CN111745123A - 弓背连体耙的生产方法 - Google Patents

Abstract

一种弓背连体耙的生产工艺，弓背连体耙包括耙齿、耙梁、耙弓和耙裤，按照以下工艺步骤进行生产：切割‑加热‑扩展‑闷圆‑成弓‑定型‑后处理。这种生产工艺，整个过程不仅工序简单、省料，选用与目标耙等厚的板料且采用数控切割设备加工成耙毛坯，切割工序还能够实现全自动不间断的智能生产，生产效率高，成本极大幅的降低，产品的外观好，市场竞争力强，受到国际市场消费者的认可，经济效益极佳。

Description

弓背连体耙的生产方法

技术领域

本发明涉及农具生产领域，具体的说是一种通过连续下料、自动切割、部分加热、模具成型的弓背连体耙的生产方法。

背景技术

传统带弓背连体耙头部的生产，一般都是锻造而成，用比耙体厚出很多的材料，先下块儿料，然后经过数次锻压、挤压，中间还需裁齿、切背，此后弯形、整形至定型，最终上库。采用该技术中的锻造方法，工序繁杂，加热次数多浪费能源，一般废品率都接近10%，产品的标准化程度低，并且在锻造过程中，耙子弓型梁的锻压过程中，中间容易形成鼓包，需要通过增加大量锻压次数或二次切削或锻压等方式来解决。弓背部分在冲裁下料工序就浪费大量的材料，另外是这些工序全部靠人工操作，随意性较大，几乎不可能实现自动智能化生产，生产成本高，作业环境恶劣，越来越不符合环保和安全生产要求。

虽然也有通过制定工具实现连体耙生产的工艺出现，但其原料仍多采用传统的块料，无论是对后期的拉伸或扩展，还是加热工序，都是费时费力的，不能实现连续的自动化生产。

发明内容

本发明是针对背景技术中提及的诸多技术缺陷，提供一种工序简单，节省材料，节省能源，取消了锻压、挤压、拉伸等作业环境恶劣的过程，实现了产品标准化的弓背连体耙的生产工艺。

为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案是：一种弓背连体耙的生产工艺，弓背连体耙包括耙齿、耙梁、耙弓和耙裤，按照以下工艺步骤进行生产：

S1：切割

选用与设计耙体厚度相匹配的板材，根据耙体的整体宽度和长度进行切割；

S2：加热

将对耙体初型的耙弓和耙梁进行加热，加热温度为750-850℃，温度保持时间时间为1-5分钟；

S2：扩展

对加热后的耙弓进行扩展，实现耙弓与耙梁垂直；

S3：闷圆

通过闷圆模具将耙弓加工成圆形；

S4：成弓

将整形好的耙弓放入压型模具，通过压型模具将扩展后的耙弓压制成弓形；

S5：通过定型模具将弓、背折角和耙齿弯折成预定形状；

S6：将耙体与耙裤焊接连接。

作为优选的技术方案：切割工序中，数控切割设备在整块钢板上紧凑下料，切割出长方形结构的耙体初型，耙体初型包括耙齿、耙梁和闭合在一起的耙弓。

作为优选的技术方案：生产时所选用原料是与目标耙等厚度的钢板。

作为优选的技术方案：耙弓坯料的截面积大于等于目标耙弓的截面积。

作为优选的技术方案：闷圆工序中所述的闷圆模具包括上模具和下模具，上模具安装在冲压机上；上模具和下模具相对面均为并列设置的齿牙，上下两个模具中的齿牙水平方向反向设置，每个齿牙的上面均为V型槽，槽底圆弧结构。

作为优选的技术方案：每个齿牙均包括阶梯状的长齿和短齿，长齿和短齿上均设置有V型槽，短齿的两个侧面是与长齿V型槽槽壁相匹配的斜面。

作为优选的技术方案：上模具和下模具的齿牙方向相反设置，二者上下合并后，上模具的短齿插入与之上下对应的下模具的长齿V型槽中，二者的槽底构成与目标耙弓外径相匹配的圆形。

作为优选的技术方案：整个耙体制作过程至多由两次加热工序。

作为优选的技术方案：成弓工序中，两组所述压型模具对称设置在扩展后的耙体两侧；所述压型模具包括油缸、固定座和定型座；油缸的伸出端与定型座的一侧面固定连接，定型座与固定座滑动配合，固定座通过连接件固定安装在操作平台上。

作为优选的技术方案：所述定型座的内侧面是与耙弓弯曲形状相匹配的圆弧内凹槽。

作为优选的技术方案：所述固定座为带有通孔的矩形块体，固定座通过连接件与操作平台固定连接，定型座的连接杆穿过固定座的通孔且与油缸输出端连接，定型座的连接杆与固定座的通孔之间滑动配合。

