CN111763795B - 一种顶底复吹转炉冶炼含Cr铁水的脱铬保碳方法和应用 - Google Patents

一种顶底复吹转炉冶炼含Cr铁水的脱铬保碳方法和应用 Download PDF

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Abstract

本发明请求保护一种顶底复吹转炉冶炼含Cr铁水的脱铬保碳方法，包括：将含Cr铁水和废钢装入顶底复吹转炉中，加入造渣料，从冶炼开始至冶炼结束顶枪吹氧气，底枪吹惰性气体，进行冶炼；其中，含Cr铁水的Cr元素含量为：Cr≤0.25wt％，废钢中Cr元素含量为：Cr≤0.08wt％；含Cr铁水的加入量占所述含Cr铁水和所述废钢总质量的78.0wt％‑82.96wt％。本发明的有益效果是：本发明打破了含Cr铁水在转炉冶炼工艺上无法满足终点控制残余Cr要求≤0.08％的技术瓶颈。实现了含Cr铁水和废钢通过顶底复吹转炉冶炼，达到终点Cr≤0.08％的目标。

Description

一种顶底复吹转炉冶炼含Cr铁水的脱铬保碳方法和应用
技术领域
本发明涉及一种转炉冶炼含Cr铁水的脱铬保碳方法，特别涉及一种顶底复吹转炉冶炼含Cr铁水的脱铬保碳方法，属于转炉炼钢技术领域。
背景技术
铬对大部分钢种是一种有益元素，它能够提高钢的强度、硬度、淬透性、耐热性和耐磨性，但同时对于某些特殊钢种，如帘线钢等，它的存在降低了钢的塑性和韧性，从而使得Cr成为一种有害元素的存在。近年来，随着特钢行业的高炉入炉料的调整，铬元素在高炉炼铁过程中被还原到铁水中，导致铁水中Cr含量上升，甚至高达0.25wt％，而部分特殊钢种要求[Cr]≤0.08wt％，这就要求转炉在冶炼含Cr铁水时需要尽可能多地氧化铁水中的铬，使得铁水中的Cr充分地进入炉渣，从而降低钢水中的残余Cr含量。目前对含Cr铁水的转炉冶炼全部是脱碳保铬的研究，而相关文献和专利未见对转炉如何控制终点Cr含量过高的研究和开发，且对于含铬铁水在转炉生产低铬标准要求的钢种时，主要是通过后期补吹，增加钢中氧含量的方法来降低钢中过高的残余Cr。该工艺不仅造成转炉钢水氧化性增强、增加了脱氧合金的消耗，增加了转炉钢铁料消耗，以及巨大的成本损失，并且增加了钢中大颗粒夹杂物的质量风险。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种顶底复吹转炉冶炼含Cr铁水的脱铬保碳方法和应用。
本发明所述一种顶底复吹转炉冶炼含Cr铁水的脱铬保碳方法，通过控制冶炼金属炉料的Cr元素含量，其中含Cr铁水的Cr含量应≤0.25wt％，废钢中的Cr含量应≤0.08wt％，通过提高底吹气体流量，控制铁水比在78.0％～82.96％，优化加造渣料方式和加入量，控制前期熔池温度小于Cr-C的选择性氧化温度1450℃，避免冶炼前期熔池温度上升过快、过高，使得铁水中Cr元素大量氧化进入渣中，同时通过除尘压球的适量加入，避免冶炼后期钢水温度超过1573℃停留时间过长，达到控制终点温度在1600～1620℃，实现了转炉冶炼终点0.06wt％≤[C]≤0.12wt％，1600℃≤终点温度T≤1620℃，[Cr]≤0.08wt％。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种顶底复吹转炉冶炼含Cr铁水的脱铬保碳方法，包括以下步骤：将含Cr铁水和废钢装入顶底复吹转炉中，加入造渣料，从冶炼开始至冶炼结束,顶枪吹氧气，底枪吹惰性气体，进行冶炼；
含Cr铁水的Cr元素含量为：Cr≤0.25wt％，废钢中Cr元素含量为：Cr≤0.08wt％；含Cr铁水的加入量占所述含Cr铁水和所述废钢总质量的78.0wt％-82.96wt％。
