CN111793876A - 连杆和包括该连杆的提花机构 - Google Patents

Abstract

一种位于支撑动钩的叶片(124)与提花机构(2)的驱动杆(74)之间的连杆(20)，该连杆包括主体(22)，该主体(22)设有至少一个用于容纳支承轴(30)的贯通壳体(222，224)，支承轴(30)可以绕贯通壳体的中心轴线(B222，B224)相对枢转。连杆的主体(22)在贯通壳体(222，224)的第一轴向端(222C，224C)上支承第一密封垫圈(24)，在贯通壳体的第二轴向端(222D，224D)上支承第二密封垫圈(24)。

Description

连杆和包括该连杆的提花机构

技术领域

本发明涉及一种位于叶片与属于提花机构的驱动杆之间的连杆。

本发明的领域是使得可以在提花织机上形成梭口的运动传递机构。

背景技术

众所周知，例如CN-B-105113085的专利，在提花机构中使用连杆。

在提花机构中，使用一种机构来将输入轴的旋转运动转换为与两个系列的叶片(也称为刀具)相对的交替平移运动，这两个系列的叶片支撑与提花线束相连的钩。当一个叶片处于较高位置时，与其相邻的两个叶片处于较低位置。这些叶片确保成排放置的钩的垂直运动，这些钩能够通过例如包括电磁的选择装置固定。两个相邻叶片的钩通过绳索成对连接，滑轮系统使运动能够从每对钩传递到经纱穿过的综线。这使得可以在织机上形成梭口以使纬纱通过。钩、绳索和相关的滑轮可以是例如从EP-A-1,413,657已知的提花模块的一部分。

在提花机构中，运动转换机构包括至少两个驱动杆(也称为斜杆)，它们以相位相反的方向交替运动而被驱动，这些斜杆中的每一个均与在其交替垂直运动中被提花机构的固定框架导引的一系列叶片相连。一系列叶片中的叶片通过连杆连接到驱动杆。在实践中，例如，如CN-Y-201268758中所示，两个驱动杆位于提花机构的每一侧，连杆位于每个叶片的每个纵向端，以将该叶片从通过相同的运动驱动的两个驱动杆悬挂下来。连杆通过相对于每个驱动杆平行于叶片的纵向方向的枢转联接铰接。

由于驱动杆的有限的交替旋转运动，连杆和这些驱动杆中的每个杆之间的枢转联接被推压到减小的角度范围上。为了避免加热而导致损坏这些部件，已知使用复杂的几何形状和高质量的材料(例如铝)。这种构造是昂贵的。在其他情况下，有必要在枢转联接上定期润滑铰接装置，这需要进行维护操作，要求停止织机以及进行人工作业。就生产时间和人员成本而言，这种方法是昂贵的。

文献CN-A-1042141公开了一种用于连接驱动元件和从动元件的连杆，该连杆包括两个套筒，每个套筒的一侧设有用于容纳密封垫圈的环形凹槽。

发明内容

本发明旨在通过提出一种具有简单且成本有效的构造的新型连杆来解决这些问题，为此，连杆/驱动杆的铰接装置的维护被减少甚至消除。

为此，本发明涉及一种在支撑动钩的叶片和提花机构的驱动杆之间的连杆，该连杆包括主体，该主体设有至少一个用于容纳支承轴的贯通壳体，该支承轴可以围绕贯通壳体的中心轴线枢转，而贯通壳体沿着其中心轴线在第一轴向端和第二轴向端之间延伸。根据本发明，连杆的主体在贯通壳体的第一轴向端处支承第一密封垫圈，在贯通壳体的第二轴向端上支承第二密封垫圈。

由于本发明，当支承轴在贯通壳体中在连杆和支承轴之间的界面处就位时，设置在贯通壳体的两个轴向端处的两个密封垫圈允许紧密地闭合在连杆的主体和支承轴之间限定的空间，这两个密封垫圈将润滑剂保持就位。因此，无需进行定期维护即可实现有效且持久的润滑。此外，两个垫圈防止外部污染在支承轴周围渗透到贯通壳体内，从而降低了润滑剂污染的风险和铰接装置的组成部分的磨损的风险。

根据本发明的有利但可选的方面，这种连杆可以结合以下一种或多种特征，以任何技术上允许的组合考虑：

-连杆的主体由聚合物材料、优选地热塑性材料制成。

-每个密封垫圈都二次成型在连杆的主体上，或与连杆的主体一体成型。

-每个密封垫圈包括至少一个唇部，而在密封垫圈由连杆的主体支承的自由状态下，唇部相对于贯通壳体的径向内表面朝着中心轴线径向地突出。密封垫圈的自由状态是在没有支承轴安装在贯通壳体中的情况下该垫圈的状态。

