CN111774266A - 一种涂布过程中的烘干装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种涂布过程中的烘干装置。该烘干装置包括：传送单元、第一烘干单元以及第二烘干单元；其中，传送单元用于将待烘干的湿膜依次传送至第一烘干单元和第二烘干单元进行烘干；第一烘干单元包括至少一个红外辐射热源，用于对传送来的湿膜以红外热辐射的方式进行预烘干，得到预干涂层；第二烘干单元用于对传送来的预干涂层以热风循环的方式进行烘干，得到干燥涂层；其中，第二烘干单元与第一烘干单元间隔预设距离。本发明所提供的技术方案，使得待烘干的湿膜的表面迅速表干，避免了因烘箱中产生的气流冲击以及传送带的抖动等原因造成的涂层均匀性被破坏的问题，进而避免了涂层出现纹路的问题，从而提高了产品良率。
Description
技术领域
本发明涉及薄膜涂布加工技术领域，尤其涉及一种涂布过程中的烘干装置。
背景技术
涂布通常是指将具有一定流动性的涂料附着于基底材料上的过程，在涂布后需要对涂层进行烘干，从而获得干燥的涂层，以便于将附着涂料的基底进行收卷，且涂层的干燥程度影响着涂层的品质，因此烘干步骤在涂布过程中起着非常重要的作用。
在现有的卷对卷涂布过程中，直接将涂布后的湿膜送入烘箱中进行烘干，并在烘干后收卷备用。但由于烘箱中的气体流速相对较高，湿膜很容易在烘箱的气流冲击下发生抖动，尤其是在高精度的涂布加工过程中，所形成的薄膜通常非常薄，尚未固化的湿膜中涂层的均匀性很容易随着抖动而被破坏，同时在涂布后距离烘箱有一定的传送距离，在传送过程中还可能存在相对较大幅度的振动，进一步加剧了涂层的均匀性被破坏的程度，从而大大降低了产品良率。
发明内容
本发明提供一种涂布过程中的烘干装置，以防止因气流冲击以及传送振动等因素导致涂层均匀性被破坏的问题，从而提高卷对卷涂布生产的产品良率。
本发明提供了一种涂布过程中的烘干装置，包括：传送单元、第一烘干单元以及第二烘干单元；其中，
所述传送单元用于将待烘干的湿膜依次传送至所述第一烘干单元和所述第二烘干单元进行烘干；
所述第一烘干单元包括至少一个红外辐射热源，用于对传送来的所述湿膜以红外热辐射的方式进行预烘干，得到预干涂层；
所述第二烘干单元用于对传送来的所述预干涂层以热风循环的方式进行烘干，得到干燥涂层；其中，所述第二烘干单元与所述第一烘干单元间隔预设距离。
可选的，所述传送单元包括传送辊轴，所述传送辊轴设置于所述第一烘干单元与所述第二烘干单元之间，用于支撑传送膜面，并截止所述第二烘干单元传播的震动。
可选的，所述第一烘干单元包括多个所述红外辐射热源，并可独立调节，多个所述红外辐射热源分布式设置于所述湿膜的上方和/或下方，形成多个加热区域，以使所述第一烘干单元对所述湿膜进行分级加热。
可选的，在多个所述加热区域中，相邻两个所述加热区域的温差小于等于25摄氏度，且沿所述湿膜的传送方向第一级加热区域的温度最低；其中，所述第一级加热区域的温度为进入所述第一烘干单元之前的所述湿膜的温度。
可选的，所述第二烘干单元包括多个烘干区域，多个所述烘干区域中的烘干温度可独立调节，以使所述第二烘干单元对所述预干涂层进行分级加热。
可选的，所述第一烘干单元还包括至少一片导光板，所述导光板设置于所述红外辐射热源沿平行于所述湿膜的传送方向的一侧或两侧，同时在所述红外辐射热源沿垂直于所述湿膜的传送方向的两侧设置遮光部；所述导光板的导光面朝向所述湿膜，且在所述导光板远离所述湿膜的一侧设置反光膜，以使所述红外辐射热源发出的光线通过所述导光板向所述湿膜发散。
可选的，所述第一烘干单元还包括温度传感器，用于检测所述湿膜上涂层的表面温度和/或与所述涂层相距预设距离处的温度，以使所述第一烘干单元进行温度纠偏。