在上述含Cr铁水的脱铬保碳方法中，作为一种优选的实施方式：
所述造渣料包括石灰、镁球以及除尘灰压球；优选地，所述镁球的部分或全部被轻烧白云石替代。
本发明使用的含Cr铁水按质量百分比计，其化学成分包括：C:3.80-4.50wt％，Si:0.18-0.70wt％，P:0.130wt％以下，Cr:≤0.25wt％，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明中使用的废钢中的Cr含量应≤0.08wt％，进一步优选的废钢主要由碳素钢返回料，外购清洁废钢组成，废钢严禁含有Cr切头、切尾、废坯等。
在上述含Cr铁水的脱铬保碳方法中，作为一种优选的实施方式：
石灰的吨钢加入量m，根据以下公式计算：
Figure BDA0002546125400000021
式中：w(Si％)为含Cr铁水中的Si元素含量百分数，w(CaO％)有效为石灰中有效CaO质量含量百分数，R为终渣的碱度；优选地，终渣的碱度为：2.6～3.8之间，石灰中有效氧化钙含量为80％-90wt％；更优选地，石灰的吨钢加入量m为30-65kg/t钢，进一步优选地，石灰的吨钢加入量m为45-65kg/t钢。
顶底复吹转炉采用定量装入方式，其冶炼金属炉料主要包括含Cr铁水和废钢。
在上述含Cr铁水的脱铬保碳方法中，作为一种优选的实施方式：
镁球的吨钢加入量m2，根据以下公式计算：
Figure BDA0002546125400000031
式中：w(CaO％)、w(FeO％)、w(SiO2％)、w(Al2O3％)、w(MnO％)为终渣中的CaO、FeO、SiO2、Al2O3、MnO的质量百分含量，w(MgO％)有效为镁球或轻烧白云石中有效MgO的质量百分含量；更优选地，终渣中MgO的含量为8％-14wt％。
一般情况下，终渣中w(CaO％)为30-50％、w(FeO％)为13-25％、w(SiO2％)为10-20％、w(Al2O3％)为1-5％、w(MnO％)为3-10％。
上述公式中的总渣量为加入的全部造渣料的总质量。
优选地，镁球的加入量为10-30kg/t钢，更优选为镁球的加入量为10-25kg/t钢；更进一步优选地，除尘灰压球的吨钢加入量为3-30kg/t钢。
镁球或轻烧白云石中的有效氧化镁的质量百分含量根据炼钢厂选用原料决定，无特别要求。若镁球的加入量大于或小于该范围，会造成终渣中MgO的含量无法保证8％-14％，容易导致转炉炉衬损伤，造成生产中断事故。
在上述含Cr铁水的脱铬保碳方法中，作为一种优选的实施方式：除尘灰压球的吨钢加入质量为3～30kg/t钢。
在上述含Cr铁水的脱铬保碳方法中，作为一种优选的实施方式：在转炉冶炼前期，加入全部镁球，然后加入部分石灰；在冶炼后期加入剩余石灰和除尘灰压球；优选地，将镁球在冶炼前3min内全部加入，并在冶炼前6min分批次加入配方质量4/5的石灰，剩余石灰和除尘灰压球在冶炼完毕前1～5min、优选2～3min内加入。该造渣料的加入方式，对于转炉炉渣的控制可以按照SiO2-CaO-FeO三元相图进行分析。在转炉吹炼前期，随着石灰的加入，其典型的成渣路线以图1中的虚线1和虚线2表示，当炉渣中FeO含量偏低时会在CaO表面生成高熔点2CaO·SiO2，阻止脱磷反应的进一步进行。因此，应按照虚线2的路线控制转炉炉渣，这就要求在转炉吹炼前期维持炉渣中20～30％的FeO含量，保证了脱磷的热力学条件。FeO的含量也不宜过高，会造成转炉爆发性喷溅。
