隔板3与箔材11配合时，隔板3朝向电芯主体1的侧面与电芯主体1朝向隔板3的侧面贴合，更进一步地，隔板3侧面与电芯主体1的侧面之间可以通过结构胶或者绝缘胶进行粘结。

更进一步地，隔板3采用的材质为PU、PP或者PE，因隔板3在软包电池100内部会接触电解液，故隔板3材质需满足耐电解液要求。同时，为满足隔板3的隔离需求，隔板3的厚度限定在在0.1～0.2mm。为满足凹槽与箔材11的配合，凹槽的长度比箔材11的长度大2-3mm，宽度大2-4mm。

在本发明的一个示例中，在如图4所示的左右方向上，折弯部22的长度大于焊接区域的长度，具体地，折弯部22的长度比焊接区域的长度大1-3mm。

在本发明的一些实施例中，极耳2焊接在箔材11上，且箔材11折弯时，隔板3适于对箔材11进行预折弯，箔材11折弯后，隔板3适于包覆在电芯主体1的端部的四角。

具体地示例中，当箔材11进行折弯时，隔板3适于向下按压，以对箔材11产生作用力，使得箔材11可以进行预折弯，然后再对预折弯的箔材11进行折弯，不仅可以减小箔材11的损伤，还可以降低箔材11折弯的难度。进一步地，当箔材11折弯后，可以对隔板3进行折弯，然后通过结构胶或者绝缘胶将电芯主体1的端部的四角进行包覆，可以防止在软包电池100的组装以及运输的过程中，电芯主体1的四角的磕伤，需要说明的是，电芯主体1的四角磕伤后容易造成隔膜边缘极片掉粉，若正极片掉粉，则会降低软包电池100的电池容量，若负极片掉粉，严重时造成软包电池100析锂，产生软包电池100着火等安全风险。

更进一步地，为便于锂电池放入铝塑膜凹坑，一般铝塑膜凹坑长度设计比电芯长度大2～3mm；在化成Degas工序对电芯抽气时，往往铝塑膜凹坑的顶、底边及凹坑的四角会产生塌陷，该处铝塑膜局部区域剧烈形变导致的塌陷，严重时会导致铝塑膜内CPP层变形过大，造成铝塑膜铝层与内部电解液产生电化学腐蚀，造成电芯绝缘不良。而隔板3包覆在电芯主体1的四角后，一方面可以保护电芯主体1四个尖角，还可以对铝塑膜凹坑的顶、底边及四角产生的变形起到缓冲并阻止作用，避免铝塑膜产生塌陷。

在本发明的一些实施例中，如图8-图9所示，软包电池100还包括下侧铝膜板4和上侧铝膜板5，下侧铝膜板4和上侧铝膜板5中的一个上形成有第一冲坑，第一冲坑具有第一开口，下侧铝膜板4和上侧铝膜板5中的另一个封闭第一开口，电芯主体1适于配合在第一冲坑内，且第一冲坑的深度大于等于电芯主体1的厚度。在另一些实施例中，下侧铝膜板4和上侧铝膜板5上分别形成有第二冲坑和第三冲坑，第二冲坑和第三冲坑的开口相对以构造成容纳空间，电芯主体1适于配合在容纳空间内，且容纳空间的厚度大于等于电芯主体1的厚度。

本发明还提出了一种软包电池100的组装方法。

如图1-图10所示，根据本发明实施例的软包电池100的组装方法包括：首先将极耳2的一端进行预折弯，以形成折弯部22，然后将折弯部22与电芯主体1一端的箔材11进行焊接，最后将焊接后的箔材11进行折弯，以使得极耳2的主体部21与电芯主体1在同一水平面内。

例如图1-图4所示，将极耳2进行预折弯以构成折弯部22，通过折弯部22与电芯主体1端部的箔材11进行焊接，可以减小在焊接的作业时所占用的左右方向的长度，进一步地，折弯部22与箔材11焊接后，可以对箔材11进行折弯，如图4-图6所示，在左右方向上，箔材11的原始长度为i，箔材11折弯后的的长度为f，可以理解的是，由于箔材11被折弯，箔材11的原始长度为i＞箔材11折弯后的的长度为f，而现有技术中，超出电芯主体1的箔材11的长度一般为8-10mm，通过折弯箔材11，可以减小箔材11占据的软包电池100的长度，而且，由于箔材11的长度缩短了，可以使得软包电池100在进行极耳2焊接作业后的长度也得到了减小。

