CN111761323A - 一种充电器自动组装生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种充电器自动组装生产工艺，包括：步骤一，壳体上装工作；步骤二，插头上装工作；步骤三，壳体和插头同步传送工作；步骤四，自动装配工作；步骤五，充电器成品输出工作；步骤六，充电器成品排列成组工作；步骤七，成组的充电器成品调整方位工作，待充电器成品排列成组后，夹持件在下压件的驱动下向下移动并对成组的充电器成品夹持，待完成夹持后在链轮链条单元的驱动下传送至插头的一面朝上；步骤八，成组的充电器成品成批输出工作；本发明解决了充电器成品需要人工一个一个依次装箱，费时费力，生产效率低下的技术问题。

Description

一种充电器自动组装生产工艺

技术领域

本发明涉及充电器技术领域，尤其涉及一种充电器自动组装生产工艺。

背景技术

充电器是一种给储能模块进行充电的设备，在当今电子产品广泛应用的大环境下，充电器的使用广泛，充电在生产过程中，在对外壳进行装配时，传统的方法为人工手动进行装配，因此容易在充电器的装配过程中造成充电器外壳的磨损。为此，我们提出了一种充电器生产用装配设备。

专利号为CN2017216386504的专利文献公开了一种充电器生产用装配设备，包括支撑座，支撑座上表面的一端设有第一转动座，第一转动座上设有竖直向上的螺纹杆，螺纹杆的上端贯穿设有第一承载板，螺纹杆位于第一承载板上方的一端端部设有转动电机，螺纹杆位于第一承载板与支撑座之间的部分套设有第二承载板，第二承载板远离螺纹杆的一端下表面设有电动伸缩杆，且电动伸缩杆的输出端设有第一承载座，支撑座的上表面对应第一承载座设有第二承载座，第二承载座与第一承载座相靠近的一侧表面均设有吸盘。

但是，在实际使用过程中，发明人发现充电器成品需要人工一个一个依次装箱，费时费力，生产效率低下的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过设置充电器成品排列成组工作，将完成装配的充电器成品自动排列成组，并利用成组的充电器成品调整方位工作，将具有插头的一面朝上设置并在成组的充电器成品成批输出工作实现成批输出，从而解决了充电器成品需要人工一个一个依次装箱，费时费力，生产效率低下的技术问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：一种充电器自动组装生产工艺，包括：

步骤一，壳体上装工作，人工分别将壳体放置在承接板b上；

步骤二，插头上装工作，人工分别将插头放置在承接板a上；

步骤三，壳体和插头同步传送工作，启动驱动机构的直线气缸，拨料件将对应的壳体以及插头推动至装配工位；

步骤四，自动装配工作，启动升降组件的转动电机，滑板向下移动，吸盘a将壳体吸附，同时，平板在第一传动件的驱动下同步退开，吸盘a带动壳体一齐向下移动，然后插头同时移动至吸盘b内，下压的壳体与插头压制一体；

步骤五，充电器成品输出工作，完成装配后的充电器成品在吸盘a的吸附下一齐在转动电机的驱动下向上移动，启动伸缩气缸带动接料杆移动至成品下方，接料杆移动时，单向齿a驱动控制轮方向转动，控制轮转动将阀门关闭，成品落入至接料杆上；

步骤六，充电器成品排列成组工作，待成品落入至接料杆上后，伸缩气缸复位，然后驱动机构复位，将接料杆电器成品依次朝向限位杆方向移动，并且利用伸缩单元a使得成组堆砌的充电器成品贴合排列；

步骤七，成组的充电器成品调整方位工作，待充电器成品排列成组后，夹持件在下压件的驱动下向下移动并对成组的充电器成品夹持，待完成夹持后在链轮链条单元的驱动下传送至插头的一面朝上；