-每个密封垫圈在由连杆的主体支承的自由状态下的最小内径小于贯通壳体的内径。

-在主体中在贯通壳体的径向内表面上布置有至少一个用于容纳润滑剂的狭槽，优选地，三个轴向狭槽围绕着贯通壳体的中心轴线均匀地分布。

-每个密封垫圈围绕贯通壳体都被容纳在布置在连杆的主体内的腔室中，并且相对于中心轴线在贯通壳体中并且轴向地在该主体的一侧上在腔室的整个径向厚度上径向地露出。

-沿中心轴线，密封垫圈的长度严格小于腔室的长度。

-在连杆的主体的每一侧垂直于贯通壳体的中心轴线并均匀地围绕贯通壳体布置几个空腔。

-连杆的主体设置有两个贯通壳体，每个贯通壳体容纳一个支承轴并且其中心轴线是平行的，贯通壳体被布置在连杆的主体的每个纵向端，该主体相对于中间平面对称，该中间平面位于距两个中心轴线等距离处并且垂直于包括这两个中心轴线的纵向平面。

-连杆的主体限定了从贯通壳体延伸到连杆的主体的外部区域的通道，该通道在贯通壳体的径向内表面处横向于其中心轴线露出于贯通壳体中，该径向内表面轴向地位于两个密封垫圈之间。

根据另一方面，本发明涉及一种提花机构，该提花机构包括驱动杆和支撑也属于提花机构的动钩的叶片，叶片通过连杆连接至驱动杆，其中至少一个连杆是如上所述的连杆，而连杆的每个贯通壳体容纳一个支承轴，该支承轴固定到驱动杆和叶片之间的其中一个部件，该其中一个部件包括两个凸缘，连杆的贯通壳体位于这两个凸缘之间，位于贯通壳体的每个轴向端的每个密封垫圈都插入在支承轴和连杆的主体之间。

根据本发明的其他有利方面，这种编织机构可以结合以任何技术上允许的组合考虑的以下一个或多个特征：

-在每个贯通壳体中，在两个密封垫圈之间轴向地并且在贯通壳体的径向内表面和支承轴的径向外表面之间径向地限定封闭的润滑剂容积。

-支承轴的径向外表面设有至少一个凹槽，该凹槽用于容纳轴向地位于两个密封垫圈之间的润滑剂。

-在连杆的主体的每一侧垂直于贯通壳体的中心轴线并均匀地围绕贯通壳体布置几个空腔，并且凸缘覆盖空腔。

附图说明

鉴于根据本发明的原理的连杆和编织机构的两个实施例的以下描述，本发明将被更好地理解，并且本发明的其他优点将更加清楚地显现，所述实施例仅以示例的方式提供并且参考所附附图进行，在附图中：

图1是根据本发明的提花机构的立体图；

图2是根据本发明的连杆的前视图，该连杆安装在图1的提花机构中，该连杆的位置对应于该图中的细节II；

图3是沿图2的III-III线的轴向剖视图；

图4是图3中的细节IV的放大图；

图5是图2至图4的连杆的主体的放大的局部侧视图；

图6是根据本发明第二实施例的连杆的前视图，该连杆在组装到驱动杆上之前被铰接在叶片上，该叶片被部分地示出；以及

图7是沿图6中的VII-VII线的剖视图。

具体实施方式

图1所示的提花机构2包括框架4，该框架在该图中由侧板部分地示出，并且还包括未示出的压板，该压板支撑平行且位于彼此上方的上摆动轴6和下摆动轴8。在上摆动轴6的每一端设有两个倾斜杆62和64。在下摆动轴8的每一端设有两个倾斜杆82和84。