可选的，所述第一烘干单元还包括调节机构，用于通过调节自身的角度将所述红外辐射热源发出的光线分布在所述湿膜的涂层上。
可选的，所述第一烘干单元还包括抽气机构，用于将所述湿膜在烘干过程中挥发的气体抽出。
可选的，所述湿膜包括基底和湿涂料，所述湿涂料附着在所述基底的上方；其中，所述基底的厚度为0.5-1000微米，所述湿涂料的厚度小于125微米，所述湿涂料的粘度为1.2-70厘泊。
本发明提供了一种涂布过程中的烘干装置，设置传送单元将待烘干的湿膜依次传送至第一烘干单元和第二烘干单元进行烘干，其中，第一烘干单元对该湿膜以红外热辐射的方式进行预烘干，得到预干涂层，然后第二烘干单元对该预干涂层以热风循环的方式进行烘干，得到干燥涂层，并且第二烘干单元与第一烘干单元间隔预设距离。通过首先经第一烘干单元的预烘干，使得待烘干的湿膜的表面迅速表干，再将预烘干得到的预干涂层继续传送并经第二烘干单元以热风循环的方式完全烘干，避免了因烘箱中产生的气流冲击以及传送带的抖动等原因造成的涂层均匀性被破坏的问题，进而避免了涂层出现纹路的问题，从而提高了产品良率。
附图说明
图1为本发明实施例一提供的涂布过程中的烘干装置的结构示意图；
图2为本发明实施例一提供的另一种涂布过程中的烘干装置的结构示意图；
图3为本发明实施例一提供的另一种涂布过程中的烘干装置的结构示意图；
图4为本发明实施例一提供的另一种涂布过程中的烘干装置的结构示意图；
图5为本发明实施例一提供的另一种涂布过程中的烘干装置的结构示意图；
图6为本发明实施例二提供的涂布过程中的烘干装置的结构示意图；
图7为本发明实施例三提供的涂布过程中的烘干装置的结构示意图；
图8为本发明实施例四提供的涂布过程中的烘干装置中调节机构的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
此外，术语“第一”、“第二”等可在本文中用于描述各种方向、动作、步骤或元件等，但这些方向、动作、步骤或元件不受这些术语限制。这些术语仅用于将第一个方向、动作、步骤或元件与另一个方向、动作、步骤或元件区分。术语“第一”、“第二”等而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
实施例一
图1为本发明实施例一提供的涂布过程中的烘干装置的结构示意图。如图1所示，该烘干装置包括：传送单元1、第一烘干单元2以及第二烘干单元3；其中，传送单元1用于将待烘干的湿膜依次传送至第一烘干单元2和第二烘干单元3进行烘干；第一烘干单元2包括至少一个红外辐射热源21，用于对传送来的湿膜以红外热辐射的方式进行预烘干，得到预干涂层；第二烘干单元3用于对传送来的预干涂层以热风循环的方式进行烘干，得到干燥涂层；其中，第二烘干单元3与第一烘干单元2间隔预设距离。
具体的，如图2所示，传送单元1可以通过设置在两端的放卷设备5和收卷设备6对传送膜面4进行放卷和收卷，收卷的过程则可以将传送膜面4向传送单元1的方向传送，即可以将传送膜面4上的薄膜涂层向传送单元1的方向传送，其中，传送单元1的传送速度可以为0.8-15米/分钟，在一个优选的实施例中，传送速度可以为0.8-3米/分钟。
可选的，湿膜包括基底和湿涂料，湿涂料附着在基底的上方；其中，湿涂料的粘度为1.2-70厘泊。上述粘度下的湿膜在烘干过程中容易受震动以及气流对流的影响，因此，应用本发明实施例所提供的烘干装置可以有效的防止涂层的均匀性被破坏，从而提高产品良率。其中，基底材料可以是柔性金属箔层、PET层、PET-ITO层或ITO-带背膜层的PET，湿涂料可以是聚酯改性甲基苯基硅树脂、聚乙烯亚胺(固含30wt％)或AGFAEL-P-5010(PEDOT:PSS)与异丙醇的1：10的混合物等。具体的，在完成涂布工艺后，传送膜面4上的预设位置则覆盖有湿涂层，这些覆盖有湿涂层的传送膜面4则可以称之为湿膜。
