CN111766466A - 一种高压变频器整机测试工装系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高压变频器整机测试工装系统，包括：工装人机界面系统(1)、工装PLC(10)，所述工装人机界面系统(1)和所述工装PLC(10)通过以太网连接，分别具有模拟量输入端子AI、模拟量输出端子AO、数字量输入端子DI、数字量输出端子DO，各个所述端子与高压变频器的对应端子连接，整机测试工装系统作为Modbus主站，通过485总线连接高压变频器的Modbus从站接口，实现了总线访问，通过高压变频器的这些接口来实现模拟各种现场应用信号，实现信号交互，测试高压变频器的各功能是否正常运行。

Description

一种高压变频器整机测试工装系统

技术领域

本发明涉及电力电子技术领域，尤其涉及一种高压变频器整机测试工装系统。

背景技术

高压变频器是利用电力半导体器件的通断作用将工频电源变换成频率、电压可调的电源装置。高压变频器主要由移相整流变压器、逆变部分、控制部分组成。逆变部分即功率单元柜，由若干个串联的功率单元组成，形成三相输出，驱动电机。控制部分用于实现正弦波脉宽调制(SPWM)算法的控制，驱动功率单元中的IGBT等开关器件动作。

随着节能环保需求的增加，中国高压变频器行业呈现稳步增长态势，2017 年度高压变频器市场规模达到500亿，同比增长45％。其中，通用高压变频器市场80％以上的份额被合康变频、智光电气等内资企业占据。

高压变频器的负载为高压电机，工业生产中对其工作连续性和稳定性要求很高。高压变频器控制部分逻辑复杂，其工作状态直接影响到高压变频器的性能。为此，各高压变频器生产厂家都有一套严格的控制器测试、检验装置和流程。

但是目前国内变频器厂商的产品测试基本靠手工测试，测试设备不统一；测试时间长，覆盖面较低，存在漏测，测试要求达不到等现象；测试数据无法与生产管理系统进行连接，不利于企业的智能制造的升级。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明提供一种高压变频器整机测试工装系统，以替代人工测试，提高测试流程的自动化。

本发明提供的一种高压变频器整机测试工装系统，其特征在于包括：工装人机界面系统(1)、工装PLC(10)，所述工装人机界面系统(1)和所述工装PLC(10)通过以太网连接，分别具有模拟量输入端子AI、模拟量输出端子AO、数字量输入端子DI、数字量输出端子DO，各个所述端子与高压变频器的对应端子连接，整机测试工装系统作为Modbus主站，通过485总线连接高压变频器的Modbus从站接口，实现了总线访问，通过高压变频器的这些接口来实现模拟各种现场应用信号，实现信号交互，测试高压变频器的各功能是否正常运行，

工装人机界面系统(1)中的MCGS嵌入式监控软件实现对各功能测试界面的切换操作、状态监控、测试数据自动归档，

脉冲启停功能测试包含以下步骤：

步骤S1，判断HMI相应界面是否打开，打开时，进入步骤S2，未打开时，进入步骤S10，判断脉冲启动失败，

步骤S2，执行脉冲启停子程序，

步骤S3，判断“系统状态”是否为待机，不是待机时，进入步骤S10，脉冲启动测试失败，判断为待机时，进入步骤S4，用户在HMI界面上按下启动按钮，启动检测，

步骤S4，控制系统判断HMI界面上启动按钮是否按下，按下时，进入步骤S5，未按下时，进入步骤S10，判断脉冲启动失败，

步骤S5，由工装PLC10端子输出高电平的脉冲信号到变频器启停端子，

步骤S6，检测工装PLC10数字量端子是否输入变频器输出的运行信号，检测到时，进入步骤S7，没有检测到时，进入步骤S10，脉冲启动失败，

步骤S7，检测工装PLC10模拟量端子是否输入变频器输出的运行频率信号，检测到时，进入步骤S8，没有检测到时，进入步骤S10，判断脉冲启动失败，

步骤S8，判断“系统状态”是否为运行，“系统状态”为运行时，进入步骤S9，判断脉冲启动测试成功，不是运行状态，判断脉冲启动失败。

优选包括输出电流显示准确度检测，

检测时，通过电流源直接给变频器输出电流互感器给定0-100A四档电流值，工装PLC(10)采集变频器模拟量输出电流4-20mA值，将实际检测的电流值与给定值对比，误差在±3％以内判定为合格。