步骤八，成组的充电器成品成批输出工作，成组的充电器成品传送至导向板，第二控制杆在导向板的驱动下带动推杆朝向输出支撑台平推，进而完成底板上的充电器成品组的输出。

作为优选，所述步骤三中，直线气缸每次伸缩间断时间为3～5min。

作为优选，所述步骤四中，吸盘a内的负压大于吸盘b内的负压。

作为优选，所述步骤五中，在吸盘a的初始位置设置有第一距离传感器，当吸盘a下降后复位至初始位置，距离传感器接收信号并对伸缩气缸发出信号，使得伸缩气缸工作。

作为优选，所述步骤七中，所述链轮链条单元为间断式工作。

作为优选，所述步骤七中，所述链轮链条单元间隔时间设定为2～3min。

作为优选，所述链轮链条单元每次传动的时间为10～12min。

作为优选，所述脱料组件上设置有计数器，接料杆上的充电器成品计数达到特定数值后向下压件发出信号，下压件的平推气缸启动进行夹持工作。

作为优选，所述计数器达到后发出信号驱动下压件的启动工作。

作为又优选，所述承接板a与所述承接板b均为三面凹字结构设置。

本发明还提供与一种充电器自动组装生产工艺相匹配的一种充电器后加工装置，包括：

插头传输机构，所述插头传输机构包括传输轨道a以及若干组等间距匹配滑动设置在所述传输轨道a上的承接板a，所述承接板a与所述插头的外形匹配设置；

壳体传输机构，所述壳体传输机构设置在所述插头传输机构上方，且包括传输轨道b以及若干组等间距匹配滑动设置在所述传输轨道b上的承接板b，所述承接板b与所述壳体的外形匹配设置；

自动装配机构，所述自动装配机构位于装配工位，该自动装配机构包括位于所述插头传输机构下方的第一吸附组件、设置在所述壳体传输机构上方的第二吸附组件、分别对第一吸附组件与第二吸附组件连通设置的真空泵以及用于驱动所述第二吸附组件沿竖直方向上下移动的升降组件，所述装配工位上设置有平推组件，该平推组件贯穿所述传输轨道b且与所述传输轨道b平滑过渡连接，该平推组件通过第一传动件与所述升降组件同步传动；以及

成品出料机构，所述成品出料机构包括设置在所述壳体传输机构上方的脱料组件、与所述脱料组件连动且用于控制第二吸附组件开关的控制组件、设置在所述脱料组件上方且用于将脱料组件上成堆排列的充电器成品进行180°翻转的切换组件以及设置在所述切换组件一侧且将翻转后的充电器成品自动输出的排列组件，所述脱料组件与驱动机构同步传动且用于将脱料组件上的充电器成品进行有序无缝衔接，该驱动机构将所述承接板a以及承接板b间断式同步向壳体传输机构的输出端方向移动。

作为优选，所述第一吸附组件包括承载座a、安装在所述承载座a上的固定盘a以及开口朝下且与壳体匹配设置的吸盘a，该吸盘a上设置的若干组吸孔a均匀设置在所述吸盘a的内壁上；

所述第二吸附组件包括承载座b、安装在所述承载座b上的固定盘b以及开口与所述插头匹配设置的两组吸盘b，该吸盘b上设置的若干组吸孔b均匀设置在所述吸盘b的内壁上。

作为优选，所述升降组件包括安装架、设置在所述安装架上的转动电机、与所述转动电机固定连接的螺杆以及与所述螺杆垂直设置且与其螺纹连接的滑板，所述滑板的一端滑动设置在所述安装架的导向杆上且其另一端连接设置有电动伸缩杆，该电动伸缩杆与所述承载座a的上端固定连接。

作为优选，所述脱料组件包括：

接料件，所述接料件包括安装在气缸架a上的伸缩气缸、与所述伸缩气缸的伸缩端固定连接且其与所述插头的两侧夹持匹配的接料杆以及设置在所述接料杆的端部且位于朝向伸缩气缸的一端设置的限位杆，该限位杆与所述壳体匹配设置；以及

堆积件，所述堆积件包括与所述驱动机构固定连接的传动杆、与所述传动杆的上端固定连接且水平设置的伸缩单元a以及与所述伸缩单元的另一端固定连接且与所述插头的下端匹配设置的平移杆。

作为优选，所述切换组件包括机床、安装在所述机床上的链轮链条单元、若干组等间距设置在所述链轮链条单元上的夹持件以及安装在所述机床上且位于脱料组件正上方的下压件，所述下压件驱动所述夹持件下降并将脱料组件上成组的充电器成品提取；

所述夹持件包括安装座、竖直设置且与所述安装座固定连接的伸缩单元c、与所述伸缩单元c的另一端固定连接的底板以及两组对称设置在所述底板上的挤压单元，所述挤压单元包括与所述底板垂直设置的安装板、设置在所述安装板上的往复气缸以及设置在所述安装板内侧且与所述往复气缸的伸缩端固定连接的限位板，所述机床上设置有导向轨道，所述底板上设置有第一控制杆且该第一控制的匹配传动设置于所述导向轨道内；

