CN111778422B - 一种高效率的铝水除气工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了铝液加工处理领域内的一种高效率的铝水除气工艺方法，所述方法包括如下步骤：（1）通入铝水：将铝锭熔炼制得的铝水源一和燃烧炉熔炼铝废料制得的铝水源二通入炉膛的除气腔内；（2）惰性气体准备：将三路供气组件通道内的氮气、氦气和二氧化碳通入混合气室进行混合；（3）除气：先将铝水加热到830~845℃，将混合气室内的混合气体分三路分别通入转轴一、转轴二和转轴三的气体通道内，转轴一、转轴二和转轴三的气体通道入口分别通过支路一、支路二和支路三与混合气室相连通，各转轴搅拌混匀铝水，并且向除气腔内添加除渣剂，各转轴转动除气3~5h后停止。本发明能够提高除气效率，提高制造出的轮毂毛坯质量。

Description

一种高效率的铝水除气工艺方法

技术领域

本发明属于铝液加工处理领域，特别涉及一种高效率的铝水除气工艺方法。

背景技术

轮毂是轮胎内廓轮钢通过立柱连接的轮芯旋转部分，即支撑轮胎的中心装在轴上的金属部件。

铝合金轮毂的铸造方法有两种：重力铸造和低压精密铸造。重力铸造法利用重力把铝合金溶液浇注到模具内，成形后经车床处理打磨，即可完成生产。制造过程较简单，不需精密的铸造工艺，成本低而生产效率高，但是容易产生气泡（砂眼），密度不均匀，表面平滑度不够。低压精密铸造法在0.1Mpa的低压下精密铸造，这种铸造方式的成形性好，轮廓清晰，密度均匀，表面光洁，既能达到高强度、轻量化，又能控制成本，而且成品率在九成以上，是高品质铝合金轮毂的主流制造方法。无论是重力铸造法还是低压精密铸造法，都需要对铝合金溶液进行除气处理，除气可以把铝液中的氢气和杂质有害物质带到液体表面，避免铝合金溶液铸造出的轮毂毛坯表面会存在砂眼或凹槽。但是目前的技术除气不彻底，容易导致最终的铝合金轮毂毛坯产品质量降低。

发明内容

本发明的目的是提供一种高效率的铝水除气工艺方法，能够使得铝水中的氢气与杂质更加彻底地被带到铝水表面，提高除气效率，避免铝水铸造出来的轮毂毛坯表面存在砂眼或凹槽，提高轮毂毛坯的质量。

本发明的目的是这样实现的：一种高效率的铝水除气工艺方法，包括外炉体和炉膛，炉膛内部设置有容纳铝水的除气腔，外炉体和炉膛之间设置有加热组件，外炉体上侧设置有炉盖，所述除气腔内竖直设置有可转动的转轴一，除气腔内水平设置有相互平行的转轴二和转轴三，转轴二和转轴三分别位于转轴一的左右两侧，转轴二与转轴一相垂直，各转轴均为空心轴，每根转轴的内部均设置有气体通道，每条气体通道的入口均与气源相连通，转轴一的下端设置有外延旋转部，转轴二的前端设置有外延旋转部，转轴三的后端设置有外延旋转部，外延旋转部端部设置有与气体通道相连通的气体出口；所述气源包括三路并联设置的供气组件通道，各供气组件通道的出口均与混合气室相连通，三路供气组件通道内分别通入有氮气、氦气和二氧化碳，所述方法包括如下步骤：

（1）通入铝水：将铝锭熔炼制得的铝水源一和燃烧炉熔炼铝废料制得的铝水源二按质量比（2~3）∶1分别通过进液通道一、进液通道二通入炉膛的除气腔内；

（2）惰性气体准备：将三路供气组件通道内的氮气、氦气和二氧化碳按照（4~5）∶（2~2.5）∶1的体积比通入混合气室进行混合；

（3）除气：先将铝水加热到830~845℃，再按照除气腔内每300L铝水通入10~14L/min混合气体的流量，将混合气室内的混合气体分三路分别通入转轴一、转轴二和转轴三的气体通道内，转轴一、转轴二和转轴三的气体通道入口分别通过支路一、支路二和支路三与混合气室相连通，支路一、支路二和支路三内的气体流量比为（1.5~2）∶1∶1；同时转轴一、转轴二和转轴三分别以600~650r/min、550~600r/min、550~600r/min的转速转动以搅拌混匀铝水，并且以每100L铝水加入0.8~0.9kg的除渣剂的比例向除气腔内添加除渣剂，各转轴转动除气3~5h后停止。