优选包括变频器过流检测，所述高压变频器在输出电流超过额定过流保护值上限时，会自动停机，并报“变频器过流”错误，

所述工装PLC10控制电平正启停闭合，并通过Modbus总线协议读取当“系统状态”由“运行”变为“变频器过流”时刻的“输出电流”，并与录入的“变频器额定电流值”相比较，允许过流下限为“140％×额定电流值”、上限为“160％×额定电流值”。

优选包括PI功能测试，由所述工装PLC(10)向这两个输入通道提供模拟量值，将参数设置为闭环控制模式下，系统控制电平正启停闭合，输出模拟量信号至模拟给定、模拟反馈，通过Modbus总线或者变频器频率输出模拟量通道读取“运行频率”值，根据其变化来确定PI调节的有效性。

附图说明

图1为高压变频器的控制系统结构框图；

图2为测试工装系统与被测试高压变频器的连接关系说明图；

图3为工装系统的界面设计的例子，(a)为启动时的界面设计，(b)为显示被测试高压变频器的参数的界面设计；

图4为工装PLC中各子程序的结构示意图；

图5为脉冲启停测试流程图；

图6为脉冲启停检测界面，(a)为脉冲启停检测合格，(b)为脉冲启停检测失败；

图7为输出电流显示正确度检测界面；

图8为高压变频器过流功能检测界面；

图9为PI控制原理说明图；

图10为PI功能测试界面；

图11为测试数据电子表格；

图12为测试数据查询时的列表

图13为全自动程序控制界面；

图14为手动程序控制界面；

图15为测试工装系统与高压变频器的接线图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，参考标号是指本发明中的组件、技术，以便本发明的优点和特征在适合的环境下实现能更易于被理解。下面的描述是对本发明权利要求的具体化，并且与权利要求相关的其它没有明确说明的具体实现也属于权利要求的范围。

本发明的高压变频器整机测试工装系统(以下简称测试工装系统)用于测试高压变频器的测试。

高压变频器为级联型高压变频器，每一相由多台功率单元的串联连接实现高压输出。

图1为高压变频器的控制系统结构框图。主控制器3和PLC(可编程逻辑控制器)1用于控制高压变频器的运行，主控制器3产生脉冲信号触发功率单元，并收集和处理各功率单元反馈回来的故障信息。

主控制器3的串行接口和PLC1的串行接口连接，主控制器3接受PLC1 产生的控制指令，并将功率单元反馈的故障信息发送给PLC1。

PLC1中安装有固化好的程序，通过逻辑判断给出系统的相关状态的标志位，如系统就绪，高压合闸允许、请求运行以及系统运行中等。读取到故障信息时，通过切断断路器等对高压变频器进行保护。

PLC1具有事件记录、PI调节等功能。通过查询的方式读取系统运行时的电流、电压、频率等数值，并对整个系统的数值进行设定。

人机界面系统(HMI)2作为上位机与PLC1和主控制器3进行通讯，为高压变频器提供人机接口界面。通过人机界面系统实现变频器参数设定、功能设定、故障查询等。通讯协议采用Modbus。

即，主控制器3、人机界面系统2、PLC1互相通讯、协同工作。人机界面系统2和主控制器3及PLC1之间采用Modbus协议进行数据通讯。

主控制器3从人机界面系统2或PLC3接收控制指令，对逆变系统中的功率单元进行控制，同时监控各功率单元的状态，通知PLC3实施系统保护和由HMI2进行状态显示。人机界面系统为变频器提供的人机接口界面，变频器参数设定、功能设定、故障查询、运行记录都通过人机界面系统来实现。

本实施方式中的高压变频器对外提供模拟量输入端子AI、模拟量输出端子AO、数字量输入端子DI、数字量输出端子DO以及集成的Modbus接口。

图15为测试工装系统与高压变频器的接线图。测试工装系统输出信号接口通过接插件与高压变频器的对应接口连接。

测试工装系统通过高压变频器的上述接口来实现模拟各种现场应用信号，实现信号交互，从而检测(测试)高压变频器的功能是否正常运行。

图2为测试工装系统与被测试高压变频器的连接关系说明图。测试工装系统(工装机)包括人机界面系统20和工装PLC10。因此，测试工装系统与被测试高压变频器之间通过一个路由器就可以实现四个对象的以太网互通互联。