在一些示例中，箔材11的长度得到缩短之后，在软包电池100的长度不变的前提下，可以使得电芯主体1的长度可以得到增加，由此，可以提高电芯容量和软包电池100的能量密度。

由此，根据本发明实施例的软包电池100的组装方法，通过对极耳2进行预折弯，再使得构造出的折弯部22与箔材11进行焊接，可以减小在焊接极耳2的工序中在左右方向上的占据长度，进一步地，极耳2与箔材11焊接后，通过对箔材11的折弯，可以减小箔材11占据的软包电池100的长度，提高电芯主体1占据软包电池100的长度，从而提高电芯容量和软包电池100的能量密度。

在本发明的一些实施例中，在对折弯部22和箔材11进行焊接前，将隔板3卡合在箔材11上，以将极耳2和电芯主体1间隔开。例如图4-图6所示，电芯主体1位于水平面内，隔板3位于竖直面内，在隔板3的下端形成有凹槽，凹槽的长度和厚度均大于或者等于箔材11的长度和厚度，通过凹槽与箔材11的配合，可以较好地对隔板3进行定位，当隔板3与箔材11配合后，可以将极耳2焊接在箔材11上，此时，由于隔板3将极耳2与箔材11的焊接区域和电芯主体1隔开，可以防止在焊接过程中产生的金属粉尘扩散到电芯主体1上，从而防止金属粉尘造成电芯主体1短路、低电压等性能风险。

进一步地，如图2所示，当隔板3与箔材11配合时，隔板3朝向电芯主体1的侧面与电芯主体1朝向隔板3的侧面贴合，更进一步地，隔板3侧面与电芯主体1的侧面之间可以通过结构胶或者绝缘胶进行粘结。

在本发明的一些实施例中，在极耳2的主体部21与电芯主体1在同一水平面内后，通过隔板3包覆在电芯主体1的端部的四角。

具体地示例中，当箔材11进行折弯时，隔板3适于向下按压，以对箔材11产生作用力，使得箔材11可以进行预折弯，然后再对预折弯的箔材11进行折弯，不仅可以减小箔材11的损伤，还可以降低箔材11折弯的难度。进一步地，当箔材11折弯后，可以将隔板3通过结构胶或者绝缘胶将电芯主体1的端部的四角进行包覆，可以防止在软包电池100的组装以及运输的过程中，电芯主体1的四角的磕伤，需要说明的是，电芯主体1的四角磕伤后容易造成隔膜边缘极片掉粉，若正极片掉粉，则会降低软包电池100的电池容量，若负极片掉粉，严重时造成软包电池100析锂，产生软包电池100着火等安全风险。

在如图7所示的一个具体示例中，隔板3的左右两侧分别具有左侧胶带31和右侧胶带32，隔板3可以通过左侧胶带31和右侧胶带32包覆在电芯主体1上，从而对电芯主体1一端的四角进行保护，进一步地，胶带的厚度在10-20μm。

更进一步地，为便于锂电池放入铝塑膜凹坑，一般铝塑膜凹坑长度设计比电芯长度大2～3mm；在化成Degas工序对电芯抽气时，往往铝塑膜凹坑的顶、底边及凹坑的四角会产生塌陷，该处铝塑膜局部区域剧烈形变导致的塌陷，严重时会导致铝塑膜内CPP层变形过大，造成铝塑膜铝层与内部电解液产生电化学腐蚀，造成电芯绝缘不良。而隔板3包覆在电芯主体1的四角后，一方面可以保护电芯主体1四个尖角，还可以对铝塑膜凹坑的顶、底边及四角产生的变形起到缓冲并阻止作用，避免铝塑膜产生塌陷。