进一步可选的，基底的厚度为0.5-1000微米，湿涂料的厚度小于125微米，本发明实施例中提供的烘干装置尤其适用于高精度薄膜在涂布后的烘干过程，对应的湿膜非常薄，采用涂料的粘度也较低，在一些优选的实施例中，基底的厚度还可以是25-500微米，在一些进一步优选的实施例中，基底的厚度还可以是25-250微米，湿涂料的厚度还可以是5-20微米，湿涂料的粘度还可以是1.2-17厘泊。上述厚度和粘度下的湿膜在烘干过程中更容易受震动以及气流对流的影响，因此，应用本发明实施例所提供的烘干装置可以有效的防止涂层的均匀性被破坏，从而提高产品良率。
然后将待烘干的湿膜首先传送至第一烘干单元2，具体可以是第一烘干单元2发散的热量能够辐射到的位置，第一烘干单元2可以位于传送膜面4上方和/或下方第一预设距离的位置，并可以位于与涂布工艺用的涂布头相距第二预设距离的位置，其中，第一预设距离可以小于等于30厘米，以实现对湿膜进行有效的预烘干，第二预设距离可以小于等于60厘米，以避免低粘度的湿涂料过度流平。优选的，第一烘干单元2的长度为100-500厘米，宽度大于等于涂层的有效宽幅，以确保湿膜经过第一烘干单元2后表面可以表干。第一烘干单元2包括至少一个红外辐射热源21，且红外辐射热源21发出的光线朝向传送膜面4，其中，红外辐射热源21可以是红外灯管，且在一个红外辐射热源21中红外灯管可呈分布式排列，以实现对湿膜的中心和两端均匀的加热。通过第一烘干单元2以红外热辐射的方式对湿膜进行预烘干，加速了涂层的溶剂挥发，使得湿膜的表面迅速表干，降低了表面涂层的流动性，以得到预干涂层。
再将得到的预干涂层传送至第二烘干单元3，第二烘干单元3可以是采用热风循环方式的烘箱，以提高第二烘干单元3内的温度均匀性，从而使得湿膜的中心和两端得到快速均匀的加热。得益于第一烘干单元2，可以减小第二烘干单元3的长度，从而有效提高生产产能。优选的，第二烘干单元3内的循环风量大于800立方米/小时，经过预烘干的预干涂层状态相对比较稳定，几乎不会受到第二烘干单元3内循环风的影响。同时，第二烘干单元3与第一烘干单元2间隔预设距离，以使第二烘干单元3与第一烘干单元2相互隔离，从而降低了第二烘干单元3产生的循环风以及震动对尚未完成预烘干的涂层造成的影响。通过第二烘干单元3以热风循环的方式对预干涂层进行烘干，可得到符合需求的干燥涂层，即可将覆盖有干燥涂层的传送膜面4收卷备用。
在上述技术方案的基础上，可选的，如图3所示，传送单元1包括传送辊轴11，传送辊轴11设置于第一烘干单元2与第二烘干单元3之间，用于支撑传送膜面4，并截止第二烘干单元3传播的震动。
其中，传送辊轴11的数量为至少一个，位于第一烘干单元2与第二烘干单元3之间，图3中以一个为例进行示出。由于第二烘干单元3与第一烘干单元2之间间隔预设距离，为减小第二烘干单元3所造成的影响，预设距离可以相对较长，通过传送辊轴11将预干涂层传送至第二烘干单元3，可以对预干涂层的位置进行控制，以使其不发生偏移，并对预干涂层进行承托，以使预干涂层得到平稳的传送，同时还可以截止第二烘干单元3传播的震动，使得第二烘干单元3中传送膜面4的震动不会对尚未完成预烘干的涂层造成影响。
在上述技术方案的基础上，可选的，如图4所示，第一烘干单元2还包括温度传感器22，用于检测湿膜上涂层的表面温度和/或与涂层相距预设距离处的温度，以使第一烘干单元2进行温度纠偏。