以下为叙述方便，高压变频器中的人机界面系统2、PLC1称为变频人机界面系统2、变频PLC1，测试工装系统中的人机界面系统20和PLC10称为工装人机界面系统20、工装PLC10。

变频人机界面系统2和变频PLC1中的程序是固化好的统一版本，不能更改。测试时，所有操作均由工装人机界面系统20和工装PLC10来实现。

测试工装系统中的模拟量输入端子AI、模拟量输出端子AO、数字量输入端子DI、数字量输出端子DO分别与高压变频器中的对应接口连接，即，输入端子分别对应连接高压变频器的输出端子，输出端子连接高压变频器的输入端子。为了模拟现场DCS站，测试工装系统作为Modbus主站，通过485总线连接高压变频器的Modbus从站接口，实现了总线访问。通过高压变频器的这些接口来实现模拟各种现场应用信号，实现信号交互，从而检测(测试)高压变频器的各功能是否正常运行。

由高压变频器输入数字量信号时，能实现的功能测试包括：电平/脉冲启动；电平/脉冲停止；紧急停机；速度三级控制；远程控制使能；外部复位；高压分断；投切激活；励磁控制等；数字量输出主要测试高压指示，故障指示，运行指示，合闸允许，分闸信号，风机启动，励磁启动，柜门报警，单元过热报警及变压器超温报警等。

输入模拟量信号时，测试工装系统能模拟频率给定，励磁给定，模拟反馈等4-20mA信号；输出模拟量信号时，能检验高压变频器的运行频率，输出电压，电流等准确度；RS485通信是按照Modbus协议，通过工装 PLC10向高压变频器发送运行，停止以及变频等命令，读取或者修改功能码参数以及查看变频器工装状态及故障信息等，实现完全模拟现场DCS站的集中控制。

本实施方式中，作为硬件测试工装系统的电气控制系统主要由1个工装 PLC10和1台工装人机界面系统20组成，工装PLC10起到PLC控制器、工装人机界面系统20起到监控触摸屏的作用。具体功能如下：

应用PLC实现各信号接入互联。并进行各功能控制的编程实现。

应用工装人机界面系统20的触摸屏绘制各功能画面和应用操作的可视化，并实现测试数据的电子报表汇总功能。

作为PLC10，本实施方式中，采用西门子smart系列PLC200。西门子 smart系列PLC200能提供不同类型、I/O点数丰富的CPU模块，单体I/O 点数最高可达60点，可满足大部分小型自动化设备的控制需求。另外， CPU模块配备标准型和经济型供用户选择，对于不同的应用需求，产品配置更加灵活，最大限度的控制成本。

在通讯功能方面S7-200 SMART CPU模块本体集成1个以太网接口和1 个RS485接口，通过扩展CM01信号板，其通信端口数量最多可增至3 个。可满足控制器连接触摸屏、变频器、DCS等第三方设备的众多接入需求。

根据设计需求，共需采集、控制约300个变量，其中200多个变量是变频器内部点，这些点可以通过RS485通讯网络直接被读取或控制。剩下40 多个硬件信号点是变频器通过硬线连入PLC控制器，其中开关量输入输出信号48点，模拟量输入信号4个点，模拟量输出信号4个点。由控制点表可选出如下模块型号和数量：

1个CPU模块(中央处理器)，晶体管输出型CPUST40(自带I/O数字量40，用于对接变频器端子输入输出接口)

1个DO数字量输出模块，EM DT08(数字量输出预留)

1个AI模拟量输入模块，EM AE04(4输入对应于变频器4输出)

1个AO模拟量输入模块，EM AQ04(4输出对应于变频器4输入)

综上，PLC控制系统实现了硬件的模块化，具有通用性强，可靠性高、编程简单、体积小、易维护、易扩充等特点。

工装人机界面系统20采用HMI触控一体机。

HMI触控一体机采用MCGS嵌入式监控软件进行监控。MCGS嵌入式的易用性、开放性和集成能力使它成为优秀的通用组态软件。该监控软件还具有报警管理、趋势图记录、历史报表生成、网络通讯诊断、数据集成外送等通用功能。应用MCGS软件，可以方便的构造适合自己需要的“监控和数据采集系统”，在任何需要的时候把生产现场的信息实时的传送到控制室，保证信息在全厂范围内畅通。MCGS软件的网络功能使企业的基层和其他部门建立起联系，现场操作人员和管理人员都可以看到各种数据。管理人员不需要深入生产现场即可获得实时和历史数据。