所述下压件包括平推气缸以及与所述平推气缸伸缩端固定连接的压板。

作为优选，所述排列组件包括：

推杆，所述推杆通过T字杆传动设置在所述底板上的T字槽内；

伸缩单元d，所述伸缩单元d位于所述T字槽内且用于连接推杆以及底板；

第二控制杆，所述第二控制杆与所述推杆的背面固定连接；

导向板，所述导向板安装在所述机床上且位于所述链轮链条单元上端设置，所述第二控制杆匹配传动与所述导向板内；以及

输出支撑台，所述输出支撑台相对于所述导向板设置在所述链轮链条单元的另一侧；

沿着所述所述链轮链条单元传动方向，导向板距离输出支撑台的垂直距离逐渐缩短。

作为优选，所述控制组件包括：

控制轮，所述控制轮与所述阀门同轴且固定连接；

连接杆，所述连接杆与所述接料杆固定连接；

单向齿a，所述单向齿a与所述连接杆固定连接且用于驱动控制轮沿顺时针转动；

单向齿b，所述单向齿b与所述连接杆固定连接且用于驱动控制轮沿逆时针转动；

所述单向齿a与单向齿b沿同一线性设置且其均包括转动设置在所述连接杆上的齿牙、两端分别与所述齿牙以及连接杆固定连接的拉簧以及设置在所述齿牙另一侧的限位块。

作为优选，所述驱动机构包括：

直线气缸，所述直线气缸安装在气缸架b上；

支架，所述支架与所述直线气缸的伸缩端上；以及

拨料件，所述拨料件沿着所述支架长度方向等间距设置若干组，其包括固定块以及转动设置在所述固定块上的拨块，该拨块朝向所述固定块的一侧上下设置有圆角。

作为优选，所述平推组件包括：

平板，所述平板匹配卡合设置在所述传输轨道b内；

连接架，所述连接架与所述平板的移动端固定连接；以及

限位轨道，所述限位轨道内设置有伸缩单元b，该伸缩单元b与所述连接架固定连接。

作为又优选，所述第一传动件包括：

齿条a，所述齿条a与所述滑板固定连接且竖直设置；

转动件，所述转动件包括机架、转动设置在所述机架上的转动轴a、与所述转动轴a同轴且固定连接的齿轮a以及锥齿a、与所述锥齿a啮合设置的锥齿b以及与所述锥齿b同轴且固定连接的齿轮b，所述锥齿b与齿轮b通过转动轴b转动设置在所述机架上，所述齿轮a与所述齿条a啮合设置；

齿条b，所述齿条b与所述齿轮b啮合设置且与所述连接架固定连接。

本发明的有益效果：

(1)本发明中通过设置充电器成品排列成组工作，将完成装配的充电器成品自动排列成组，并利用成组的充电器成品调整方位工作，将具有插头的一面朝上设置并在成组的充电器成品成批输出工作实现成批输出，其结构连动性高，生产效率高；

(2)本发明中通过设置成品出料机构，使得完成组装后的充电器成品在脱料组件无缝排列后在切换组件的驱动下提取并自动传送至将插头朝上，再由排列组件对其自动推出，其工作输出自动化程度高，并有利于成组的充电器成品依次一组一组的输出；

(3)本发明中通过设置插头传输机构以及壳体传输机构实现壳体与插头的自动依次上装工作，同时利用自动装配机构对壳体与插头进行精准定位后一体压制成型，形成成品后自动提取并配合成品出料机构，将成品堆积成组后一齐取出打包，其自动化程度高，提高生产效率的同时避免人工组装时，造成壳体与插头的损坏，提高产品质量；

(4)本发明中通过设置平推组件配合第一传动件，当升降组件的滑板下滑时，同步带动平板退出传输轨道b，以便第一吸附组件下降进行装配工作；同时升降组件复位后，带动平板复位补缺传输轨道b之间的空缺，利于下一个承接板b传动至平板上；另一方面，通过一个驱动力带动两个工作同时进行其效率高，连动性强，节省额外动力输出。

综上所述，该设备具有结构简单、自动组装的优点，尤其适用于充电器技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为充电器自动组装生产工艺的流程示意图。

图2为充电器后加工装置的结构示意图。

图3为成品出料机构的结构示意图。

图4为切换组件和排列组件的结构示意图一。

图5为切换组件和排列组件的结构示意图二。

图6为排列组件的俯视示意图一。

图7为排列组件的俯视示意图二。

图8为切换组件和脱料组件的主视示意图。

图9为脱料组件的结构示意图。

图10为脱料组件的传动示意图一。

图11为脱料组件的传动示意图二。

图12为脱料组件的传动示意图三。

图13为控制组件的传动示意图。

图14为控制组件的结构示意图。

图15为第一吸附组件的结构示意图。

图16为第二吸附组件的结构示意图。

图17为升降组件的结构示意图。

图18为插头传输机构的结构示意图。

图19为驱动机构的结构示意图。

图20为拨料件的结构示意图。

图21为平推组件和第一传动件的结构示意图。

图22为平推组件和第一传动件的传动示意图。

图23为充电器成品的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1所示，一种充电器自动组装生产工艺，包括：