倾斜杆64和84通过两个连杆72联接至驱动杆7。这种驱动杆有时被称为“斜杆”。更具体地，驱动杆7通过连杆72从倾斜杆64和84悬挂。

同样地，另一个驱动杆9或“斜杆”通过连杆92从倾斜杆62和82悬挂。

因此，在提花机构2的每一侧上，大约在摆动轴6和8的端的下方，提供了两个倾斜的驱动杆7和9。

连杆72和92在摆动臂62、64、82和84上的铰接点的位置是可调节的，以设置在这些臂上的圆形凹口的弧形为准。

每个驱动杆7由两个平行的凸缘74形成，连杆72在这两个平行的凸缘之间铰接。同样，每个驱动杆9由两个平行的凸缘94形成，连杆92在这两个平行的凸缘94之间铰接。

输入轴(未示出)和本身已知的合适的运动学联接使摆动轴能够绕其各自的纵轴旋转。

两个系列的叶片12和14沿着平行于摆动轴6和8的纵向方向的纵向方向延伸，并且分别悬挂在垂直于叶片12、14的纵向方向延伸的驱动杆7和8上。更具体地，一系列叶片12使用连杆20连接至两个驱动杆7，而一系列叶片14使用连杆20连接至驱动杆9。每个驱动杆7、9与多个连杆20以枢轴式铰接连接。每个叶片12、14与两个连杆20以枢轴式铰接连接。

因此，两个系列的叶片12和14以图1中双箭头F1所示的垂直平移类型的交替运动而移动，同时从驱动杆7和9悬挂并由未示出的由框架4支撑的导引装置导引。

叶片12和14支撑未示出的动钩，这些钩是提花机构2的一部分并且能够由包括例如电磁的选择装置固定，以便确定经纱的位置。

每个连杆20是用于将运动从输入轴传递到叶片12、14的机构的一部分。

在下文中，术语“纵向”用于平行于物体的最大尺寸的尺寸或取向。

在每个叶片12的每个纵向端的附近，每个叶片12包括两个凸缘124。特别地，叶片12的两个凸缘124形成该叶片的纵向端并且彼此平行。相同地，每个叶片14在其每个端附近还设有两个凸缘144。

凸缘124、144垂直于叶片12、14的纵向方向延伸。

每个连杆20插入在驱动杆7或9的两个凸缘74和94与叶片12或14的两个凸缘124或144之间。

连杆20全部相同。

在下文中，更具体地描述从驱动杆7悬挂的连杆20在图1的右侧上可见并支撑第一系列叶片中的叶片12的情况。然而，该描述可移植到从驱动杆9悬挂并支撑叶片14的连杆20。

连杆20包括由聚合物材料、优选热塑性材料制成的主体22。例如，主体22可以由聚酰胺6-6制成。在变型中，可以使用其他塑料，特别是聚甲醛。优选地，主体22通过注入聚合物材料制成。

连杆20的主体22沿着纵轴A22延伸，该纵轴在提花机构2内的连杆的使用构造中总体上垂直。

附图标记202和204分别表示连杆20的两端，在提花机构2内的连杆20的组装构造中，端202位于上部，而端204位于下部。

在主体22中在端202附近设置有第一贯通壳体222，而在同一主体中在端204附近设置有第二贯通壳体224。

附图标记B222和B224分别表示壳体222和224的中心轴线，这些中心轴线彼此平行并且垂直于轴线A22。轴线B222和B224是连杆20相对于驱动杆7或叶片12绕其枢转的轴线。

在下文中，术语“轴向”或“径向”是指轴线B222或B224之一。

附图标记221和223表示主体22的垂直于轴线B222和B224的侧面。在叶片12上的连杆20的组装构造中，侧面221、223垂直于叶片12的纵向方向延伸。壳体222和224分别沿着轴线B222或B224露出于侧面221和223上。

轴线A22在距侧面221和223的中间距离处延伸。

壳体222和224具有相同的几何形状。在下文中，主要描述的是壳体222，已指定该描述可以移植到壳体224。

壳体222是圆柱形的，并且由形成在主体22上的径向内表面222A界定，该径向内表面222A由轴线A22穿过并且具有圆柱形的中间部分，该圆柱形的中间部分具有以轴线B222为中心的圆形截面。三个轴向狭槽222B在主体22中挖空，并布置在表面222A的圆柱形中间部分，同时平行于轴线B222。这些狭槽222B绕轴线B122以120°均匀地分布。

附图标记d222表示贯通壳体222的内径，即，表面222A的圆柱形中间部分的直径，该直径对应于壳体222的最小直径。

附图标记222C和222D表示壳体222的两个轴向端，这两个轴向端位于轴线A22的两侧。

两个腔室226布置在主体22中，每个腔室226在壳体222的轴向端222C或222D处。每个腔室226围绕壳体222并且朝轴线B222径向地露出于壳体222中。狭槽222B轴向地露出于腔室226中。

此外，每个腔室226沿着与另一个腔室相反的方向朝着连杆20的外部轴向地露出。

换句话说，每个腔室226具有L形截面，其环形壁226A垂直于轴线B222并且圆形壁226B的恒定直径大于直径d222，环形壁226A和圆形壁226B以轴线B222为中心。每个腔室226的圆形壁226B从相邻侧221、223延伸到同一腔室226的环形壁226A。