本实施方式中，利用MCGS嵌入式监控软件实现对各功能测试界面的切换操作、状态监控、测试数据自动归档等。通过建立和工装PLC10，变频器PLC1的在线通信，可以很容易将变频器状态数据实时显示出来，通过比对去检验高压变频器端子的实际输出量。以下，对程序设计进行说明。

图3为工装系统的界面设计的例子，(a)为启动时的界面设计，(b)为显示被测试高压变频器的参数的界面设计。

一、控制软件架构

1、程序结构总览

工装PLC10采用模块化编程。即，根据系统控制要求，面向控制任务，将程序按功能划分为若干子程序，在主循环OB1里循环调用执行。主程序采用扫描方式，按人机(HMI)界面切换功能需要，对各功能子程序进行调用。这种模块化处理，避免了各功能之间的相互干扰，保证了测试的可靠性和稳定性。

图4为工装PLC中各子程序的结构示意图。各子程序功能如图4所示，各子程序完成单一的任务，为一个独立的模块，与其他子程序和主程序共享系统资源，可实现子程序的参数调用和传值处理。进入子程序时，保存现场参数到公共单元，返回时，从公共单元取出数据恢复现场。保证程序中不存在因其他子程序运行而留下的垃圾数据所产生的软件误动作。由主程序将所有的模块分配一个唯一的端口，整个控制系统软件的功能明确，独立验证，易于维护和扩展。

2、各测试功能控制子程序

以下通过脉冲启停测试、模拟量输入测试、变频器过流测试、PID功能测试对测试功能控制子程序予以说明。

(1)脉冲启停功能测试

图5为脉冲启动测试流程图。

脉冲启停测试开始后，步骤S1，HMI触控一体机打开脉冲检测界面，工装PLC10判断HMI相应界面是否打开。打开时，进入步骤S2，未打开时，进入步骤S10，判断脉冲启动失败。

步骤S2，控制系统执行脉冲启停子程序。

步骤S3，控制系统判断高压变频器“系统状态”是否为待机，不是待机时，进入步骤S10，脉冲启动测试失败。判断为待机时，用户在HMI界面上按下启动按钮，启动检测。

步骤S4，控制系统判断HMI界面上启动按钮是否按下，按下时，进入步骤S5，未按下时，进入步骤S10，判断脉冲启动失败。

步骤S5，由工装PLC10端子输出高电平的脉冲信号到变频器启停端子，使高压变频器启动后，其运行信号输入到工装PLC10数字量端子，运行频率信号输入到工装PLC10模拟量端子。

步骤S6，检测工装PLC10数字量端子是否输入变频器输出的运行信号。检测到时，进入步骤S7，没有检测到时，进入步骤S10，脉冲启动失败。

步骤S7，检测工装PLC10模拟量端子是否输入变频器输出的运行频率信号。检测到时，进入步骤S8，没有检测到时，进入步骤S10，判断脉冲启动失败。

步骤S8，判断高压变频器“系统状态”是否为运行。“系统状态”为运行时，进入步骤S9，判断脉冲启动测试成功，不是运行状态，判断脉冲启动失败。

图6为脉冲启停检测界面，(a)为脉冲启停检测合格，(b)为脉冲启停检测失败。

如图6，界面中既有各命令按钮，也有变频器状态数据显示，可以实时动态地观察到测试过程值。测试结束后会显示“合格”，“不合格”提示。如果需要进行第二次测试过程，可以点“复位”按钮，继续点“检测”重新开始。

脉冲启动成功后，可以继续测试脉冲停止功能，程序流程和启动功能类似。即，将步骤S3改为判断“系统状态”为运行；步骤S4改为判断停止按钮是否按下；步骤S5改为停止输出高电平；步骤S6改为检测待机信号；步骤S7改为检测运行频率为零；步骤S8改为判断“系统状态”为停止；步骤 S9改为判断脉冲停止测试成功；步骤S10改为判断脉冲停止测试失败，即可执行脉冲停止功能测试。

(2)输出电流显示准确度检测

该检测功能是通过电流源直接给变频器输出电流互感器给定0-100A四档电流值(将电流源输出线穿过变频器电流互感器)，工装PLC10采集变频器模拟量输出电流4-20mA值，将实际检测的电流值与给定值对比，误差在±3％以内判定为合格。