具体的，温度传感器22可设置于传送膜面4上方和/或下方非常靠近湿膜表面和/或距离涂层表面预设距离的位置，以检测对应位置的温度，图4中以距离涂层表面预设距离的位置设置为例进行示出，需要说明的是，图4中示出的温度传感器22与传送膜面4的相对距离并不代表真实的尺度关系。在一个优选的实施例中，可以将温度传感器22设置于涂层的两侧，以检测涂层最侧边的温度。通过在湿膜表面和/或预设距离位置设置温度传感器22，可以实时监测湿膜的温度和/或湿膜周围的环境温度，使得第一烘干单元2可以及时按需对烘干温度进行纠偏。
在上述技术方案的基础上，可选的，如图5所示，第一烘干单元2还包括抽气机构23，用于将湿膜在烘干过程中挥发的气体抽出。
具体的，抽气机构23可以设置于第一烘干单元2的顶部，以便于将受热上升的挥发气体排出，并且抽气口尽量远离湿膜，抽气量以不对湿膜产生震动为限。湿膜上的湿涂料中含有可挥发溶剂，在常温(25摄氏度)下的饱和蒸气压为0.01-20毫米汞柱，在一个优选的实施例中，饱和蒸气压为0.01-12毫米汞柱。在红外辐射热源的照射下，可挥发溶剂加速挥发，从而产生较多的挥发性气体，主要为有机挥发物。通过抽气机构23可以及时的将第一烘干单元2中产生的挥发气体抽出，以降低第一烘干单元2内的可挥发溶剂的蒸气压，有助于加快湿膜表干，并可以进一步对有机挥发气体进行集中处理，避免直接排放到空气中。
本发明实施例所提供的涂布过程中的烘干装置，设置传送单元将待烘干的湿膜依次传送至第一烘干单元和第二烘干单元进行烘干，其中，第一烘干单元对该湿膜以红外热辐射的方式进行预烘干，得到预干涂层，然后第二烘干单元对该预干涂层以热风循环的方式进行烘干，得到干燥涂层，并且第二烘干单元与第一烘干单元间隔预设距离。通过首先经第一烘干单元的预烘干，使得待烘干的湿膜的表面迅速表干，再将预烘干得到的预干涂层继续传送并经第二烘干单元以热风循环的方式完全烘干，避免了因烘箱中产生的气流冲击以及传送带的抖动等原因造成的涂层均匀性被破坏的问题，进而避免了涂层出现纹路的问题，从而提高了产品良率。
实施例二
图6为本发明实施例二提供的涂布过程中的烘干装置的结构示意图。本实施例的技术方案在上述实施例技术方案的基础上进一步细化，可选的，如图6所示，第一烘干单元2包括多个红外辐射热源21，并可独立调节，多个红外辐射热源21分布式设置于湿膜的上方和/或下方，形成多个加热区域，以使第一烘干单元2对湿膜进行分级加热。为了便于理解本发明，图6中以包括两个红外辐射热源21为例进行示出。
具体的，第一烘干单元2采用分级加热方式，由于在涂布过程中不可避免存在轻微的震动，会导致湿膜的厚度产生波纹状变化，湿涂料需要一定时间来流平，因此不能直接对湿涂料施以高温，采用分级加热的方式有利于降低空气对流对湿膜的膜面造成的影响，可以进一步避免膜面缺陷。分级加热方式可以通过设置多个可独立调节功率的红外辐射热源21以形成多个加热区域来实现，并可以在湿膜的上方和下方均分布式的设置红外辐射热源21，以使湿膜的中心和两端受热均匀。可选的，多个红外辐射热源21之间的间隔小于3厘米，例如1厘米、1.5厘米、2厘米、2.5厘米、3厘米等，以保证分级加热的过程不间断，温度梯度的变化较稳定。
可选的，在多个加热区域中，相邻两个加热区域的温差小于等于25摄氏度，且沿湿膜的传送方向第一级加热区域的温度最低；其中，第一级加热区域的温度为进入第一烘干单元2之前的湿膜的温度。第一级加热区域的温度最低，可以使得刚涂布完的湿膜上的湿涂料有一定的时间进行膜面流平，消除涂布工步产生的膜面不均匀问题，再进入到后续温度较高的下一级加热区域，在较高的温度下溶剂挥发，流平性减弱，湿膜表干，从而获得均匀的膜面。具体的，相邻两个加热区域的温差小于等于25摄氏度，可以使得温度变化平缓，进一步的降低空气对流对湿膜的膜面造成的影响。示例性的，第一级加热区域可以是25-35摄氏度，以接近烘干前的湿膜温度，第二级加热区域的温度可以是40-60摄氏度，若有第三级加热区域，则第三级加热区域的温度可以是65-85摄氏度，第二级加热区域的温度还可以是45-60摄氏度，相应的，第三级加热区域的温度还可以是35-55摄氏度，即温度可以逐渐升高，亦可以呈不规律的变化，但第一级加热区域的温度始终最低，可以根据湿膜的实际情况对各分级加热的温度进行调整。