随着冶炼的开始，吹入氧气，Si、Mn、Fe会优先氧化，生产SiO2、MnO、FeO，炉渣中的FeO会逐步升高，前3min加入镁球、石灰造渣，炉渣中的MgO、CaO含量会随着反应进行逐步升高，从而控制FeO的比例在20～30％，此外，顶吹枪位也是控制FeO含量的一个重要因素。
前3min内加入镁球或轻烧白云石可保证炉渣中氧化镁保护炉衬；在前6min加入石灰，快速加入石灰形成碱性炉渣保证炉衬，另外石灰降温能够适当降低熔池温度，保证熔池温度维持在1450℃以下，其次，加入石灰量过多，会造成石灰结坨，浪费原料，因此选择在前6min加入石灰配方量的4/5，当时间超过6min后为转炉冶炼的返干期，不应在中期继续加石灰，因石灰融化需要45s左右，因此为保证石灰充分融化和反应，在反应冶炼完毕前1～5min、优选2-3min内将石灰加完。
在上述含Cr铁水的脱铬保碳方法中，作为一种优选的实施方式：转炉冶炼终点0.06wt％≤[C]≤0.12wt％，Cr≤0.08wt％，1600℃≤终点温度T≤1620℃；优选地，所述顶枪采用恒压变枪操作模式，冶炼过程中枪位为1.3-2.0m(优选为1.3-1.8m)。枪位过高容易造成爆发性喷溅，枪位过低会存在烧枪的事故隐患。
在上述含Cr铁水的脱铬保碳方法中，作为一种优选的实施方式：步骤(3)中，底枪吹惰性气体的流量按照如下方式调整：从开吹起至开吹5min，将惰性气体流量控制在0.11-0.14Nm3·min-1·t-1，在开吹后的6-12min，底吹惰性气体流量控制在0.03-0.08Nm3·min-1·t-1；在开吹后的第13min起至底吹吹惰性气体结束，底吹惰性气体流量控制在0.03-0.08Nm3·min-1·t-1；优选地，底吹惰性气体的流量按照如下方式调整：从开吹起至开吹5min，将底吹惰性气体流量控制在0.11-0.13Nm3·min-1·t-1，在开吹后的6-12min，底吹惰性气体流量控制在0.045-0.055Nm3·min-1·t-1；在开吹后的第13min起至吹惰性气体结束，底吹惰性气体流量控制在0.03-0.04Nm3·min-1·t-1。
在前期采用适当高枪位(枪位为动态控制，冶炼开始前1min均值约高1.8m，之后在1.3-1.8m范围动态变化)、适当大的底吹流量增加渣中FeO含量，避免冶炼前期铁水中C元素的大量氧化造成升温速率过大，温度过高，过程枪位按照1.3-2.0m控制，底吹气体惰性气体可为氩气、氮气等惰性气体。
在上述含Cr铁水的脱铬保碳方法中，作为一种优选的实施方式：冶炼前期的熔池温度不大于1450℃，冶炼总时间为12-20min；优选地，冶炼前6min的熔池温度不大于1450℃。
上述所述的脱铬保碳方法在冶炼[Cr]≤0.08wt％的钢种中的应用。
在转炉炼钢过程中存在Cr和C的选择性氧化问题，在转炉吹炼过程中为了尽可能氧化Cr避免氧化C。根据如下热力学数据，求得其计算公式：
2Cr(s)+3/2O2(g)＝Cr2O3(s) ΔG0 (1)＝-267750+61.05T (1)
2Cr(s)＝2[Cr] ΔG0 (2)＝10000-22.62T (2)
(1)-(2)得：2[Cr]+3/2O2(g)＝Cr2O3(s) ΔG0 (3)＝-277750+83.67T (3)
3[C]+3/2O2(g)＝3CO(g) ΔG0 (4)＝-98700-30.15T (4)
(3)-(4)得:2[Cr]+3CO(g)＝Cr2O3(s)+3[C]
ΔG0 (5)＝-179050+113.82T (5)
由(3)得：
Figure BDA0002546125400000051
由(4)得：
Figure BDA0002546125400000052
(6)-(7)得:
Figure BDA0002546125400000053