作为优选的技术方案：所述固定座为带有滑轨的矩形块体，固定座通过连接件与操作平台固定连接，定型座的底部安装有与所述滑轨滑动配合的滑块，定型座的尾部与油缸输出端连接。

与现有技术相比，本发明所公开的这种生产工艺，整个过程不仅工序简单、省料，选用与目标耙等厚的板料且采用数控切割设备加工成耙毛坯，切割工序还能够实现全自动不间断的智能生产，生产效率高，成本极大幅的降低，产品的外观好，市场竞争力强，受到国际市场消费者的认可，经济效益极佳。

附图说明

图1为本发明中耙体初型的结构示意图。

图2为本发明中耙体初型的扩展过程示意图。

图3为本发明中闷圆模具结构示意图。

图4为本发明中成型模具的一个实施例的结构示意图。

图5为本发明中成型模具的另一个实施例的结构示意图。

图6为本发明的工艺流程框图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

参加你附图1-6，本发明所公开的这种弓背连体耙的生产工艺，是采用与目标耙体等厚的板材，通过数控设备进行精准切割，再用模具对其进行扩展、闷圆、成弓等工序操作，形成一体耙结构。

这种弓背连体耙的生产方法，按照以下工艺步骤进行：

S1：切割，选用与设计耙体厚度相等的板材，根据耙体的整体宽度和长度进行切割，如附图1所示，在整张板材上通过数控设备进行精准切割，切割出耙齿、耙梁以及闭合在一起的耙弓，即耙体初型。

S2：加热，将对耙体初型的耙弓和耙梁部分进行加热，工件的加热温度为750-850℃，温度保持时间时间为1-5分钟；

S2：扩展，对加热后的耙弓部分进行扩展，实现耙弓与耙梁垂直，如附图2所示，用常规拉拽工具将闭合在一起的耙弓拉直，使其与耙梁呈将近垂直的状态。

S3：闷圆，通过闷圆模具将耙弓加工成圆形。

S4：成弓，将整形好的耙弓放入压型模具，通过压型模具将扩展后的耙弓压制成弓形。

S5：定型，通过常规定型模具将弓、背折角和耙齿弯折成预定形状。

S6：后处理，将耙体与耙裤焊接连接，即完成弓背连体耙的生产。

切割工序中，数控切割设备在整块钢板上紧凑下料，切割出长方形结构的耙体初型，耙体初型包括耙齿3、耙梁2和闭合在一起的耙弓1。生产时所选用原料是与目标耙等厚度的钢板。耙弓坯料的截面积略大于或等于目标耙弓的截面积。由于耙体初型时耙弓为闭合状态，故整个耙体初型为矩形结构，在整张板材是上通过数控切割设备完成连续的精准切割，直接切割出耙齿、耙梁和耙弓。

闷圆工序中所述的闷圆模具包括上模具4和下模具5，如附图3所示，上模具安装在冲压机的冲头上，下模具固定在冲压机冲头下面的工作台上。上模具和下模具相对面均为并列设置的齿牙，上下两个模具中的齿牙水平方向反向设置，每个齿牙的上面均为V型槽，槽底圆弧结构。每个齿牙均包括阶梯状的长齿4-2和短齿4-1，长齿和短齿上均设置有V型槽，短齿的两个侧面是与长齿V型槽槽壁相匹配的斜面。上模具和下模具的齿牙方向相反设置，二者上下合并后，上模具的短齿插入与之上下对应的下模具的长齿V型槽中，二者的槽底构成与目标耙弓外径相匹配的圆形。

本实施例中，上模具中的短齿在长齿左侧，短齿与长齿构成阶梯状结构，多个这种齿牙并列设置，下模具中的短齿在长齿右侧。上模具与下模具闭合时，上模具中的短齿插在下模具中的长齿的V型槽内、上模具中的长齿插在下模具中的短齿的两侧，上模具与下模具相对应的齿牙构成同心的圆，多个齿牙的圆构成中空的圆形通道，而切割后的耙弓置于该圆形通道内，经过冲压后成为圆柱形结构。

整个耙体制作过程至多由两次加热工序，且加热多为对耙弓和耙梁部分的部分加热，工序简单，周期短。

成弓工序中，两组所述压型模具对称设置在扩展后的耙体两侧；所述压型模具包括油缸、固定座和定型座；油缸的伸出端与定型座的一侧面固定连接，定型座与固定座滑动配合，固定座通过螺栓等连接件固定安装在操作平台上。在实际应用中，也可用气缸代替油缸。