附图标记e226表示腔室226的径向厚度，该径向厚度由表面222A的圆柱形中间部分和圆形壁226B之间的半径差限定。

附图标记p222表示狭槽222B的径向深度。

厚度e226严格大于深度p222。

根据其几何形状，腔室226在其整个径向厚度e226上轴向地露出于主体22的侧面221和223中。

附图标记P22表示连杆20的包含轴线A22、B222和B224的纵向平面。附图标记P’22表示垂直于平面P22并且平行于轴线B222和B224并且位于这些轴线之间的中间的平面。平面P’22是连杆20和主体22的中间平面。

附图标记C22表示轴线A22和中间平面P’22之间的交点。

连杆20和主体22相对于中间平面P’22并且相对于点C22对称。

由于主体22相对于平面P’22对称，所以壳体222和224中的每一个都可以无差别地用于与驱动杆7或9或与叶片12或14的铰接。

在壳体222和224之间，主体22设置有垂直于平面P22和P’22的平面芯225以及位于芯225两侧并形成轴颈的肋227。沿着与轴线B222和B224平行的方向，芯225的厚度比贯通壳体222和224小得多。肋227在芯225的两侧彼此面对。

附图标记e20表示连杆20在芯225处平行于轴线B222和B224的在侧面221和223之间测量的厚度，其中考虑了肋227。

附图标记L222表示在主体22的侧面221和223之间平行于轴线B22测量的壳体222的轴向长度。

厚度e20和轴向长度L222相等。

密封垫圈24定位在每个腔室226中。因此，连杆20的主体22在贯通壳体222的两个轴向端222C、222D的每一个处支承密封垫圈24。换句话说，连杆的主体22在贯通壳体222的轴向端222C的高度处支承密封垫圈24并且在贯通壳体222的另一轴向端222D的高度处支承密封垫圈24，并且连杆的主体22在贯通壳体224的轴向端224C的高度处支承密封垫圈24并且在贯通壳体224的另一轴向端224D的高度处支承密封垫圈24。

当由主体22支承时，每个密封垫圈24围绕中心轴线B222并且以轴线B222为中心。

径向内表面222A由两个腔室226轴向地界定。径向内表面222A轴向地位于两个垫圈24之间。

每个密封垫圈24具有：由弹性体242制成的主体，该弹性体242被完全容纳在相应的腔室226中；以及唇部244，该唇部244与主体242成整体并且在密封垫圈24的自由状态下(也就是说，当壳体222中没有容纳任何材料时)径向地朝着轴线B222延伸，经过径向内表面222A。在腔室226中的垫圈24的安装构造中，主体242和唇部244具有绕轴线B222旋转的几何形状。垫圈24还包括可选的金属加强电枢246和弹簧248，弹簧248轴向地位于环形壁226A和加强电枢246之间。垫圈24的主体242的外径严格大于内径d222。

根据腔室226的几何形状，可以通过平行于轴线B222的轴向平移将垫圈24插入这些腔室的每一个中，这在制造和可选地维护方面是方便的。该便利来自于以下事实：每个腔室226在其整个径向厚度e226上露出于主体22的侧面221或223上。

壳体224还由具有圆形截面224A的周向内表面限定，该圆形截面轴向地位于两个腔室226之间以及两个垫圈24之间并且包括三个轴向狭槽224B。它还在其轴向端224C和224D处被两个腔室226围绕，两个腔室226中均容纳有垫圈24。与壳体224相关联的垫圈24具有与针对壳体222所述的垫圈24相同的几何形状。

在腔室226中的垫圈24的组装构造中，该垫圈不从腔室226轴向地突出经过与主体22相邻的侧面221或223。垫圈24沿轴线B222或B224的轴向长度L24严格小于腔室226沿该轴线的轴向长度L226。垫圈24优选与环形壁226A接触。

绕每个壳体222或224以及在侧面221和223中的每个侧面上，二十四个腔室228绕轴线B222或B224分布，同时被定位在两个同心圆C228、C'228上，两个同心圆C228、C'228具有不同的半径并以轴线B222或B224为中心，这根据情况而定。实际上，可以在圆C228上设置十二个腔室228，而在圆C’228上设置十二个其他腔室228，位于两个圆上的空腔绕轴线B222或B224彼此成角度地偏移。换句话说，空腔228在壳体222和224的每一侧上的两个圆C228和C’228上以交错的行定位。

