CN111791964A - 一种化工原料运输用防滑机器人 - Google Patents

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Abstract

本发明属于机器人相关领域，尤其是涉及一种化工原料运输用防滑机器人，包括车体和安装于车体下方的履带，所述车体的下表面安装有壳体，所述壳体内等距开设有多个竖直设置的吸油腔，所述吸油腔的底面开设有与外部连通的吸油孔，多个所述吸油腔内均密封滑动连接有滑塞，所述履带内等距嵌设有多块永磁块，所述滑塞由磁性材料制成且与永磁块同极相斥，所述永磁块跟随履带运行时与滑塞的位置相对，且相邻所述永磁块与相邻滑塞之间的距离相同，所述壳体内设有排油通道，多个所述吸油腔均与排油通道连通。本发明可在机器人行走时，自动对履带表面的油污进行清除，防止油污在履带表面形成油膜，避免化工原料在机器人行走时因打滑而泼洒，保障运输安全。

Description

一种化工原料运输用防滑机器人
技术领域
本发明属于机器人相关领域，尤其是涉及一种化工原料运输用防滑机器人。
背景技术
随着机器人技术的进步与发展，智能机器人逐步应用于生产和生活的各个领域，并发挥着重要的作用，不仅给企业提高了生产效率，同时在一些重复枯燥的生产岗位上，减少了人工失误的几率。
化工原料运输机器人大大提高了原料运输效率，降低运输风险，而在化工生产中，地面难免会有脂类油污，运输机器人在工作时，脂类油污易粘附在履带上形成油膜，发生打滑现象，运输机器人行走不稳，容易导致化工原料倾翻泼洒，造成浪费，甚至引发安全事故。
为此，我们提出一种化工原料运输用防滑机器人来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是针对上述行走时易打滑的问题，提供一种具有良好防滑能力的化工原料运输用防滑机器人。
为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：一种化工原料运输用防滑机器人，包括车体和安装于车体下方的履带，所述车体的下表面安装有壳体，所述壳体内等距开设有多个竖直设置的吸油腔，所述吸油腔的底面开设有与外部连通的吸油孔，多个所述吸油腔内均密封滑动连接有滑塞，所述履带内等距嵌设有多块永磁块，所述滑塞由磁性材料制成且与永磁块同极相斥，所述永磁块跟随履带运行时与滑塞的位置相对，且相邻所述永磁块与相邻滑塞之间的距离相同，所述壳体内设有排油通道，多个所述吸油腔均与排油通道连通，所述排油通道的一端连通有排油管，所述排油管的另一端倾斜向下并延伸至履带后方设置。
优选的，所述吸油孔呈锥形设置，且所述吸油孔上端开口的直径小于下端开口的直径。
优选的，所述车体的内顶面固定连接有储液箱，所述储液箱内盛装有除油剂，所述车体的内底面固定连接有排液管，所述排液管呈倒置的U形设置，且所述排液管的两端均贯穿车体的底面并延伸至履带的上方，所述排液管的侧壁上固定安装有多个弹性气囊，多个所述弹性气囊的下端分别通过连接杆与多个滑塞固定连接，所述弹性气囊分别通过单向进液管和单向输液管与储液箱和排液管连通。
本发明的优点在于：运输机器人在行走时，履带带动多块永磁块同步运行，当永磁块运行至吸油腔下方并与滑塞位置正对时，在磁力作用下，推动滑塞向上移动，吸油腔内滑塞下方的空间增大，气压降低，可通过吸油孔对履带表面产生抽吸力，将履带表面附着的油污抽吸至吸油腔内，从而很好的破坏履带表面形成的油膜，防止履带在行走过程中打滑，避免化工原料泼洒。
永磁块远离滑塞时，对滑塞产生的排斥力降低，滑塞在重力作用下复位，滑塞向下滑动时对吸油腔内的油污形成挤压，因吸油孔上端开口直径较小，吸油腔内的油污难以由吸油孔向外排出，则油污由排油通道流向排油管，并排出至履带后方。
永磁块随履带运行过程中，各个永磁块周期性与滑塞靠近和远离，实现滑塞在吸油腔内上下往复移动，持续抽吸履带表面的油污，防止油膜的产生，进入降低打滑现象发生的可能性，保障了原料运输安全。
滑塞上下移动过程中，通过连接杆对弹性气囊进行反复拉伸和压缩，继而通过单向进液管和单向输液管，将储液箱内的除油剂抽吸，并由排液管喷洒至履带表面，除油剂可与油脂发生皂化反应，进一步将履带表面附着的油污清除，安全性能更高。
附图说明
图1是本发明提供的一种化工原料运输用防滑机器人实施例1的结构示意图；
图2是图1中A处放大图；
图3是本发明提供的一种化工原料运输用防滑机器人实施例2的结构示意图。
图中，1车体；2履带；21永磁块；3壳体；31吸油腔；32滑塞；33排油通道；34排油管；35吸油孔；4储液箱；5排液管；6弹性气囊；61连接杆；62单向进液管；63单向输液管。
具体实施方式
以下实施例仅处于说明性目的，而不是想要限制本发明的范围。
实施例1