取Pco＝1，即：
Figure BDA0002546125400000054
当ΔGCr-ΔGc＝0时可以计算出Cr和C的选择性氧化温度:
Figure BDA0002546125400000055
式中ΔG0 (1)、ΔG0 (2)、ΔG0 (3)、ΔG0 (4)、ΔG0 (5)分别为反应(1)～(5)式的标准吉布斯自由能变，ΔGCr、ΔGC分别为反应式(3)和(4)的吉布斯自由能变，aCr2O3、aCr、aC分别为Cr2O3、Cr、C的活度，PCO、PO2分别表示CO和氧的分压，T为温度。Cr和C的选择性氧化温度为1450℃，即在温度低于1450℃转炉炼钢过程中Cr会优先于C氧化，在转炉炼钢过程中为了脱Cr保C，因此应尽量控制冶炼前期(硅锰氧化期)温度低于1450℃。由公式(5)得到ΔG0 (5)＝0时，T＝1573℃，即当炼钢温度超过1573℃，反应(5)会逆向进行，炉渣中的Cr2O3会被C还原成Cr，即我们一方面应当控制炉渣中的Cr含量，另一方面应避免冶炼终点温度过高，缩短钢水温度超过1573℃的反应时间。即在冶炼过程中通过加入除尘灰压球调节熔池温度，控制终点温度在1600～1620℃。
本发明提供的上述脱铬保碳方法在冶炼[Cr]≤0.08wt％的钢种中的应用。
所述[Cr]≤0.08％的钢种可以是帘线钢。
对于现有技术，本发明的有益效果为：
本发明通过提高底吹气体流量，控制转炉内惰性气体气氛，合适的铁水比，控制转炉原料构成，避免冶炼前期炼钢温度上升过快、过高，通过改变加料方式和加入量控制前期温度小于等于Cr-C的选择性氧化温度1450℃，通过使用除尘灰压球调节熔池温度，避免冶炼后期熔池温度过高，超过1573℃停留时间过长，达到控制终点温度在1600～1620℃，实现了转炉冶炼终点0.06％≤[C]≤0.12％，1600℃≤终点温度T≤1620℃，[Cr]≤0.08％。
本发明打破了含Cr铁水在转炉冶炼工艺上无法满足帘线钢等控制残余Cr要求的技术瓶颈。实现了Cr含量0.15-0.25％的铁水通过顶底复吹转炉冶炼，确保终点Cr≤0.08％的控制。
本发明方法工艺稳定，钢水化学成分冶炼命中率高，降低了转炉钢水氧化性，减少了转炉脱氧合金的消耗，减少了钢水脱氧产物，降低了钢中夹杂物的质量风险，降低了钢铁料消耗。
附图说明
图1：SiO2-CaO-FeO三元相图。
具体实施方式
以下实施例对本发明的内容做进一步的详细说明，本发明的保护范围包含但不限于下述各实施例。
除非另外定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员通常理解相同的含义。若存在矛盾，则以包括定义在内的本说明书为主。
除非另外说明，所有的百分比、份数、比值等均是按重量计。
本文的材料、方法和实施例仅是示例性的，并且除非特别说明，不应理解为限制性的。本文仅描述了适合的方法和材料，在实施或测试本发明时可以使用与本文所述的那些相似或等效的方法和材料。
本申请实施例所选用的造渣料包括石灰、镁球、轻烧白云石、除尘灰压球。石灰中有效氧化钙含量约为85％左右。本申请实施例中镁球或轻烧白云石有效氧化镁含量为70％。
实施例1