本发明工作时，将铝锭熔炼制得的铝水源一和熔炼铝废料制得的铝水源二分别通入到外炉体的除气腔内，再由相应的旋转驱动机构分别带动转轴一、转轴二和转轴三转动，气源将混合气室内的混合惰性气体分别通入相应转轴内的气体通道，惰性气体从各外延旋转部的气体出口排出，各转轴一同时将铝水搅动混匀将混合惰性气体打散成小气泡，使得惰性气体与铝水充分接触，通过减小气泡直径，这些气泡总的表面积急剧增大，惰性气体与铝水内的氢气充分接触将氢气带到表面，实现除气。与现有技术相比，本发明的有益效果在于： 通过设置竖直的转轴一以及水平的转轴二、转轴三，可以更加充分地将铝水搅匀混合，转轴一的转速大于两侧的转轴二、转轴三转速，可以将除气腔中部的惰性气体气泡并打散后向两侧扩散，两侧的转轴二、转轴三再将气泡进一步打散，使得惰性气体进一步与氢气充分接触将其带到铝水表面，提高除气效果；铝锭作为主要的铝水源一，与铝废料熔炼得到的铝水源二混合后进入除气腔， 使得铝原料被充分利用；三路供气组件通道将氮气、氦气和二氧化碳在混合气室混合，使得混合后的惰性气体更充分与氢气接触，除气效果更好。

作为本发明的进一步改进，所述转轴二与转轴一在水平方向的间距为1.6~1.8m，转轴二与除气腔侧壁的水平间距为0.5~0.7m 。转轴一排出的惰性气体被打散成气泡后可以有足够路径分别向两侧的转轴二、转轴三跑去，再与转轴二、转轴三排出的惰性气体接触后进一步被打散，而且增加的气泡数量也有利于和氢气接触进行除气。

作为本发明的进一步改进，所述转轴一位于外延旋转部的上方沿轴向间隔设置有至少三组旋转组件，每组所述旋转组件包括四组沿周向等间隔分布的搅动部，每个搅动部内部均设置有分支通道，每个分支通道均与气体通道相连通，搅动部边缘设置有气体出口，转轴二和转轴三的结构与转轴一的结构相同，转轴二的前端设置有至少三组旋转组件，转轴三的后端设置有至少三组旋转组件。设置多组旋转组件可以将转轴两侧的气泡进一步打散，与氢气更加充分接触，搅动部也可以排出惰性气体，增加了惰性气体的气泡数量。

作为本发明的进一步改进，所述转轴一、转轴二和转轴三上的旋转组件均设置有三组，转轴一的上下相邻的两组旋转组件沿周向120°错开设置，转轴二、转轴三的前后相邻的两组旋转组件沿周向120°错开设置，搅动部为桨叶或杆件。周向错开设置的旋转组件从不同角度排出气泡内并且将气泡打散，与氢气进一步充分接触。

作为本发明的进一步改进，所述炉盖上设置有与转轴一传动连接的旋转驱动机构，旋转驱动机构包括设置在转轴一伸出端上的皮带轮一，皮带轮一经皮带与减速器输出端的皮带轮二相连接，减速器输入端与电机相传动连接，转轴一的气体通道入口依次经旋转接头、管道与气源相连通；转轴二和转轴三分别与另一个相应的旋转驱动机构传动连接。电机经减速后带动转轴一转动，气源将惰性气体通入旋转接头，旋转接头可以旋转的部分与转轴一连接，将惰性气体通入气体通道；其他旋转驱动机构分别带动转轴二和转轴三转动。