步骤一，壳体上装工作，人工分别将壳体20放置在承接板b22上；步骤二，插头上装工作，人工分别将插头10放置在承接板a12上；

步骤三，壳体和插头同步传送工作，启动驱动机构8的直线气缸81，拨料件83将对应的壳体20以及插头10推动至装配工位；

步骤四，自动装配工作，启动升降组件34的转动电机342，滑板344向下移动，吸盘a313将壳体20吸附，同时，平板41在第一传动件6的驱动下同步退开，吸盘a313带动壳体20一齐向下移动，然后插头10同时移动至吸盘b323内，下压的壳体20与插头10压制一体；

步骤五，充电器成品输出工作，完成装配后的充电器成品在吸盘a313的吸附下一齐在转动电机342的驱动下向上移动，启动伸缩气缸712带动接料杆713移动至成品下方，接料杆713移动时，单向齿a723驱动控制轮721方向转动，控制轮721转动将阀门422关闭，成品落入至接料杆73上；

步骤六，充电器成品排列成组工作，待成品落入至接料杆73上后，伸缩气缸712复位，然后驱动机构8复位，将接料杆713电器成品依次朝向限位杆714方向移动，并且利用伸缩单元a717使得成组堆砌的充电器成品贴合排列；

步骤七，成组的充电器成品调整方位工作，待充电器成品排列成组后，夹持件733在下压件734的驱动下向下移动并对成组的充电器成品夹持，待完成夹持后在链轮链条单元732的驱动下传送至插头的一面朝上；

步骤八，成组的充电器成品成批输出工作，成组的充电器成品传送至导向板746，第二控制杆745在导向板746的驱动下带动推杆741朝向输出支撑台747平推，进而完成底板7333上的充电器成品组的输出。

在本实施例中，通过设置充电器成品排列成组工作，将完成装配的充电器成品30自动排列成组，并利用成组的充电器成品调整方位工作，将具有插头的一面朝上设置并在成组的充电器成品成批输出工作实现成批输出，其结构连动性高，成批输出。

进一步，所述步骤三中，直线气缸81每次伸缩间断时间为3～5min。

进一步，所述步骤四中，吸盘a313内的负压大于吸盘b323内的负压。

进一步，所述步骤五中，在吸盘a313的初始位置设置有第一距离传感器，当吸盘a313下降后复位至初始位置，距离传感器接收信号并对伸缩气缸712发出信号，使得伸缩气缸712工作。

进一步，所述步骤七中，所述链轮链条单元732为间断式工作。

进一步，所述链轮链条单元732间隔时间设定为2～3min。

进一步，所述链轮链条单元732每次传动的时间为10～12min。

进一步，所述脱料组件71上设置有计数器，接料杆722上的充电器成品计数达到特定数值后向下压件发出信号，下压件734的平推气缸7341启动进行夹持工作。

进一步，所述计数器达到10后发出信号驱动下压件734的启动工作。

进一步，所述承接板a12与所述承接板b22均为三面凹字结构设置。

实施例二

如图2和图3所示，一种充电器后加工装置，包括：

插头传输机构1，所述插头传输机构1包括传输轨道a11以及若干组等间距匹配滑动设置在所述传输轨道a11上的承接板a12，所述承接板a12与插头10的外形匹配设置；

壳体传输机构2，所述壳体传输机构2设置在所述插头传输机构1上方，且包括传输轨道b21以及若干组等间距匹配滑动设置在所述传输轨道b21上的承接板b22，所述承接板b22与壳体20的外形匹配设置；

自动装配机构3，所述自动装配机构3位于装配工位，该自动装配机构3包括位于所述插头传输机构1下方的第一吸附组件31、设置在所述壳体传输机构2上方的第二吸附组件32、分别对第一吸附组件31与第二吸附组件32连通设置的真空泵33以及用于驱动所述第二吸附组件32沿竖直方向上下移动的升降组件34，所述装配工位上设置有平推组件4，该平推组件4贯穿所述传输轨道b21且与所述传输轨道b21平滑过渡连接，该平推组件4通过第一传动件6与所述升降组件34同步传动；以及