在120t的顶底复吹转炉中加入重量为28.1t，Cr元素含量≤0.08％的废钢，兑入温度为1376℃，成分中含有C:4.08％，Si:0.51％，P:0.121％，Cr:0.18％，重量为106t的铁水(铁水比为79.06％)，进行冶炼，其中底吹气体为氮气，底吹模式设定为：从开吹起至开吹5min，将惰性气体流量控制在0.12Nm3·min-1·t-1，在开吹后的6-12min，底吹惰性气体流量控制在0.05Nm3·min-1·t-1；在开吹后的第13min起至吹惰性气体结束，底吹惰性气体流量控制在0.04Nm3·min-1·t-1。开吹后，枪位控制在1.3～2.0m，在前3min内加入1278kg镁球和963kg的轻烧白云石，之后在前6min之内分批次加入石灰合计4400kg，在冶炼11min左右加入除尘灰压球1621kg和三批次石灰合计1159kg，在吹炼15.4min达冶炼终点，进行取样测温，获得钢水温度为1620℃，终点C:0.07％，P:0.003％，Cr：0.07％的钢水。
实施例2
在120t的顶底复吹转炉中加入重量为27t，Cr元素含量≤0.08％的废钢，兑入温度为1375℃，成分中含有C:4.37％，Si:0.62％，P:0.110％，Cr:0.22％，重量为104.6t的铁水(铁水比为79.48％)，进行冶炼，其中底吹气体为氮气，底吹模式设定为：从开吹起至开吹5min，将惰性气体流量控制在0.12Nm3·min-1·t-1，在开吹后的6-12min，底吹惰性气体流量控制在0.05Nm3·min-1·t-1；在开吹后的第13min起至吹惰性气体结束，底吹惰性气体流量控制在0.04Nm3·min-1·t-1。开吹后，枪位控制在1.3～2.0m，在前3min内加入1498kg镁球和2067kg的轻烧白云石，并在前6min之内分批次加入石灰合计4942kg，在冶炼13min左右加入5批次除尘灰压球合计2351kg和两批石灰合计1236kg，在吹炼16.1min达冶炼终点，进行取样测温，获得钢水温度为1621℃，终点C:0.07％，P:0.006％，Cr：0.08％的钢水。
对比例1
在120t的顶底复吹转炉中加入重量为27.2t，Cr元素含量≤0.08％的废钢，兑入温度为1333℃，成分为C:4.31％，Si:0.51％，P:0.114％，但是Cr:0.26％(≥0.25％)，重量为105.2t的铁水(铁水比为79.46％)，进行冶炼，其中底吹气体为氮气，底吹模式设定为：从开吹起至开吹5min，将惰性气体流量控制在0.12Nm3·min-1·t-1，在开吹后的6-12min，底吹惰性气体流量控制在0.05Nm3·min-1·t-1；在开吹后的第13min起至吹惰性气体结束，底吹惰性气体流量控制在0.04Nm3·min-1·t-1。开吹后，枪位控制在1.3～2.0m，在前3min内加入1289kg镁球和1036kg的轻烧白云石，并在前6min之内分批次加入石灰合计4410kg，在冶炼12.5min左右加入2批次除尘灰压球合计951kg和三批石灰合计1102kg，在吹炼16.4min达冶炼终点，进行取样测温，钢水温度为1618℃，终点C:0.07％，P:0.010％，Cr：0.12％的钢水。由于铁水中的Cr含量较高，因此获得终点的Cr含量≥0.08％。
对比例2
在120t的顶底复吹转炉中加入重量为26.8t，含有Cr含量为0.10％的废钢，兑入温度为1335℃，成分为C:4.21％，Si:0.25％，P:0.110％，但是Cr：0.17％，重量为105.4t的铁水(铁水比为79.73％)进行冶炼，其中底吹气体为氮气，底吹模式设定为：从开吹起至开吹5min，将惰性气体流量控制在0.12Nm3·min-1·t-1，在开吹后的6-12min，底吹惰性气体流量控制在0.05Nm3·min-1·t-1；在开吹后的第13min起至吹惰性气体结束，底吹惰性气体流量控制在0.04Nm3·min-1·t-1。开吹后，枪位控制在1.3～2.0m，在前3min内加入1508kg镁球和2011kg的轻烧白云石，并在前6min之内分批次加入石灰合计2960kg，在冶炼13min左右加入2批次除尘灰压球合计352kg和两批石灰合计608kg，在吹炼15.3min达冶炼终点，进行取样测温，钢水温度为1621℃，终点C:0.04％，P:0.006％，Cr：0.11％的钢水。由于废钢中的Cr含量≥0.08％，因此获得终点的Cr含量≥0.08％。