作为本发明的进一步改进，所述供气组件通道包括供气室，供气室经供气管与前混气室相连通，供气管上设置有流量计和流量控制阀，前混气室经前混合管与混合气室相连通，支路一、支路二和支路三上也均设置有流量控制阀。通过流量控制阀控制各供气组件通道、各支路中的惰性气体流量。

作为本发明的进一步改进，所述炉膛的底部内壁设置为向下凸的弧形，炉膛的侧面内壁在竖直方向呈波浪形设置。波浪形的炉膛侧面内壁表面积更大，侧面内壁可以更加充分吸收氢气。

作为本发明的进一步改进，所述炉膛的底部内壁和侧面内壁表面均设置有厚度为2~3cm的微孔耐高温玻璃层。微孔耐高温玻璃层具有表面多孔结构，可以吸收氢气。

作为本发明的进一步改进，所述加热组件为加热电阻件。加热组件也可以为燃烧器。

作为本发明的进一步改进，所述除渣剂为碳酸钙和碳酸钠按照质量比为（0.8~0.9）∶1组合而成。碳酸钙高温下分解为氧化钙和二氧化碳，碳酸钠高温下分解为氧化钠和二氧化碳，氧化钙和氧化钠是固定小颗粒，可以将残渣带到铝水表面，实现除渣。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为外炉体的结构示意图。

图3为转轴一下端的结构示意图。

图4为转轴一上一组旋转组件的俯视图。

图5为外炉体的进液通道一、进液通道二的结构示意图。

其中，1外炉体，2炉膛，3除气腔，4加热组件，5炉盖，6转轴一，6a气体通道，6b外延旋转部，7气源，7a供气组件通道，7a1供气室，7a2供气管，7a3前混气室，7a4流量计， 7b前混合管，7c混合气室， 8气体出口，9旋转组件，10搅动部，10a分支通道，11微孔耐高温玻璃层，12转轴二，13转轴三，14皮带轮一，15皮带，16皮带轮二，17减速器，18电机，19旋转接头，20管道，21铝水进口，22 进液通道一，23进液通道二，24支路一，25支路二，26支路三，27流量控制阀，28燃烧炉，29机械手。

具体实施方式

实施例1

如图1-5所示，为一种高效率的铝水除气工艺方法，包括外炉体1和炉膛2，炉膛2内部设置有容纳铝水的除气腔3，炉膛2的底部内壁设置为向下凸的弧形，炉膛2的侧面内壁在竖直方向呈波浪形设置。炉膛2的底部内壁和侧面内壁表面均设置有厚度为2cm的微孔耐高温玻璃层11；外炉体1和炉膛2之间设置有加热组件4，加热组件4为加热电阻件；外炉体1上侧设置有炉盖5，除气腔3内竖直设置有可转动的转轴一6，除气腔3内水平设置有相互平行的转轴二12和转轴三13，转轴二12和转轴三13分别位于转轴一6的左右两侧，转轴二12与转轴一6相垂直，转轴二12与转轴一6在水平方向的间距为1.8m，转轴二12与除气腔3侧壁的水平间距为0.6m；各转轴均为空心轴，每根转轴的内部均设置有气体通道6a，每条气体通道6a的入口均与气源7相连通，转轴一6的下端设置有外延旋转部6b，转轴二12的前端设置有外延旋转部6b，转轴三13的后端设置有外延旋转部6b，外延旋转部6b端部设置有与气体通道6a相连通的气体出口8；转轴一6位于外延旋转部6b的上方沿轴向间隔设置有至少三组旋转组件9，每组旋转组件9包括四组沿周向等间隔分布的搅动部10，每个搅动部10内部均设置有分支通道10a，每个分支通道10a均与气体通道6a相连通，搅动部10边缘设置有气体出口8，转轴二12和转轴三13的结构与转轴一6的结构相同，转轴二12的前端设置有至少三组旋转组件9，转轴三13的后端设置有至少三组旋转组件9。转轴一6、转轴二12和转轴三13上的旋转组件9均设置有三组，转轴一6的上下相邻的两组旋转组件9沿周向120°错开设置，转轴二12、转轴三13的前后相邻的两组旋转组件9沿周向120°错开设置，搅动部10为桨叶或杆件；炉盖5上设置有与转轴一6传动连接的旋转驱动机构，旋转驱动机构包括设置在转轴一6伸出端上的皮带轮一14，皮带轮一14经皮带15与减速器17输出端的皮带轮二16相连接，减速器17输入端与电机18相传动连接，转轴一6的气体通道6a入口依次经旋转接头19、管道20与气源7相连通；转轴二12和转轴三13分别与另一个相应的旋转驱动机构传动连接。气源7包括三路并联设置的供气组件通道7a，各供气组件通道7a的出口均与混合气室7c相连通，三路供气组件通道7a内分别通入有氮气、氦气和二氧化碳，所述供气组件通道7a包括供气室7a1，各供气室7a1分别装有氮气、氦气和二氧化碳，供气室7a1经供气管7a2与前混气室7a3相连通，供气管7a2上设置有流量计7a4和流量控制阀27，前混气室7a3经前混合管7b与混合气室7c相连通，支路一24、支路二25和支路三26上也均设置有流量控制阀27。