在变型中，空腔228的数量和分布可以不同。

在提花机构2中的连杆20的组装构造中，支承轴30位于每个壳体222和224中。

两个支承轴30是相同的，并且在下文中，主要描述容纳在壳体222中的支承轴。

该支承轴是由金属或陶瓷制成的整体部件，具有圆形截面的圆柱形，并带有中心孔302，该中心孔允许螺钉40通过。

附图标记B30表示支承轴30的纵轴，D30表示外径，L30表示平行于该轴线测量的轴向长度。

在壳体222中的支承轴30的组装结构中，轴线B30和B222组合在一起并构成部件20和30之间的铰接轴。

长度L30大于长度L222，并且支承轴30沿着轴线B222在壳体L222中居中。因此，在壳体222中的支承轴30的组装构造中，支承轴30在两个侧面221和223处从壳体222轴向地突出，并具有相同的突出部。

支承轴30具有周向外表面304，该周向外表面304具有直径为D30的圆柱形部分。该直径D30小于表面222A的直径d222。实际上，直径D30和d222之间的差是十分之几毫米或百分之几毫米，以便允许支承轴30在连杆20中绕轴线B222枢转，而支承轴30在主体22中的径向导引良好。

周向环形凹槽306布置在周向外表面304中，在支承轴30的轴向端之间的中间。因此，在壳体222中的支承轴30的组装构造中，轴线A22穿过凹槽306，并且凹槽306轴向地位于两个垫圈24之间。

在提花机构2中的连杆20的组装构造中，连杆20的端202被容纳在斜杆7的两个凸缘74之间，并且支承轴30的中心孔302与布置在一个凸缘74中的穿孔742对准，而螺纹接头744布置在另一个凸缘74中。

因此，可以将螺钉40穿过穿孔742和孔302插入，以便将其拧紧并在螺纹接头744中拧紧，直到螺钉40的头部44通过穿孔742抵靠在凸缘74上，这使得通过驱动杆7的两个凸缘74固定支承轴30，以沿轴线B30平移并绕轴线B30旋转。

同样地，在提花机构2中的连杆20的安装构造中，其端204插入叶片12的两个凸缘124之间，这些凸缘中的每一个都设有用于使与螺母52相关联的螺钉50通过的穿孔1242。在组装过程中，位于贯通壳体224中的支承轴30的中心孔302与穿孔1242对齐，这使放置螺钉50成为可能，螺钉50一路穿过凸缘124并足够突出以将螺母52放置在螺钉50的螺纹杆上，与其头部54相对。

然后是处于图2至图4的构造，其中垫圈24的唇部244抵靠每个支承轴30的周向外表面304。在每个贯通壳体222、224处，绕轴线B222、B224，内部容积V20在两个垫圈24之间轴向地界定并且在表面222A或224A和304之间径向地界定。当两个垫圈24在整个圆周上与主体20和支承轴30接触时，容积V20是封闭的并且紧密地限制了一方面在部件7和20之间或者另一方面在部件12和20之间形成的铰接装置的润滑剂。

该润滑剂可以是用分散在矿物油或合成油中的重金属皂基制造的润滑脂。优选地，选择具有高粘度并且粘附到其接触的表面的该润滑脂。

内部容积V20在图4中以灰色显示。

连杆20的组装及其并入提花机构2的过程如下。在将连杆20与相关联的驱动杆7和相关联的叶片12组装之前，与每个贯通壳体222或224相关联的两个密封垫圈24通过相应的腔室226在主体22的侧面221或223上的开口接合在该腔室中。在垫圈24的这种自由构造中，其中每个垫圈24都组装在其腔室226中，而在整个圆周上，没有支承轴30安装在贯通壳体222或224中，每个密封垫圈24的唇部244相对于与该垫圈相邻的贯通壳体222或224的径向内表面222A或224A朝向轴线B222或B224径向地向内突出。换句话说，在垫圈24的自由构造中，垫圈24的最小内径d24小于贯通壳体222或224的表面222A或224A的圆柱形中间部分的内径d222。垫圈24的内径d24限定在唇部244处。特别是，当支承轴30在壳体222或224中就位时，这可以确保垫圈24与支承轴30的径向外表面304良好接触。此外，每个垫圈24从连杆20的侧面221或223中抽出，腔室226露出于连杆20中。

接下来，贯通壳体222或224的径向内表面222A或224A涂有油脂。在这种情况下，轴向狭槽222B或224B填充有油脂。

接下来，每个支承轴30在其径向外表面304上涂有油脂。特别是，其环形凹槽306中充满有油脂。

然后，将支承轴30接合在每个贯通壳体222或224中。存在于支承轴上的多余润滑脂通过位于贯通壳体的轴向端处的垫圈24而保持在容积V20的外部，支承轴通过该轴向端穿透壳体。