对比例3
在120t的顶底复吹转炉中加入重量为28t，含有Cr含量≤0.08％的废钢，兑入温度为1383℃，成分为C:4.30％，Si:0.50％，P:0.113％，但是Cr：0.18％，重量为105.5t的铁水(铁水比为79.03％)进行冶炼，其中底吹气体为氮气，底吹模式设定为：从开吹起至开吹5min，将惰性气体流量控制在0.10Nm3·min-1·t-1，在开吹后的6-12min，底吹惰性气体流量控制在0.04Nm3·min-1·t-1；在开吹后的第13min起至吹惰性气体结束，底吹惰性气体流量控制在0.05Nm3·min-1·t-1。开吹后，枪位控制在1.3～2.0m，在前3min内加入1289kg镁球和1036kg的轻烧白云石，并在前6min之内分批次加入石灰合计4610kg，在冶炼12.5min左右加入2批次除尘灰压球合计951kg和三批石灰合计1004kg，在吹炼15.2min达冶炼终点，进行取样测温后，P：0.025％，Cr：0.10％，补吹40秒，继续测温取样，终点钢水温度为1631℃，终点C:0.04％，P:0.017％，Cr：0.09％的钢水。底吹流量不足，特别是前期、中期，导致脱P较弱，需要补吹导致终点C低。
通过控制冶炼金属炉料的Cr元素含量，其中含Cr铁水的Cr含量应≤0.25wt％，废钢中的Cr含量应≤0.08wt％，控制铁水比在78.0wt％～82.96wt％，通过优化底吹流量、控制渣料的加入方式、加入量等加大前期炉渣中的FeO含量，控制前期成渣路线，避免前期C元素的大量氧化，造成转炉温度升温过快。控制前期温度小于等于Cr-C的选择性氧化温度1450℃以下，通过使用除尘灰压球调节熔池温度，避免冶炼后期熔池温度过高，超过1573℃停留时间过长，终点温度控制在1600～1620℃。实现转炉冶炼终点0.06wt％≤[C]≤0.12wt％，1600℃≤终点温度T≤1620℃，[Cr]≤0.08wt％。
由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。

Claims (22)

1.一种顶底复吹转炉冶炼含Cr铁水的脱铬保碳方法，其特征在于，包括：将含Cr铁水和废钢装入顶底复吹转炉中，加入造渣料，从冶炼开始至冶炼结束，顶枪吹氧气，底枪吹惰性气体，进行冶炼；
其中，含Cr铁水的Cr元素含量为：Cr≤0.25wt％，废钢中Cr元素含量为：Cr≤0.08wt％；含Cr铁水的加入量占所述含Cr铁水和所述废钢总质量的78.0wt％-82.96wt％；
所述造渣料包括石灰、镁球以及除尘灰压球；
所述石灰的吨钢加入质量m，根据以下公式计算：
Figure FDA0003171597380000011
式中：w(Si％)为含Cr铁水中的Si元素质量含量百分数，w(CaO％)有效为石灰中有效CaO质量含量百分数，R为终渣的碱度；
所述镁球的吨钢加入质量m2，根据以下公式计算：
Figure FDA0003171597380000012
式中：w(CaO％)、w(FeO％)、w(SiO2％)、w(Al2O3％)、w(MnO％)为终渣中的CaO、FeO、SiO2、Al2O3、MnO的质量百分含量，w(MgO％)有效为镁球或轻烧白云石中有效MgO的质量百分含量。
2.根据权利要求1所述的脱铬保碳方法，其特征在于，所述镁球的部分或全部被轻烧白云石替代。