所述方法包括如下步骤：

（1）通入铝水：将铝锭熔炼制得的铝水源一和燃烧炉28熔炼铝废料制得的铝水源二按质量比3∶1分别通过进液通道一22、进液通道二23通入炉膛2的除气腔3内；各进液通道通过铝水进口21进入除气腔3，机械手29通过盛液斗将铝水送入进料通道一入口；

（2）惰性气体准备：将三路供气组件通道7a内的氮气、氦气和二氧化碳按照5∶2.5∶1的体积比通入混合气室7c进行混合；

（3）除气：先将铝水加热到830℃，再按照除气腔3内每300L铝水通入12L/min混合气体的流量，将混合气室7c内的混合气体分三路分别通入转轴一6、转轴二12和转轴三13的气体通道6a内，转轴一6、转轴二12和转轴三13的气体通道6a入口分别通过支路一24、支路二25和支路三26与混合气室7c相连通，支路一24、支路二25和支路三26内的气体流量比为2∶1∶1；同时转轴一6、转轴二12和转轴三13分别以650r/min、550r/min、550r/min的转速转动以搅拌混匀铝水，并且以每100L铝水加入0.9kg的除渣剂的比例向除气腔3内添加除渣剂，所述除渣剂为碳酸钙和碳酸钠按照质量比为0.8∶1组合而成；各转轴转动除气3~5h后停止。

实施例2

如图1-5所示，为一种高效率的铝水除气工艺方法，包括外炉体1和炉膛2，炉膛2内部设置有容纳铝水的除气腔3，炉膛2的底部内壁设置为向下凸的弧形，炉膛2的侧面内壁在竖直方向呈波浪形设置。炉膛2的底部内壁和侧面内壁表面均设置有厚度为3cm的微孔耐高温玻璃层11；外炉体1和炉膛2之间设置有加热组件4，加热组件4为加热电阻件；外炉体1上侧设置有炉盖5，除气腔3内竖直设置有可转动的转轴一6，除气腔3内水平设置有相互平行的转轴二12和转轴三13，转轴二12和转轴三13分别位于转轴一6的左右两侧，转轴二12与转轴一6相垂直，转轴二12与转轴一6在水平方向的间距为1.6m，转轴二12与除气腔3侧壁的水平间距为0.5m；各转轴均为空心轴，每根转轴的内部均设置有气体通道6a，每条气体通道6a的入口均与气源7相连通，转轴一6的下端设置有外延旋转部6b，转轴二12的前端设置有外延旋转部6b，转轴三13的后端设置有外延旋转部6b，外延旋转部6b端部设置有与气体通道6a相连通的气体出口8；转轴一6位于外延旋转部6b的上方沿轴向间隔设置有至少三组旋转组件9，每组旋转组件9包括四组沿周向等间隔分布的搅动部10，每个搅动部10内部均设置有分支通道10a，每个分支通道10a均与气体通道6a相连通，搅动部10边缘设置有气体出口8，转轴二12和转轴三13的结构与转轴一6的结构相同，转轴二12的前端设置有至少三组旋转组件9，转轴三13的后端设置有至少三组旋转组件9。转轴一6、转轴二12和转轴三13上的旋转组件9均设置有三组，转轴一6的上下相邻的两组旋转组件9沿周向120°错开设置，转轴二12、转轴三13的前后相邻的两组旋转组件9沿周向120°错开设置，搅动部10为桨叶或杆件；炉盖5上设置有与转轴一6传动连接的旋转驱动机构，旋转驱动机构包括设置在转轴一6伸出端上的皮带轮一14，皮带轮一14经皮带15与减速器17输出端的皮带轮二16相连接，减速器17输入端与电机18相传动连接，转轴一6的气体通道6a入口依次经旋转接头19、管道20与气源7相连通；转轴二12和转轴三13分别与另一个相应的旋转驱动机构传动连接。气源7包括三路并联设置的供气组件通道7a，各供气组件通道7a的出口均与混合气室7c相连通，三路供气组件通道7a内分别通入有氮气、氦气和二氧化碳，供气组件通道7a包括供气室7a1，各供气室7a1分别装有氮气、氦气和二氧化碳，供气室7a1经供气管7a2与前混气室7a3相连通，供气管7a2上设置有流量计7a4和流量控制阀27，前混气室7a3经前混合管7b与混合气室7c相连通，支路一24、支路二25和支路三26上也均设置有流量控制阀27。