如图1-2所示，一种化工原料运输用防滑机器人，包括车体1和安装于车体1下方的履带2，车体1的下表面安装有壳体3，壳体3内等距开设有多个竖直设置的吸油腔31，吸油腔31的底面开设有与外部连通的吸油孔35，吸油孔35呈锥形设置，且吸油孔35上端开口的直径小于下端开口的直径，油污更易由吸油孔35的下端开口进入，而不易从吸油孔35的上端开口进入，即防止被抽吸至吸油腔31内的油污再次由吸油孔35排出至履带2上。
多个吸油腔31内均密封滑动连接有滑塞32，履带2内等距嵌设有多块永磁块21，滑塞32由磁性材料制成且与永磁块21同极相斥，永磁块21跟随履带2运行时与滑塞32的位置相对，永磁块21与滑塞32正对时，对滑塞32产生排斥力作用较大，远离后排斥力降低，且相邻永磁块21与相邻滑塞32之间的距离相同，壳体3内设有排油通道33，多个吸油腔31均与排油通道33连通，排油通道33的一端连通有排油管34，排油管34的另一端倾斜向下并延伸至履带2后方设置。
在本实施例中，运输机器人在行走时，履带2带动多块永磁块21同步运行，当永磁块21运行至吸油腔31下方并与滑塞32位置正对时，在磁力作用下，推动滑塞32向上移动，吸油腔31内滑塞32下方的空间增大，气压降低，可通过吸油孔35对履带2表面产生抽吸力，将履带2表面附着的油污抽吸至吸油腔31内，从而很好的破坏履带2表面形成的油膜，防止履带2在行走过程中打滑，避免原料泼洒。
本实施例中，永磁块21远离滑塞32时，对滑塞32产生的排斥力降低，滑塞32在重力作用下复位，滑塞32向下滑动时对吸油腔31内的油污形成挤压，因吸油孔35上端开口直径较小，吸油腔31内的油污难以由吸油孔35向外排出，则油污由排油通道33流向排油管34，并排出至履带2后方。
本实施例中，永磁块21随履带2运行过程中，各个永磁块21周期性与滑塞32靠近和远离，实现滑塞32在吸油腔31内上下往复移动，持续抽吸履带2表面的油污，防止油膜的产生，进入降低打滑现象发生的可能性，保障了原料运输安全。
实施例2
如图3所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：车体1的内顶面固定连接有储液箱4，储液箱4内盛装有除油剂，除油剂可为碳酸钠溶液，可与油脂发生皂化反应，车体1的内底面固定连接有排液管5，排液管5呈倒置的U形设置，且排液管5的两端均贯穿车体1的底面并延伸至履带2的上方。
排液管5的侧壁上固定安装有多个弹性气囊6，多个弹性气囊6的下端分别通过连接杆61与多个滑塞32固定连接，弹性气囊6具有良好的弹性，当永磁块21远离滑塞32时，弹力作用下可快速推动滑塞32向下复位，增大对吸油腔31内的油污挤压作用，促进油污快速排出，弹性气囊6分别通过单向进液管62和单向输液管63与储液箱4和排液管5连通，单向进液管62仅允许储液箱4内的除油剂进入弹性气囊6内，所述单向输液管63仅允许弹性气囊6内的除油剂进入排液管5内。
在本实施例中，滑塞32上下移动过程中，通过连接杆61对弹性气囊6进行反复拉伸和压缩，继而通过单向进液管62和单向输液管63，将储液箱4内的除油剂抽吸，并由排液管5喷洒至履带2表面，除油剂可与油污中的油脂发生皂化反应，进一步将履带2表面附着的油污清除，安全性能更高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种化工原料运输用防滑机器人，包括车体(1)和安装于车体(1)下方的履带(2)，其特征在于，所述车体(1)的下表面安装有壳体(3)，所述壳体(3)内等距开设有多个竖直设置的吸油腔(31)，所述吸油腔(31)的底面开设有与外部连通的吸油孔(35)，多个所述吸油腔(31)内均密封滑动连接有滑塞(32)，所述履带(2)内等距嵌设有多块永磁块(21)，所述滑塞(32)由磁性材料制成且与永磁块(21)同极相斥，所述永磁块(21)跟随履带(2)运行时与滑塞(32)的位置相对，且相邻所述永磁块(21)与相邻滑塞(32)之间的距离相同，所述壳体(3)内设有排油通道(33)，多个所述吸油腔(31)均与排油通道(33)连通，所述排油通道(33)的一端连通有排油管(34)，所述排油管(34)的另一端倾斜向下并延伸至履带(2)后方设置。
2.根据权利要求1所述的化工原料运输用防滑机器人，其特征在于，所述吸油孔(35)呈锥形设置，且所述吸油孔(35)上端开口的直径小于下端开口的直径。
3.根据权利要求1所述的化工原料运输用防滑机器人，其特征在于，所述车体(1)的内顶面固定连接有储液箱(4)，所述储液箱(4)内盛装有除油剂，所述车体(1)的内底面固定连接有排液管(5)，所述排液管(5)呈倒置的U形设置，且所述排液管(5)的两端均贯穿车体(1)的底面并延伸至履带(2)的上方，所述排液管(5)的侧壁上固定安装有多个弹性气囊(6)，多个所述弹性气囊(6)的下端分别通过连接杆(61)与多个滑塞(32)固定连接，所述弹性气囊(6)分别通过单向进液管(62)和单向输液管(63)与储液箱(4)和排液管(5)连通。
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