多余的油脂可分布在围绕壳体222或224及其腔室226定位的空腔228中。

然后，连杆20处于在贯通壳体222和224中的支承轴30的组装构造中，其中，与每个贯通壳体相邻的两个密封垫圈24径向地插入在连杆20的主体22和接合在该壳体中的支承轴30之间。

接下来，将设有密封垫圈24和支承轴30的连杆放置在驱动杆7的凸缘74之间，以放置螺钉40并将其拧紧在螺纹接头744中。因此通过凸缘74固定容纳在贯通壳体222中的支承轴30。在该构造中，凸缘74覆盖空腔228。换句话说，凸缘74沿轴线B222在整个空腔上与所有空腔228相对。存在于这些腔室228中的润滑脂的量使得可以减小在编织期间相对于彼此运动的凸缘74与侧面221、223之间的摩擦和磨损。

连杆20在叶片12上的组装以相同的方式完成。这可以在将连杆20安装在驱动杆7上之前或之后进行。通过将壳体224的支承轴30插入叶片12的凸缘124之间、将螺钉50插入穿孔1242中以及插入孔302中并在该螺钉50上拧紧螺母52来完成，螺钉头54和螺母52将凸缘124和支承轴30夹在中间。在这种情况下，围绕贯通壳体224布置的空腔228也被叶片12的凸缘124覆盖。

然后，轴线B222和B224平行于叶片12、14的纵向。

在操作过程中，在螺钉40施加的轴向力的作用下，容纳在壳体222中的支承轴30通过凸缘74的粘附而保持固定。同样，容纳在贯通壳体224中的支承轴30在螺钉50的头部54和螺母52之间施加的力的作用下通过粘附保持固定到凸缘124上。支承轴30固定到两个凸缘124上，以沿着轴线B30平移并绕轴线B30旋转。

在操作过程中，由于长度L30和L222之间的差异，凸缘74或124通过支承轴30与垫圈24保持一定距离，该支承轴在连杆20的任一侧上突出。因此，凸缘74或124在垫圈24上没有施加轴向摩擦。

在容积V20内形成的油脂储备有助于润滑在连杆20和驱动杆7之间或在该连杆和叶片12之间旋转的铰接装置，这限制了在编织过程中在相对于彼此运的表面222A与304之间或224A与304之间的界面处的加热。

该油脂储备通过两个密封垫圈24与外界隔离，两个密封垫圈24紧密封闭了容积V20的轴向端。因此，油脂被保持在连杆20的主体22和每个支承轴30之间，并确保有效而持久的润滑，这几乎不需要维护，甚至根本不需要维护。由于每个垫圈24定位在贯通壳体222、224的轴向端222C、222D处，所以对于最大的油脂储备而言，容积V20的轴向尺寸最大。此外，垫圈24防止外部污染进入容积V20，这限制了污染风险以及表面222A、224A和304过早磨损的风险。

一方面定位在狭槽222B和224B中并且另一方面定位在凹槽306中的润滑脂构成了润滑剂储备，该润滑剂储备延长了铰接装置的寿命。在将支承轴30放置在贯通壳体222和224中的过程中，垫圈24不会刮擦位于这些狭槽和凹槽中的油脂。最初存在于这些狭槽和凹槽中的油脂会在连杆20的使用过程中向容积V20的其余部分迁移，尤其是朝着表面222A和304或224A和304的圆柱形中间部分之间的界面。

主体22由聚合物、优选地由注塑材料制成，其几何形状可以特别是在贯通壳体222和224处被优化，以便以可控的成本形成表面222A和224A以及狭槽222B和224B。通过模制注塑材料的实施例还可以形成芯225和肋227，这可以减小连杆20的质量并降低其材料成本。

尽管支承轴30在贯通壳体222、224中横向于轴线B222、B224进行任何运动，但具有至少一个唇部244的密封垫圈24的使用优化了垫圈24与支承轴30的接触。

在图6和图7所示的本发明的第二实施例中，与第一实施例类似的元件具有相同的附图标记。在下文中，我们主要描述该第二实施例与先前实施例的区别。

在该实施例中，垫圈是弹性体垫圈，其环形直径使得当它们被定位在如第一实施例中所限定的腔室226中时，它们朝着壳体222或224的内部径向地突出。

垫圈24是通过与连杆20的主体22双重注射或通过在腔室226中二次成型直接获得的，这确保了每个垫圈24在连杆20的主体22上的持久锚固。每个垫圈24由与连杆20的主体22不同的更有弹性的材料制成，这些垫圈和该主体在两次同时或相继的注入操作期间通过注入两种不同的聚合物材料而形成。垫圈24于是不可分离，并且与主体22形成单个整体部分。