成品出料机构7，所述成品出料机构7包括设置在所述壳体传输机构2上方的脱料组件71、与所述脱料组件71连动且用于控制第二吸附组件32开关的控制组件72、设置在所述脱料组件71上方且用于将脱料组件71上成堆排列的充电器成品30进行180°翻转的切换组件73以及设置在所述切换组件73一侧且将翻转后的充电器成品30自动输出的排列组件74，所述脱料组件71与驱动机构8同步传动且用于将脱料组件71上的充电器成品30进行有序无缝衔接，该驱动机构8将所述承接板a12以及承接板b22间断式同步向壳体传输机构2的输出端方向移动。

在本实施例中，通过设置成品出料机构7，使得完成组装后的充电器成品30在脱料组件71无缝排列后在切换组件73的驱动下提取并自动传送至将插头朝上，再由排列组件74对其自动推出，其工作输出自动化程度高，并有利于成组的充电器成品30依次一组一组的输出。

需要说明的是，通过设置插头传输机构1以及壳体传输机构2实现壳体与插头的自动依次上装工作，同时利用自动装配机构3对壳体与插头进行精准定位后一体压制成型，形成充电器成品30后自动提取并配合成品出料机构4，将充电器成品30堆积成组后一齐取出打包，其自动化程度高，提高生产效率的同时避免人工组装时，造成壳体与插头的损坏，提高产品质量。

值得一提的是，通过承接板a12与所述承接板b22均为三面凹字结构设置，使得对插头及壳体在传送中进行定位。

进一步，如图15和图16所示，所述第一吸附组件31包括承载座a311、安装在所述承载座a311上的固定盘a312以及开口朝下且与壳体20匹配设置的吸盘a313，该吸盘a313上设置的若干组吸孔a314均匀设置在所述吸盘a313的内壁上；

所述第二吸附组件32包括承载座b321、安装在所述承载座b321上的固定盘b322以及开口与所述插头10匹配设置的两组吸盘b323，该吸盘b323上设置的若干组吸孔b324均匀设置在所述吸盘b323的内壁上。

在本实施例中，通过设置第一吸附组件31，使得对壳体20进行提取工作，以便在竖直方向移动时，不会发生掉落；另一方面，利用吸盘a313与壳体20的外形匹配设置，起到对壳体20的精准定位，即便壳体20会偏移，也会在吸盘a313在吸附下会发生纠偏，直至将壳体20吸入吸盘a313内，以便后期与插头压制成型时精准合体，避免产生次品。

需要说明的是，在吸盘a313的初始位置设置有距离传感器，当吸盘a313下降后复位至初始位置，距离传感器接收信号并对伸缩气缸411发出信号，使得伸缩气缸411工作，伸缩气缸411伸长。

同理的，通过设置第二吸附组件32，使得对插头10进行提取工作，以便在竖直方向移动时，不会发生掉落；另一方面，利用吸盘b323与插头10的外形匹配设置，起到对插头10的精准定位，即便插头10会偏移，也会在吸盘b323在吸附下会发生纠偏，直至将插头10吸入吸盘b323内，以便后期一体压制成型时精准合体，避免产生次品。

需要说明的是，通过用于连接真空泵33与吸盘a313以及吸盘b323的连通管管径大小比例，进而使得吸盘a313的吸附力大于吸盘b323的吸附力，以至于利于吸盘a313将成品充电器提取复位时不会受到吸盘b323吸附力的干涉。

进一步，如图17所示，所述升降组件34包括安装架341、设置在所述安装架341上的转动电机342、与所述转动电机342固定连接的螺杆343以及与所述螺杆343垂直设置且与其螺纹连接的滑板344，所述滑板344的一端滑动设置在所述安装架341的导向杆345上且其另一端连接设置有电动伸缩杆346，该电动伸缩杆346与所述承载座a311的上端固定连接。

在本实施例中，通过设置升降组件34，使得第一吸附组件31在升降组件34的驱动下沿竖直方向上下移动，进而完成充电器壳体压制成型工作以及提取充电器成品30出料工作。

进一步，如图9至图12所示，所述脱料组件71包括：

接料件711，所述接料件711包括安装在气缸架a上的伸缩气缸712、与所述伸缩气缸712的伸缩端固定连接且其与所述插头10的两侧夹持匹配的接料杆713以及设置在所述接料杆713的端部且位于朝向伸缩气缸712的一端设置的限位杆714，该限位杆714与所述壳体20匹配设置；以及