在本发明的一些实施例中，如图8-图9所示，上述组装方法的软包电池100还包括下侧铝膜板4和上侧铝膜板5，下侧铝膜板4和上侧铝膜板5中的一个上形成有第一冲坑，第一冲坑具有第一开口，下侧铝膜板4和上侧铝膜板5中的另一个封闭第一开口，电芯主体1适于配合在第一冲坑内，且第一冲坑的深度大于等于电芯主体1的厚度。在另一些实施例中，下侧铝膜板4和上侧铝膜板5上分别形成有第二冲坑和第三冲坑，第二冲坑和第三冲坑的开口相对以构造成容纳空间，电芯主体1适于配合在容纳空间内，且容纳空间的厚度大于等于电芯主体1的厚度。

可选地，本申请的第一冲坑、第二冲坑和第三冲坑的长度大于电芯主体1两端两个隔板3之间的间距1-2mm，第一冲坑、第二冲坑和第三冲坑的宽度与电芯主体1的宽度相等。

根据本发明实施例的软包电池100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“可选地”、“进一步地”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种软包电池，其特征在于，包括：

电芯主体，所述电芯主体的端部具有箔材；

极耳，所述极耳包括折弯部，所述折弯部适于与所述箔材焊接，且所述箔材与所述折弯部焊接后适于弯折所述箔材，以使所述极耳与所述电芯主体在同一水平面内。

2.根据权利要求1所述的软包电池，其特征在于，所述极耳还包括主体部，所述折弯部位于所述主体部朝向所述箔材的一端，所述极耳与所述电芯主体在同一水平面内时，所述电芯主体的厚度d与所述主体部的下侧面到所述电芯主体底部的距离e相等。

3.根据权利要求1所述的软包电池，其特征在于，所述极耳还包括主体部，所述折弯部位于所述主体部朝向所述箔材的一端，所述极耳与所述电芯主体在同一水平面内时，所述电芯主体的厚度d与所述主体部的下侧面到所述电芯主体底部的距离e满足：e＝d/2。

4.根据权利要求1所述的软包电池，其特征在于，还包括：隔板，所述隔板上形成有凹槽，所述凹槽适于卡合在所述箔材上，且在所述极耳焊接前，所述凹槽卡合在所述箔材上，以使得所述极耳和所述箔材的焊接区域与所述电芯主体分别位于所述隔板的两侧。

5.根据权利要求4所述的软包电池，其特征在于，所述极耳焊接在所述箔材上，且所述箔材折弯时，所述隔板适于对所述箔材进行预折弯，所述箔材折弯后，所述隔板适于包覆在所述电芯主体的端部的四角。

6.根据权利要求1所述的软包电池，其特征在于，还包括：下侧铝膜板和上侧铝膜板，所述下侧铝膜板和所述上侧铝膜板中的一个上形成有第一冲坑，所述第一冲坑具有第一开口，所述下侧铝膜板和所述上侧铝膜板中的另一个封闭所述第一开口，所述电芯主体适于配合在所述第一冲坑内，且所述第一冲坑的深度大于等于所述电芯主体的厚度。

7.根据权利要求1所述的软包电池，其特征在于，还包括：下侧铝膜板和上侧铝膜板，所述下侧铝膜板和所述上侧铝膜板上分别形成有第二冲坑和第三冲坑，所述第二冲坑和所述第三冲坑的开口相对以构造成容纳空间，所述电芯主体适于配合在所述容纳空间内，且所述容纳空间的厚度大于等于所述电芯主体的厚度。

8.一种软包电池的组装方法，其特征在于，包括：

S1：将极耳的一端进行预折弯，以形成折弯部；

S2：将折弯部与电芯主体一端的箔材进行焊接；

S3：将焊接后的箔材进行折弯，以使得所述极耳的主体部与所述电芯主体在同一水平面内。

9.根据权利要求8所述的软包电池的组装方法，其特征在于，在S2中，在对折弯部和箔材进行焊接前，将隔板卡合在所述箔材上，以将所述极耳合并所述箔材的焊接区域与所述电芯主体间隔开。

10.根据权利要求9所述的软包电池的组装方法，其特征在于，在S3中，在所述所述极耳的主体部与所述电芯主体在同一水平面内后，通过所述隔板包覆在所述电芯主体的端部的四角。

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