3.根据权利要求1所述的脱铬保碳方法，其特征在于，含Cr铁水按质量百分比计，其化学成分包括：C：3.8-4.5wt％，Si：0.18-0.7wt％，P：0.130wt％以下，Cr：≤0.25wt％，余量为Fe和不可避免的杂质。
4.根据权利要求2所述的脱铬保碳方法，其特征在于，终渣的碱度为：2.6-3.8，石灰中有效氧化钙含量为80％-90wt％。
5.根据权利要求2所述的脱铬保碳方法，其特征在于，石灰的吨钢加入量m为30-65kg/t钢。
6.根据权利要求5所述的脱铬保碳方法，其特征在于，石灰的吨钢加入量m为45-65kg/t钢。
7.根据权利要求2所述的脱铬保碳方法，其特征在于，终渣中MgO的含量为8％-14％。
8.根据权利要求7所述的脱铬保碳方法，其特征在于，终渣中w(CaO％)为30-50％、w(FeO％)为13-25％、w(SiO2％)为10-20％、w(Al2O3％)为1-5％、w(MnO％)为3-10％。
9.根据权利要求7所述的脱铬保碳方法，其特征在于，镁球的加入量为10-30kg/t钢。
10.根据权利要求9所述的脱铬保碳方法，其特征在于，镁球的加入量为10-25kg/t钢。
11.根据权利要求7所述的脱铬保碳方法，其特征在于，除尘灰压球的吨钢加入量为3-30kg/t钢。
12.根据权利要求2所述的脱铬保碳方法，其特征在于，在转炉冶炼前期，加入全部镁球，然后加入部分石灰；在冶炼后期加入剩余石灰和除尘灰压球。
13.根据权利要求12所述的脱铬保碳方法，其特征在于，将镁球在冶炼前3min内全部加入，并在冶炼前6min分批次加入配方质量4/5的石灰，剩余石灰和除尘灰压球在冶炼完毕前1～5min内加入。
14.根据权利要求13所述的脱铬保碳方法，其特征在于，剩余石灰和除尘灰压球在冶炼完毕前2～3min内加入。
15.根据权利要求1所述的脱铬保碳方法，其特征在于，
转炉冶炼终点0.06wt％≤[C]≤0.12wt％，Cr≤0.08wt％，1600℃≤终点温度T≤1620℃。
16.根据权利要求15所述的脱铬保碳方法，其特征在于，所述顶枪采用恒压变枪操作模式，冶炼过程中枪位为1.3-2.0m。
17.根据权利要求1所述的脱铬保碳方法，其特征在于，底枪吹惰性气体的流量按照如下方式调整：从开吹起至开吹5min，将惰性气体流量控制在0.11-0.14Nm3·min-1·t-1，在开吹后的6-12min，底吹惰性气体流量控制在0.03-0.08Nm3·min-1·t-1；在开吹后的第13min起至吹惰性气体结束，底吹惰性气体流量控制在0.03-0.08Nm3·min-1·t-1。
18.根据权利要求17所述的脱铬保碳方法，其特征在于，底枪吹惰性气体的流量按照如下方式调整：从开吹起至开吹5min，将惰性气体流量控制在0.11-0.13Nm3·min-1·t-1，在开吹后的6-12min，底吹惰性气体流量控制在0.045-0.055Nm3·min-1·t-1；在开吹后的第13min起至吹惰性气体结束，底吹惰性气体流量控制在0.03-0.04Nm3·min-1·t-1。
19.根据权利要求17所述的脱铬保碳方法，其特征在于，所述惰性气体为氩气、氮气或氖气。
20.根据权利要求1所述的脱铬保碳方法，其特征在于，冶炼前期的熔池温度不大于1450℃，冶炼总时间为12-20min。
21.根据权利要求20所述的脱铬保碳方法，其特征在于，冶炼前6min的熔池温度不大于1450℃。
22.权利要求1-21任一项所述的脱铬保碳方法在冶炼[Cr]≤0.08wt％的钢种中的应用。
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