堆积件715，所述堆积件715包括与所述驱动机构8固定连接的传动杆716、与所述传动杆716的上端固定连接且水平设置的伸缩单元a717以及与所述伸缩单元a717的另一端固定连接且与所述插头10的下端匹配设置的平移杆718。

在本实施例中，通过设置脱料组件71配合控制组件72，使得接料杆713在进行接料工作时，同时使得连动的单向齿a723带动控制轮721转动进而关闭阀门720，反之，将成品取出装配工位传送至接料杆713上时，在此通过连动的单向齿b724带动控制轮721转动进而打开阀门720，以便下一次的装配工作，所述阀门720安装在用于连接第一吸附组件31以及真空泵33的软管上729。

另外，通过设置堆积组件43配合驱动机构5，利用驱动机构8的复位，即朝向传输轨道a11的输入端移动时，将接料杆713上的充电器成品依次朝向限位杆714方向移动，并且利用伸缩单元a717的压缩使得成组堆砌的充电器成品30贴合排列，待排列成组后，利于机械手将其一并提取安置在打包箱内，其打包效果高效，成批输出。

需要说明的是，通过设置计数器，对接料杆722上的充电器成品进行计数，计数为10后对机械手发出信号，机械手将成品组提取，实现成批输出。

进一步，如图3至图6所示，所述切换组件73包括机床731、安装在所述机床731上的链轮链条单元732、若干组等间距设置在所述链轮链条单元732上的夹持件733以及安装在所述机床731上且位于脱料组件71正上方的下压件734，所述下压件734驱动所述夹持件733下降并将脱料组件71上成组的充电器成品30提取；

所述夹持件733包括安装座7331、竖直设置且与所述安装座7331固定连接的伸缩单元c7332、与所述伸缩单元c7332的另一端固定连接的底板7333以及两组对称设置在所述底板7333上的挤压单元7334，所述挤压单元7334包括与所述底板7333垂直设置的安装板7335、设置在所述安装板7335上的往复气缸7336以及设置在所述安装板7335内侧且与所述往复气缸7336的伸缩端固定连接的限位板7337，所述机床731上设置有导向轨道7338，所述底板7333上设置有第一控制杆7339且该第一控制杆7339的匹配传动设置于所述导向轨道7338内；

所述下压件734包括平推气缸7341以及与所述平推气缸7341伸缩端固定连接的压板7342。

在本实施例中，通过设置切换组件73配合排列组件74，夹持件733在下压件734的驱动下向下移动将成组的充电器壳体30提取，并在链轮链条单元732的传动下传送至插头朝上，并在排列组件74的驱动下将其传送出去，以便成组的充电器壳体30成批输出，利于后序加膜工作。

需要说明的是，链轮链条单元732为间断式工作，其间隔时间设定为2min～3min，同时每次传动的时间为10min～12min，即夹持件733由下压件734正下方起步至再次回到下压件734正下方。

详细的说，当夹持件733传送至下压件734正下方时，停止传动，平推气缸7341上设置有距离传感器，距离传感器感应到夹持件733，并向下压件734发出信号，平推气缸7341启动，然后压板7342将夹持件733推动，使其沿着导向轨道7338竖直向下移动，待移动至脱料组件71时，挤压单元7334的往复气缸7336启动，两组限位板7337相向移动对充电器成品组进行夹持定位，然后下压件734复位，在伸缩单元c7332的弹性复位上，充电器成品组被夹持件733向上提取，接着链轮链条单元732启动，充电器成品组由夹持件733传送至排列组件74，挤压单元7334的往复气缸7336复位，第二控制杆745在导向板746的驱动下带动推杆741朝向输出支撑台747平推，进而完成底板7333上的充电器成品组的输出。

进一步，如图5至图7所示，所述排列组件74包括：

推杆741，所述推杆741通过T字杆742传动设置在所述底板7333上的T字槽743内；

伸缩单元d744，所述伸缩单元d744位于所述T字槽743内且用于连接推杆741以及底板7333；

第二控制杆745，所述第二控制杆745与所述推杆741的背面固定连接；

导向板746，所述导向板746安装在所述机床731上且位于所述链轮链条单元732上端设置，所述第二控制杆745匹配传动与所述导向板746内；以及

输出支撑台747，所述输出支撑台747相对于所述导向板746设置在所述链轮链条单元732的另一侧；

沿着所述所述链轮链条单元732传动方向，导向板746距离输出支撑台747的垂直距离逐渐缩短。

进一步，如图14、图13所示，所述控制组件72包括：

控制轮721，所述控制轮721与阀门720同轴且固定连接；

连接杆722，所述连接杆722与所述接料杆713固定连接；

单向齿a723，所述单向齿a723与所述连接杆722固定连接且用于驱动控制轮721沿顺时针转动；

单向齿b724，所述单向齿b724与所述连接杆722固定连接且用于驱动控制轮721沿逆时针转动；

所述单向齿a723与单向齿b724沿同一线性设置且其均包括转动设置在所述连接杆722上的齿牙725、两端分别与所述齿牙725以及连接杆722固定连接的拉簧726以及设置在所述齿牙725另一侧的限位块727。