所述方法包括如下步骤：

（1）通入铝水：将铝锭熔炼制得的铝水源一和燃烧炉28熔炼铝废料制得的铝水源二按质量比2∶1分别通过进液通道一22、进液通道二23通入炉膛2的除气腔3内；各进液通道通过铝水进口21进入除气腔3，机械手29通过盛液斗将铝水送入进料通道一入口；

（2）惰性气体准备：将三路供气组件通道7a内的氮气、氦气和二氧化碳按照4∶2∶1的体积比通入混合气室7c进行混合；

（3）除气：先将铝水加热到845℃，再按照除气腔3内每300L铝水通入14L/min混合气体的流量，将混合气室7c内的混合气体分三路分别通入转轴一6、转轴二12和转轴三13的气体通道6a内，转轴一6、转轴二12和转轴三13的气体通道6a入口分别通过支路一24、支路二25和支路三26与混合气室7c相连通，支路一24、支路二25和支路三26内的气体流量比为1.5∶1∶1；同时转轴一6、转轴二12和转轴三13分别以600r/min、575r/min、575r/min的转速转动以搅拌混匀铝水，并且以每100L铝水加入0.8kg的除渣剂的比例向除气腔3内添加除渣剂，所述除渣剂为碳酸钙和碳酸钠按照质量比为0.9∶1组合而成；各转轴转动除气3~5h后停止。