然而，在变型中，由弹性体制成的分别制造的O形环或无唇部的垫圈、被附接到腔室226中，同时通过轴向平移而被插入这些腔室中，例如第一实施例的垫圈。

此外，在该实施例中，在主体22中布置有通道229，以便将每个贯通壳体222或224与主体22的外部耦接。因此，提供了分别在表面222A或224A处露出于壳体222或224中的两个通道229。，一个通道229相对于壳体222、224的中心轴线B222、B224横向地露出于壳体222、224中并且因此露出于容积V20中。在芯225和两个肋227之间限定的并在侧面221或223上露出的外部区域Z20中，两个通道229中的每一个延伸到在连杆20的外侧。每个通道229被塞子230封闭，仅在容积V20应当被供应或补充润滑剂、特别是上述第一实施例中提到的类型的润滑脂时才移除该塞子。

在未示出的变型中，塞子是具有阀的油脂盖，然后没有从连杆20上移除塞子以进行润滑。

在连杆20和支承轴30的组装构造中，每个通道229在两个垫圈24之间露出于壳体222或224中，特别是露出于贯通壳体222或224内部限定的容积V20中，与周向凹槽306交叉，因此即使使用相对粘稠的油脂也很容易填充或重新填充。

优选地，连杆20的区域Z20位于连杆20的侧面223上，也就是说，在连杆的组装构造中，这些连杆的面向提花机构2的外侧的侧面。当连杆已经在提花机构2中就位时，这便于在适合于用润滑剂重新填充容积V20时接近塞子230并且将油脂引入通道229。

在该实施例中，连杆相对于中间平面P’22保持对称，而不是相对于如在第一实施例中限定的交点C’22对称。

当使用带有唇部的密封垫圈时，如在第一实施例中那样，它们可以在变型中包括多个唇部。

与实施例无关，可以在支承轴30上设置多个凹槽306类型的周向环形凹槽，这些不同的凹槽分布在两个垫圈24之间。

与实施例无关，狭槽222B或224B可以以周向或螺旋环形狭槽的形式设置在贯通壳体222或224的径向内表面222A或224A上。

根据适用于所有实施例的未示出的本发明的变型，连杆上的仅一个铰接装置可以设置有支承轴和贯通壳体。在这种情况下，优选地涉及驱动杆7或9与连杆20之间的铰接装置。然后，可以通过将叶片拧在连杆上来实现连杆20与叶片12或14之间的铰接装置。

与实施例无关，位于铰接装置壳体的每个轴向端的密封垫圈24或每个密封垫圈24可包括多个主体，例如主体242。在这种情况下，这些主体沿平行于轴线B222或B224的方向并排设置，并且腔室226的轴向长度被适应。

上面考虑的实施例和替代方案可以彼此组合以产生本发明的新实施例。

Claims (16)

1.一种位于支撑动钩的叶片(12，14)与提花机构(2)的驱动杆(7，9)之间的连杆(20)，所述连杆包括设置有至少一个贯通壳体(222，244)的主体(22)，所述贯通壳体用于容纳支承轴(30)，所述支承轴能够绕所述贯通壳体(222，224)的中心轴线(B222，B224)相对枢转，所述贯通壳体(222，224)沿其中心轴线(B222，B224)在第一轴向端(222C，224C)和第二轴向端(222D，224D)之间延伸，其特征在于，所述连杆的主体(22)在所述贯通壳体(222，224)的第一轴向端(222C，224C)处具有第一密封垫圈(24)并且在所述贯通壳体的第二轴向端(222D，224D)处具有第二密封垫圈(24)。