进一步，如图19所示，所述驱动机构8包括：

直线气缸81，所述直线气缸81安装在气缸架b上；

支架82，所述支架82与所述直线气缸81的伸缩端上；以及

拨料件83，所述拨料件83沿着所述支架82长度方向等间距设置若干组，其包括固定块831以及转动设置在所述固定块831上的拨块832，该拨块832朝向所述固定块831的一侧上下设置有圆角。

在本实施例中，通过设置驱动机构8带动相对设置的插头及壳体同步移动，另一方面，实现插头及壳体间断式上料至装配工作，进而起到自动间断工作的效果。

需要说明的是直线气缸81伸缩的行径设定好，每次行驶的路程一定，待下一个插头或壳体传动至装配工位时，上一个充电器成品完成装配工作。

详细的说，拨块832的直角部分与承接板a12接触时，拨块832受到固定块831的限位，将承接板a12连同承接板a12内的插头一齐向后传送；当拨块832的圆角部分与承接板a12接触时，拨块832转动，越过承接板a12进行复位至下一个待上装的承接板a12后。

实施例三

如图22、图21所示，其中与实施例二中相同或相应的部件采用与实施例二相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例二的区别点。该实施例三与实施例二的不同之处在于：

进一步，如图22、图21所示，所述平推组件4包括：

平板41，所述平板41匹配卡合设置在所述传输轨道b21内；

连接架42，所述连接架42与所述平板41的移动端固定连接；以及

限位轨道43，所述限位轨道43内设置有伸缩单元b44，该伸缩单元b44与所述连接架42固定连接。

在本实施例中，通过设置平推组件4配合第一传动件6，当升降组件34的滑板344下滑时，同步带动平板41退出传输轨道b21，以便第一吸附组件31下降进行装配工作；同时升降组件34复位后，带动平板41复位补缺传输轨道b21之间的空缺，利于下一个承接板b22传动至平板41上；另一方面，通过一个驱动力带动两个工作同时进行其效率高，连动性强，节省额外动力输出。

另外，限位轨道43内的伸缩单元b44起到对连接架42的支撑及导向作用。

在此值得一提的是，平板41的宽径与壳体的宽度匹配设置，平板41移出时，承接板a12落在传输轨道a11上。

进一步，如图22、图21所示，所述第一传动件6包括：

齿条a61，所述齿条a61与所述滑板344固定连接且竖直设置；

转动件62，所述转动件62包括机架621、转动设置在所述机架621上的转动轴a622、与所述转动轴a622同轴且固定连接的齿轮a623以及锥齿a624、与所述锥齿a624啮合设置的锥齿b625以及与所述锥齿b625同轴且固定连接的齿轮b626，所述锥齿b625与齿轮b626通过转动轴b627转动设置在所述机架621上，所述齿轮a623与所述齿条a61啮合设置；

齿条b63，所述齿条b63与所述齿轮b626啮合设置且与所述连接架42固定连接。

工作过程：

首先人工分别将壳体20放置在承接板b22上以及插头10放置在承接板a12上，然后启动驱动机构8的直线气缸81，拨料件83将对应的壳体20以及插头10推动至装配工位，然后启动升降组件34的转动电机342，滑板344向下移动，吸盘a313将壳体20吸附，与此同时，平板41在第一传动件6的驱动下同步退开，吸盘a313带动壳体20一齐向下移动；

然后插头10同时移动至吸盘b323内，下压的壳体20与插头10压制一体，并在吸盘a313的吸附下一齐在转动电机342的驱动下向上移动；

接着，伸缩气缸712带动接料杆713移动至成品下方，接料杆713移动时，单向齿a723驱动控制轮721方向转动，控制轮721转动将阀门422关闭，成品落入至接料杆73上；伸缩气缸712复位；利用驱动机构8复位，将接料杆713电器成品依次朝向限位杆714方向移动，并且利用伸缩单元a717使得成组堆砌的充电器成品贴合排列，待排列成组后；