实施例3

如图1-5所示，为一种高效率的铝水除气工艺方法，包括外炉体1和炉膛2，炉膛2内部设置有容纳铝水的除气腔3，炉膛2的底部内壁设置为向下凸的弧形，炉膛2的侧面内壁在竖直方向呈波浪形设置。炉膛2的底部内壁和侧面内壁表面均设置有厚度为2.5cm的微孔耐高温玻璃层11；外炉体1和炉膛2之间设置有加热组件4，加热组件4为加热电阻件；外炉体1上侧设置有炉盖5，除气腔3内竖直设置有可转动的转轴一6，除气腔3内水平设置有相互平行的转轴二12和转轴三13，转轴二12和转轴三13分别位于转轴一6的左右两侧，转轴二12与转轴一6相垂直，转轴二12与转轴一6在水平方向的间距为1.7m，转轴二12与除气腔3侧壁的水平间距为 0.7m；各转轴均为空心轴，每根转轴的内部均设置有气体通道6a，每条气体通道6a的入口均与气源7相连通，转轴一6的下端设置有外延旋转部6b，转轴二12的前端设置有外延旋转部6b，转轴三13的后端设置有外延旋转部6b，外延旋转部6b端部设置有与气体通道6a相连通的气体出口8；转轴一6位于外延旋转部6b的上方沿轴向间隔设置有至少三组旋转组件9，每组旋转组件9包括四组沿周向等间隔分布的搅动部10，每个搅动部10内部均设置有分支通道10a，每个分支通道10a均与气体通道6a相连通，搅动部10边缘设置有气体出口8，转轴二12和转轴三13的结构与转轴一6的结构相同，转轴二12的前端设置有至少三组旋转组件9，转轴三13的后端设置有至少三组旋转组件9。转轴一6、转轴二12和转轴三13上的旋转组件9均设置有三组，转轴一6的上下相邻的两组旋转组件9沿周向120°错开设置，转轴二12、转轴三13的前后相邻的两组旋转组件9沿周向120°错开设置，搅动部10为桨叶或杆件；炉盖5上设置有与转轴一6传动连接的旋转驱动机构，旋转驱动机构包括设置在转轴一6伸出端上的皮带轮一14，皮带轮一14经皮带15与减速器17输出端的皮带轮二16相连接，减速器17输入端与电机18相传动连接，转轴一6的气体通道6a入口依次经旋转接头19、管道20与气源7相连通；转轴二12和转轴三13分别与另一个相应的旋转驱动机构传动连接。气源7包括三路并联设置的供气组件通道7a，各供气组件通道7a的出口均与混合气室7c相连通，三路供气组件通道7a内分别通入有氮气、氦气和二氧化碳，供气组件通道7a包括供气室7a1，各供气室7a1分别装有氮气、氦气和二氧化碳，供气室7a1经供气管7a2与前混气室7a3相连通，供气管7a2上设置有流量计7a4和流量控制阀27，前混气室7a3经前混合管7b与混合气室7c相连通，支路一24、支路二25和支路三26上也均设置有流量控制阀27。

所述方法包括如下步骤：

（1）通入铝水：将铝锭熔炼制得的铝水源一和燃烧炉28熔炼铝废料制得的铝水源二按质量比2.5∶1分别通过进液通道一22、进液通道二23通入炉膛2的除气腔3内；各进液通道通过铝水进口21进入除气腔3，机械手29通过盛液斗将铝水送入进料通道一入口；

（2）惰性气体准备：将三路供气组件通道7a内的氮气、氦气和二氧化碳按照4.5∶2.25∶1的体积比通入混合气室7c进行混合；

（3）除气：先将铝水加热到837℃，再按照除气腔3内每300L铝水通入10L/min混合气体的流量，将混合气室7c内的混合气体分三路分别通入转轴一6、转轴二12和转轴三13的气体通道6a内，转轴一6、转轴二12和转轴三13的气体通道6a入口分别通过支路一24、支路二25和支路三26与混合气室7c相连通，支路一24、支路二25和支路三26内的气体流量比为1.75∶1∶1；同时转轴一6、转轴二12和转轴三13分别以630r/min、600r/min、600r/min的转速转动以搅拌混匀铝水，并且以每100L铝水加入0.85kg的除渣剂的比例向除气腔3内添加除渣剂，所述除渣剂为碳酸钙和碳酸钠按照质量比为0.85∶1组合而成；各转轴转动除气3~5h后停止。

本发明的3个实施例处理后的铝水铸造制得的轮毂表面均没有砂眼或凹槽。

本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种高效率的铝水除气工艺方法，包括外炉体和炉膛，炉膛内部设置有容纳铝水的除气腔，外炉体和炉膛之间设置有加热组件，外炉体上侧设置有炉盖，所述除气腔内竖直设置有可转动的转轴一，除气腔内水平设置有相互平行的转轴二和转轴三，转轴二和转轴三分别位于转轴一的左右两侧，转轴二与转轴一相垂直，各转轴均为空心轴，每根转轴的内部均设置有气体通道，每条气体通道的入口均与气源相连通，转轴一的下端设置有外延旋转部，转轴二的前端设置有外延旋转部，转轴三的后端设置有外延旋转部，外延旋转部端部设置有与气体通道相连通的气体出口；所述气源包括三路并联设置的供气组件通道，各供气组件通道的出口均与混合气室相连通，三路供气组件通道内分别通入有氮气、氦气和二氧化碳，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