在上述技术方案的基础上，可选的，第二烘干单元3包括多个烘干区域，多个烘干区域中的烘干温度可独立调节，以使第二烘干单元3对预干涂层进行分级加热。具体的，第二烘干单元3可以是分级烘烤烘箱，各级烘箱的温度和循环风量可以根据湿膜的材料性质来确定，如根据湿膜中涂料的溶剂沸点等。通过在第二烘干单元3中也进行分级加热，可以使得预干涂层的温度逐渐的上升，从而减少涂层的形变，使得完全的烘干过程中涂层更加稳定。
本发明实施例所提供的涂布过程中的烘干装置，通过设置第一烘干单元采用分级加热的方式对湿膜进行预烘干，并可以进一步设置第二烘干单元也采用分级加热的方式对预干涂层进行完全烘干，降低了空气对流对湿膜膜面的影响，避免了膜面缺陷，同时通过对各个加热区域温度的精准控制，可以使得湿膜在进入第二烘干单元之前完全表干，也使得膜面得到更好的流平，提高了膜面的均匀性。
实施例三
图7为本发明实施例三提供的涂布过程中的烘干装置的结构示意图。本实施例的技术方案在上述实施例技术方案的基础上进一步细化，可选的，如图7所示，第一烘干单元2还包括至少一片导光板24，导光板24设置于红外辐射热源21沿平行于湿膜的传送方向的一侧或两侧，同时在红外辐射热源21沿垂直于湿膜的传送方向的两侧设置遮光部；导光板24的导光面朝向湿膜，且在导光板24远离湿膜的一侧设置反光膜，以使红外辐射热源21发出的光线通过导光板24向湿膜发散。为了便于理解本发明，图7中以一个红外辐射热源21和两个导光板24为例进行示出。
具体的，导光板24设置于红外辐射热源21沿平行于湿膜的传送方向的一侧或两侧，具体导光板24可以与红外辐射热源21连接或不连接的设置，以使红外辐射热源21发出的光线进入导光板24的导光通道，再通过导光板24将光线向外发散出去，进而将导光板24的导光面朝向湿膜设置，则可以将发散的光线照射在湿膜上，以对湿膜进行辐射加热。可选的，红外辐射热源21的两侧可以发出平行于湿膜传送方向的光线，然后可以在红外辐射热源21的两侧分别设置导光板24，以使红外辐射热源21辐射的热量更加均匀。可选的，红外辐射热源21沿垂直于湿膜的传送方向的两侧设置遮光部，使得红外辐射热源21的光线从平行于湿膜的传送方向发射出去。可选的，导光板24远离湿膜的一侧设置反光膜，以将光线充分辐射至湿膜表面。在第一烘干单元2采用分级加热的方式进行预烘干时，则可以在每个红外辐射热源21的两侧分别设置导光板24，并且相邻的两个红外辐射热源21可以通过导光板24进行连接，以使在整个预烘干过程中湿膜的受热更加均匀，并且使得分级加热中的温度变化更加平稳。
本发明实施例所提供的涂布过程中的烘干装置，通过使用导光板将红外辐射热源发出的光线向湿膜发散，可以使得红外辐射热源的光线更加均匀的发散出来，从而使得每个加热段内的湿膜膜面的中心和两端受热更加均匀，增强了涂层的稳定性。
实施例四
图8为本发明实施例四提供的涂布过程中的烘干装置中调节机构的结构示意图。本实施例的技术方案在上述实施例技术方案的基础上进一步细化，可选的，第一烘干单元2还包括调节机构25，用于通过调节自身的角度将红外辐射热源21发出的光线分布在湿膜的涂层上。