图7为输出电流显示正确度检测界面。

此检测功能不但能够检测输出电流互感器的质量问题，也能检测高压变频器模拟量通道的输出精度，同时也验证了变频器主控程序的正确性。在设计该功能时要处理好动态分时读取四组模拟量并换算比较结果。为了方便调用和减少程序量，编写了用于处理数值的公用子程序块。

公共子程序

(3)变频器过流检测

高压变频器在输出电流超过额定过流保护值上限(一般设置为150％) 时，会自动停机，并报“变频器过流”错误。该测试功能由电流源通过变频器电流互感器逐级增大输出电流直到超过设定的保护值，工装PLC10则实时监测高压变频器的输出电流值和系统状态。

首先由工装PLC10控制电平正启停闭合，并通过Modbus总线协议读取当“系统状态”由“运行”变为“变频器过流”时刻的“输出电流”，并与录入的“变频器额定电流值”相比较，允许过流下限为“140％×额定电流值”、上限为“160％×额定电流值”

图8为高压变频器过流功能检测界面。变频器过流检测功能同时检测了电流互感器，Modbus总线协议，参数设置以及主控程序的实时性和可靠性，这是变频器自我保护功能最重要的环节。同样，变频器限流功能检测和电机过流功能检测也是类似的检测程序控制，在程序设计时充分考虑了时效性，做了检测时间倒计时，超时同样会报检测功能不合格。

(4)PI功能测试

高压变频器自带闭环运行PI调节功能，用户可以设定并调节被控量(比如压力、温度及流量等)的目标值，高压变频器将根据被控量的实际反馈值，自动调节变频器的输出频率，控制电机的转速，使被控量的实际值自动逼近用户设定的目标值，构成闭环系统，使被控量稳定在目标值。

图9为PI控制原理说明图。高压变频器为PI闭环调节功能提供了模拟量给定和反馈通道，由工装PLC10向这两个输入通道提供模拟量值。将参数设置为闭环控制模式下，系统控制电平正启停闭合，输出模拟量信号至模拟给定、模拟反馈，通过Modbus总线或者变频器频率输出模拟量通道读取“运行频率”值，根据其变化来确定PI调节的有效性。

图10为PI功能测试界面。工装测试程序中先预设一个给定参量数值和反馈参量数值，然后记录当前运行频率；下一步保持给定参量不变，减小反馈参量，观察到运行频率值逐渐增大的过程，具体逻辑关系见下表：

因此，只有当右侧各项判定结果都是合格的情况下，判定整个PI功能是验证正确的。工装PLC程序在设计时严格按照以上逻辑进行顺序控制，运行频率由Modbus总线或者变频器频率输出模拟量通道读取。整个功能分别验证了变频器的两个模拟量输入通道，Modbus总线协议，内嵌PI算法，频率输出精度等。

3、测试数据的电子归档

当对高压变频器测试结束后，所有功能项的测试数据结果由MCGS统一按照设计的电子表格进行归档，可供查询或者导出。MCGS自由表格具备与历史表格一样的格式化和表格结构组态，可以很方便的和实时数据变量连接，构造实时数据报表。

图11为测试数据电子表格，图12为测试数据查询时的列表。

显示结果可以根据需要显示真实数值，或者“√”,“×”，“·”等个性化的符号。数据记录里可以查询每台变频器的测试数据记录，根据需要可以保存或导出为EXCEL格式。

4、手动和自动测试

整个测试过程一共包含30多个功能，21页HMI页面。为了提高工作效率，除了基本的手动逐项测试外，控制软件还专门设计了一键式全自动程序，全程无需人工参与，当某一项功能检测合格后，自动跳转到下一页HMI页面，检测程序也同样会自动启动下一项功能检测；在某一项功能测试失败后，开启蜂鸣器，提醒注意和及时介入排查。这时可以人工切换到手动控制程序，进行单独手动开启便于逐项观察结果。手动和自动程序可以在单独某项功能检测完成后进行自由切换，提高了测试的灵活性。图13为全自动程序控制界面；图14为手动程序控制界面。

效果

应用PLC控制器和HMI人机界面系统这个小型测试工装系统硬件标准化，降低了维护成本，操作界面简单直观，测试程序快捷高效，检测稳定，功能丰富，易于升级。有效地解决了现有高压变频器测试系统不安全且效率低下的缺陷，提供了一种能对高压变频器安全高效，全方位，全程自动化的调试系统。