（1）通入铝水：将铝锭熔炼制得的铝水源一和燃烧炉熔炼铝废料制得的铝水源二按质量比（2~3）∶1分别通过进液通道一、进液通道二通入炉膛的除气腔内；

（2）惰性气体准备：将三路供气组件通道内的氮气、氦气和二氧化碳按照（4~5）∶（2~2.5）∶1的体积比通入混合气室进行混合；

（3）除气：先将铝水加热到830~845℃，再按照除气腔内每300L铝水通入10~14L/min混合气体的流量，将混合气室内的混合气体分三路分别通入转轴一、转轴二和转轴三的气体通道内，转轴一、转轴二和转轴三的气体通道入口分别通过支路一、支路二和支路三与混合气室相连通，支路一、支路二和支路三内的气体流量比为（1.5~2）∶1∶1；同时转轴一、转轴二和转轴三分别以600~650r/min、550~600r/min、550~600r/min的转速转动以搅拌混匀铝水，并且以每100L铝水加入0.8~0.9kg的除渣剂的比例向除气腔内添加除渣剂，各转轴转动除气3~5h后停止。

2.根据权利要求1所述的一种高效率的铝水除气工艺方法，其特征在于，

所述转轴二与转轴一在水平方向的间距为1.6~1.8m，转轴二与除气腔侧壁的水平间距为0.5~0.7m 。

3.根据权利要求1或2所述的一种高效率的铝水除气工艺方法，其特征在于，所述转轴一位于外延旋转部的上方沿轴向间隔设置有至少三组旋转组件，每组所述旋转组件包括四组沿周向等间隔分布的搅动部，每个搅动部内部均设置有分支通道，每个分支通道均与气体通道相连通，搅动部边缘设置有气体出口，转轴二和转轴三的结构与转轴一的结构相同，转轴二的前端设置有至少三组旋转组件，转轴三的后端设置有至少三组旋转组件。

4.根据权利要求3所述的一种高效率的铝水除气工艺方法，其特征在于，所述转轴一、转轴二和转轴三上的旋转组件均设置有三组，转轴一的上下相邻的两组旋转组件沿周向120°错开设置，转轴二、转轴三的前后相邻的两组旋转组件沿周向120°错开设置，搅动部为桨叶或杆件。

5.根据权利要求3所述的一种高效率的铝水除气工艺方法，其特征在于，所述炉盖上设置有与转轴一传动连接的旋转驱动机构，旋转驱动机构包括设置在转轴一伸出端上的皮带轮一，皮带轮一经皮带与减速器输出端的皮带轮二相连接，减速器输入端与电机相传动连接，转轴一的气体通道入口依次经旋转接头、管道与气源相连通；转轴二和转轴三分别与另一个相应的旋转驱动机构传动连接。

6.根据权利要求1或2所述的一种高效率的铝水除气工艺方法，其特征在于，所述供气组件通道包括供气室，供气室经供气管与前混气室相连通，供气管上设置有流量计和流量控制阀，前混气室经前混合管与混合气室相连通，支路一、支路二和支路三上也均设置有流量控制阀。

7.根据权利要求1或2所述的一种高效率的铝水除气工艺方法，其特征在于，所述炉膛的底部内壁设置为向下凸的弧形，炉膛的侧面内壁在竖直方向呈波浪形设置。

8.根据权利要求1或2所述的一种高效率的铝水除气工艺方法，其特征在于，所述炉膛的底部内壁和侧面内壁表面均设置有厚度为2~3cm的微孔耐高温玻璃层。

9.根据权利要求1或2所述的一种高效率的铝水除气工艺方法，其特征在于，所述加热组件为加热电阻件。

10.根据权利要求1或2所述的一种高效率的铝水除气工艺方法，其特征在于，所述除渣剂为碳酸钙和碳酸钠按照质量比为（0.8~0.9）∶1组合而成。

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