2.根据权利要求1所述的连杆，其特征在于，所述连杆(20)的主体(22)由聚合物材料制成。

3.根据权利要求2所述的连杆，其特征在于，所述连杆(20)的主体(22)由热塑性材料制成。

4.根据权利要求2所述的连杆，其特征在于，每个密封垫圈(24)被二次成型在所述连杆(20)的主体(22)上或与所述连杆(20)的主体(22)一体成型。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的连杆，其特征在于，每个密封垫圈(24)包括至少一个唇部(244)，并且其特征在于，在所述密封垫圈(24)由所述连杆(20)的主体(22)承载的自由状态下，所述唇部(244)相对于所述贯通壳体(222，224)的径向内表面(222A，224A)而朝着所述中心轴线(B222，B224)径向突出。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的连杆，其特征在于，每个密封垫圈(24)在由所述连杆(20)的主体(22)承载的自由状态下具有最小内径(d24)，所述最小内径(d24)小于所述贯通壳体(222，224)的内径(d222)。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的连杆，其特征在于，用于容纳润滑剂的至少一个狭槽(222B，224B)，优选地绕所述贯通壳体(20)的中心轴线(B222，B224)均匀地分布的三个轴向狭槽，在所述主体(20)中被布置在所述贯通壳体(222，224)的径向内表面(222A，224A)上。

8.根据权利要求1至4中的任一项所述的连杆，其特征在于，每个密封垫圈(24)被容纳在布置在所述连杆(20)的主体(22)中的腔室(226)中，所述腔室(226)围绕所述贯通壳体，并且相对于所述中心轴线(B222，B224)径向露出于所述贯通壳体(222，224)中，并且在所述腔室(226)的整个径向厚度(e226)上轴向地露出于所述主体的一侧(221，223)。

9.根据权利要求8所述的连杆，其特征在于，所述密封垫圈(24)沿着所述中心轴线(B222，B224)的长度(L24)严格小于所述腔室(226)沿着所述中心轴线(B222，B224)的长度(L226)。

10.根据权利要求1至4中任一项所述的连杆，其特征在于，多个空腔(228)布置在所述连杆(20)的主体(22)的垂直于所述贯通壳体(222，224)的中心轴线(B222，B224)的每一侧(221，223)上并且均匀地围绕所述贯通壳体(222，224)。

11.根据权利要求1至4中任一项所述的连杆，其特征在于，所述连杆(20)的主体(22)设置有两个贯通壳体(222，224)，每个贯通壳体容纳支承轴(30)，所述两个贯通壳体的中心轴线(B222，B224)平行，贯通壳体位于所述连杆的主体的每个纵向端(202，204)，并且其特征在于，所述主体(22)相对于中线平面(P'22)对称，所述中线平面位于距所述两个中心轴线(B222，B224)等距离的位置并且垂直于包含所述两个中心轴线的纵向平面(P22)。

12.根据权利要求1至4中任一项所述的连杆，其特征在于，所述连杆(20)的主体(22)限定了从所述贯通壳体(222，224)延伸至所述连杆的主体的外部区域(Z20)的通道(229)，所述通道在所述贯通壳体(222A，224A)的轴向地位于所述两个密封垫圈(24)之间的径向内表面(222A，224A)上横向于所述贯通壳体的中心轴线(B222，B224)而露出于所述贯通壳体(222，224)中。

13.一种提花机构(2)，包括驱动杆(7，9)和支撑也属于所述提花机构的动钩的叶片(12，14)，所述叶片通过连杆(20)连接到所述驱动杆，其特征在于，所述连杆(20)中的至少一个是根据前述权利要求中的任一项所述的连杆，且其特征在于，所述连杆的每个贯通壳体(222，224)容纳支承轴(30)，所述支承轴固定在驱动杆(7，9)和叶片(12，14)中的其中一个部件上，所述其中一个部件包括两个凸缘(74，94，124，144)，且其特征在于，所述连杆的贯通壳体位于所述两个凸缘之间，并且其特征在于，定位在所述贯通壳体的每个轴向端(222C，222D，224C，224D)处的每个密封垫圈(24)插入在所述支承轴(30)和所述连杆(20)的主体(22)之间。

14.根据权利要求13所述的提花机构，其特征在于，在每个贯通壳体(222，224)处，在所述两个密封垫圈(24)之间轴向地并且在所述贯通壳体(222，224)的径向内表面(222A，224A)和所述支承轴(30)的径向外表面(304)之间径向地限定出封闭的润滑剂容积(V20)。

15.根据权利要求13所述的提花机构，其特征在于，所述支承轴(30)的径向外表面(304)设置有至少一个凹槽(306)，所述凹槽用于容纳轴向地定位在所述两个密封垫圈(24)之间的润滑剂。

16.根据权利要求13至15中的任一项所述的提花机构，其特征在于，多个空腔(228)布置在所述连杆(20)的主体(22)的垂直于所述贯通壳体(222，224)的中心轴线(B222，B224)的每一侧(221，223)上并且均匀地围绕所述贯通壳体(222，224)，并且其特征在于，所述凸缘覆盖所述空腔(228)。

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