具体的，调节机构25自身可调节相对于传送膜面4的角度，可以将红外辐射热源21发出的光线反射到湿膜表面的指定位置，从而可以将红外辐射热源21发出光线分布在湿膜的涂层上，尤其当红外辐射热源21为单个热源集中布置时，湿膜中心的温度会高于湿膜两侧边缘的温度，此时即可以通过调节机构25将辐射到湿膜外的多余热量辐射到湿膜的两侧边缘，以提高边缘的热量，从而使得湿膜膜面的中心和边缘的温度更为均匀。可选的，调节机构25的表面可以是平面、凹面或凸面，调节机构25可以是热反射玻璃、反射镜或隔热保温材料等。
本发明实施例所提供的涂布过程中的烘干装置，通过使用调节机构改变红外辐射热源辐射热量的分布情况，使得湿膜两侧边缘受到的热量得以提高，从而使得湿膜膜面的中心和边缘温度更为均匀，增强了涂层的稳定性。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
Claims (10)
1.一种涂布过程中的烘干装置，其特征在于，包括：传送单元、第一烘干单元以及第二烘干单元；其中，
所述传送单元用于将待烘干的湿膜依次传送至所述第一烘干单元和所述第二烘干单元进行烘干；
所述第一烘干单元包括至少一个红外辐射热源，用于对传送来的所述湿膜以红外热辐射的方式进行预烘干，得到预干涂层；
所述第二烘干单元用于对传送来的所述预干涂层以热风循环的方式进行烘干，得到干燥涂层；其中，所述第二烘干单元与所述第一烘干单元间隔预设距离。
2.根据权利要求1所述的涂布过程中的烘干装置，其特征在于，所述传送单元包括传送辊轴，所述传送辊轴设置于所述第一烘干单元与所述第二烘干单元之间，用于支撑传送膜面，并截止所述第二烘干单元传播的震动。
3.根据权利要求1所述的涂布过程中的烘干装置，其特征在于，所述第一烘干单元包括多个所述红外辐射热源，并可独立调节，多个所述红外辐射热源分布式设置于所述湿膜的上方和/或下方，形成多个加热区域，以使所述第一烘干单元对所述湿膜进行分级加热。
4.根据权利要求3所述的涂布过程中的烘干装置，其特征在于，在多个所述加热区域中，相邻两个所述加热区域的温差小于等于25摄氏度，且沿所述湿膜的传送方向第一级加热区域的温度最低；其中，所述第一级加热区域的温度为进入所述第一烘干单元之前的所述湿膜的温度。
5.根据权利要求3所述的涂布过程中的烘干装置，其特征在于，所述第二烘干单元包括多个烘干区域，多个所述烘干区域中的烘干温度可独立调节，以使所述第二烘干单元对所述预干涂层进行分级加热。
6.根据权利要求1-5任一所述的涂布过程中的烘干装置，其特征在于，所述第一烘干单元还包括至少一片导光板，所述导光板设置于所述红外辐射热源沿平行于所述湿膜的传送方向的一侧或两侧，同时在所述红外辐射热源沿垂直于所述湿膜的传送方向的两侧设置遮光部；所述导光板的导光面朝向所述湿膜，且在所述导光板远离所述湿膜的一侧设置反光膜，以使所述红外辐射热源发出的光线通过所述导光板向所述湿膜发散。
7.根据权利要求1所述的涂布过程中的烘干装置，其特征在于，所述第一烘干单元还包括温度传感器，用于检测所述湿膜上涂层的表面温度和/或与所述涂层相距预设距离处的温度，以使所述第一烘干单元进行温度纠偏。
8.根据权利要求1所述的涂布过程中的烘干装置，其特征在于，所述第一烘干单元还包括调节机构，用于通过调节自身的角度将所述红外辐射热源发出的光线分布在所述湿膜的涂层上。
9.根据权利要求1所述的涂布过程中的烘干装置，其特征在于，所述第一烘干单元还包括抽气机构，用于将所述湿膜在烘干过程中挥发的气体抽出。
10.根据权利要求1所述的涂布过程中的烘干装置，其特征在于，所述湿膜包括基底和湿涂料，所述湿涂料附着在所述基底的上方；其中，所述基底的厚度为0.5-1000微米，所述湿涂料的厚度小于125微米，所述湿涂料的粘度为1.2-70厘泊。
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