由于高压变频器自身特点，比如在高压环境下运行，处于安全性考虑, 增加了调试与测试难度；特别是在PWM控制算法存在严重缺陷,以及功率单元保护不够的情况下,容易出现因短路，过压，过热等故障引起的爆炸。另外高压变频器组件非常多而且大,从柜体的生产与相关部件采购到最后组装成型调试都是需要把好品质关。

通过具体运行，证明目测试工装系统运行良好，极大地提高了测试效率。如整装车间一共装备了6台在同时使用。原有测试团队三人一组两小时才能测试完一台，现在只需一人半小时即可完成测试一台的工作量，整体效率提升了12倍，还无需纸质记录，测试数据与生产管理系统进行了连接。最主要还是减少了因为原高强度重复工作导致人员思想疲劳放松或错误判断而引发的重大产品市场问题，减少了市场召回风险。同时实现了机器代人，有利于企业的整体制造升级。

应该注意的是，上述实施例对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。

Claims (4)

1.一种高压变频器整机测试工装系统，其特征在于包括：工装人机界面系统(1)、工装PLC(10)，所述工装人机界面系统(1)和所述工装PLC(10)通过以太网连接，分别具有模拟量输入端子AI、模拟量输出端子AO、数字量输入端子DI、数字量输出端子DO，各个所述端子与高压变频器的对应端子连接，整机测试工装系统作为Modbus主站，通过485总线连接高压变频器的Modbus从站接口，实现了总线访问，通过高压变频器的这些接口来实现模拟各种现场应用信号，实现信号交互，测试高压变频器的各功能是否正常运行，

工装人机界面系统(1)中的MCGS嵌入式监控软件实现对各功能测试界面的切换操作、状态监控、测试数据自动归档，

脉冲启停功能测试包含以下步骤：

步骤S1，判断HMI相应界面是否打开，打开时，进入步骤S2，未打开时，进入步骤S10，判断脉冲启动失败，

步骤S2，执行脉冲启停子程序，

步骤S3，判断“系统状态”是否为待机，不是待机时，进入步骤S10，脉冲启动测试失败，判断为待机时，进入步骤S4，用户在HMI界面上按下启动按钮，启动检测，

步骤S4，控制系统判断HMI界面上启动按钮是否按下，按下时，进入步骤S5，未按下时，进入步骤S10，判断脉冲启动失败，

步骤S5，由工装PLC10端子输出高电平的脉冲信号到变频器启停端子，

步骤S6，检测工装PLC10数字量端子是否输入变频器输出的运行信号，检测到时，进入步骤S7，没有检测到时，进入步骤S10，脉冲启动失败，

步骤S7，检测工装PLC10模拟量端子是否输入变频器输出的运行频率信号，检测到时，进入步骤S8，没有检测到时，进入步骤S10，判断脉冲启动失败，

步骤S8，判断“系统状态”是否为运行，“系统状态”为运行时，进入步骤S9，判断脉冲启动测试成功，不是运行状态，判断脉冲启动失败。

2.根据权利要求1记载的一种高压变频器整机测试工装系统，其特征在于包括输出电流显示准确度检测，

检测时，通过电流源直接给变频器输出电流互感器给定0-100A四档电流值，工装PLC(10)采集变频器模拟量输出电流4-20mA值，将实际检测的电流值与给定值对比，误差在±3％以内判定为合格。

3.根据权利要求2记载的一种高压变频器整机测试工装系统，其特征在于包括变频器过流检测

所述高压变频器在输出电流超过额定过流保护值上限时，会自动停机，并报“变频器过流”错误，

所述工装PLC10控制电平正启停闭合，并通过Modbus总线协议读取当“系统状态”由“运行”变为“变频器过流”时刻的“输出电流”，并与录入的“变频器额定电流值”相比较，允许过流下限为“140％×额定电流值”、上限为“160％×额定电流值”。

4.根据权利要求3记载的一种高压变频器整机测试工装系统，其特征在于，包括PI功能测试，

由所述工装PLC(10)向这两个输入通道提供模拟量值，将参数设置为闭环控制模式下，系统控制电平正启停闭合，输出模拟量信号至模拟给定、模拟反馈，通过Modbus总线或者变频器频率输出模拟量通道读取“运行频率”值，根据其变化来确定PI调节的有效性。

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