当夹持件733传送至下压件734正下方时，停止传动，平推气缸7341上设置有距离传感器，距离传感器感应到夹持件733，并向下压件734发出信号，平推气缸7341启动，然后压板7342将夹持件733推动，使其沿着导向轨道7338竖直向下移动，待移动至脱料组件71时，挤压单元7334的往复气缸7336启动，两组限位板7337相向移动对充电器成品组进行夹持定位，然后下压件734复位，在伸缩单元c7332的弹性复位上，充电器成品组被夹持件733向上提取，接着链轮链条单元732启动，充电器成品组由夹持件733传送至排列组件74，挤压单元7334的往复气缸7336复位，第二控制杆745在导向板746的驱动下带动推杆741朝向输出支撑台747平推，进而完成底板7333上的充电器成品组的输出。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种充电器自动组装生产工艺，其特征在于，包括：

步骤一，壳体上装工作，人工分别将壳体(20)放置在承接板b(22)上；

步骤二，插头上装工作，人工分别将插头(10)放置在承接板a(12)上；

步骤三，壳体和插头同步传送工作，启动驱动机构(8)的直线气缸(81)，拨料件(83)将对应的壳体(20)以及插头(10)推动至装配工位；

步骤四，自动装配工作，启动升降组件(34)的转动电机(342)，滑板(344)向下移动，吸盘a(313)将壳体(20)吸附，同时，平板(41)在第一传动件(6)的驱动下同步退开，吸盘a(313)带动壳体(20)一齐向下移动，然后插头(10)同时移动至吸盘b(323)内，下压的壳体(20)与插头(10)压制一体；

步骤五，充电器成品输出工作，完成装配后的充电器成品在吸盘a(313)的吸附下一齐在转动电机(342)的驱动下向上移动，启动伸缩气缸(712)带动接料杆(713)移动至成品下方，接料杆(713)移动时，单向齿a(723)驱动控制轮(721)方向转动，控制轮(721)转动将阀门(422)关闭，成品落入至接料杆(713)上；

步骤六，充电器成品排列成组工作，待成品落入至接料杆(713)上后，伸缩气缸(712)复位，然后驱动机构(8)复位，将接料杆(713)电器成品依次朝向限位杆(714)方向移动，并且利用伸缩单元a(717)使得成组堆砌的充电器成品贴合排列；

步骤七，成组的充电器成品调整方位工作，待充电器成品排列成组后，夹持件(733)在下压件(734)的驱动下向下移动并对成组的充电器成品夹持，待完成夹持后在链轮链条单元(732)的驱动下传送至插头的一面朝上；

步骤八，成组的充电器成品成批输出工作，成组的充电器成品传送至导向板(746)，第二控制杆(745)在导向板(746)的驱动下带动推杆(741)朝向输出支撑台(747)平推，进而完成底板(7333)上的充电器成品组的输出。

2.根据权利要求1所述的一种充电器自动组装生产工艺，其特征在于，所述步骤三中，直线气缸(81)每次伸缩间断时间为3～5min。

3.根据权利要求1所述的一种充电器自动组装生产工艺，其特征在于，所述步骤四中，吸盘a(313)内的负压大于吸盘b(323)内的负压。

4.根据权利要求1所述的一种充电器自动组装生产工艺，其特征在于，所述步骤五中，在吸盘a(313)的初始位置设置有第一距离传感器，当吸盘a(313)下降后复位至初始位置，距离传感器接收信号并对伸缩气缸(712)发出信号，使得伸缩气缸(712)工作。

5.根据权利要求1所述的一种充电器自动组装生产工艺，其特征在于，所述步骤七中，所述链轮链条单元(732)为间断式工作。

6.根据权利要求5所述的一种充电器自动组装生产工艺，其特征在于，所述链轮链条单元(732)间隔时间设定为2～3min。

7.根据权利要求5所述的一种充电器自动组装生产工艺，其特征在于，所述链轮链条单元(732)每次传动的时间为10～12min。

8.根据权利要求1所述的一种充电器自动组装生产工艺，其特征在于，所述步骤五中，接料杆(713)上方设置有计数器，接料杆(713)上的充电器成品计数达到特定数值后向下压件发出信号，下压件(734)的平推气缸(7341)启动进行夹持工作。

9.根据权利要求8所述的一种充电器自动组装生产工艺，其特征在于，所述计数器达到10后发出信号驱动下压件(734)的启动工作。

10.根据权利要求1所述的一种充电器自动组装生产工艺，其特征在于，所述承接板a(12)与所述承接板b(22)均为三面凹字结构设置。

Images