实施例一：

见附图4，本实施例中的压型模具包括油缸6、第一固定座7和第一定型座8，固定座为带有通孔的矩形块体，固定座通过螺栓连接件与操作平台固定连接，或者焊接固定。第一定型座一侧连接杆穿过固定座的通孔且与油缸输出端连接，第一定型座一侧连接杆与固定座的通孔之间滑动配合。第一定型座的另一侧面是与耙弓弯曲形状相匹配的圆弧内凹槽。第一定型座在油缸的推动下在第一固定座内水平移动，两个对称设置的压型模具相对运动后，耙弓在被推动过程中置于内凹槽12内，第一定型座将与耙梁垂直的耙弓压制成与第一定型座侧面内凹槽形状相同的弧形结构，即形成耙弓，两个耙弓尾端闭合后再与耙裤固定连接，内凹槽的下边与耙弓的下端齐平。

实施例二：

见附图5，本实施例中的压型模具包括油缸6、第二固定座10和第二定型座11，固定座是上面带有滑轨的矩形块体，固定座底部通过螺栓连接件与操作平台9固定连接，或者焊接固定。第二定型座一侧面与油缸输出端连接，第二定型座的底面上固接有滑块，滑块与滑轨滑动配合。第二定型座的另一侧面是与耙弓弯曲形状相匹配的圆弧内凹槽。第二定型座在油缸的推动下在第二固定座上水平移动，耙弓在被推动过程中置于内凹槽12内，两个对称设置的压型模具相对运动后，将与耙梁垂直的耙弓压制成与定型座侧面内凹槽形状相同的弧形结构，即形成耙弓，两个耙弓尾端闭合后再与耙裤固定连接。

Claims (12)

1. 一种弓背连体耙的生产工艺，弓背连体耙包括耙齿、耙梁、耙弓和耙裤，其特征在于，按照以下工艺步骤进行生产：

S1：切割

选用与设计耙体厚度相匹配的板材，根据耙体的整体宽度和长度进行切割；

S2：加热

将对耙体初型的耙弓和耙梁进行加热，加热温度为750-850℃，温度保持时间时间为1-5分钟；

S2：扩展

对加热后的耙弓进行扩展，实现耙弓与耙梁垂直；

S3：闷圆

通过闷圆模具将耙弓加工成圆形；

S4：成弓

将整形好的耙弓放入压型模具，通过压型模具将扩展后的耙弓压制成弓形；

S5：通过定型模具将弓、背折角和耙齿弯折成预定形状；

S6：将耙体与耙裤焊接连接。

2.根据权利要求1所述弓背连体耙的生产工艺，其特征在于：切割工序中，数控切割设备在整块钢板上紧凑下料，切割出长方形结构的耙体初型，耙体初型包括耙齿、耙梁和闭合在一起的耙弓。

3.根据权利要求1所述弓背连体耙的生产工艺，其特征在于：生产时所选用原料是与目标耙等厚度的钢板。

4.根据权利要求1所述弓背连体耙的生产工艺，其特征在于：耙弓坯料的截面积大于等于目标耙弓的截面积。

5.根据权利要求1所述弓背连体耙的生产工艺，其特征在于：

闷圆工序中所述的闷圆模具包括上模具和下模具，上模具安装在冲压机上；上模具和下模具相对面均为并列设置的齿牙，上下两个模具中的齿牙水平方向反向设置，每个齿牙的上面均为V型槽，槽底圆弧结构。

6.根据权利要求5所述弓背连体耙的生产工艺，其特征在于：每个齿牙均包括阶梯状的长齿和短齿，长齿和短齿上均设置有V型槽，短齿的两个侧面是与长齿V型槽槽壁相匹配的斜面。

7.根据权利要求5所述弓背连体耙的生产工艺，其特征在于：上模具和下模具的齿牙方向相反设置，二者上下合并后，上模具的短齿插入与之上下对应的下模具的长齿V型槽中，二者的槽底构成与目标耙弓外径相匹配的圆形。

8.根据权利要求1所述弓背连体耙的生产工艺，其特征在于：

整个耙体制作过程至多由两次加热工序。

9.根据权利要求1所述弓背连体耙的生产工艺，其特征在于：成弓工序中，两组所述压型模具对称设置在扩展后的耙体两侧；所述压型模具包括油缸、固定座和定型座；油缸的伸出端与定型座的一侧面固定连接，定型座与固定座滑动配合，固定座通过连接件固定安装在操作平台上。

10.根据权利要求9所述弓背连体耙的生产工艺，其特征在于：所述定型座的内侧面是与耙弓弯曲形状相匹配的圆弧内凹槽。

11.根据权利要求9所述弓背连体耙的生产工艺，其特征在于：所述固定座为带有通孔的矩形块体，固定座通过连接件与操作平台固定连接，定型座的连接杆穿过固定座的通孔且与油缸输出端连接，定型座的连接杆与固定座的通孔之间滑动配合。

12.根据权利要求9所述弓背连体耙的生产工艺，其特征在于：所述固定座为带有滑轨的矩形块体，固定座通过连接件与操作平台固定连接，定型座的底部安装有与所述滑轨滑动配合的滑块，定型座的尾部与油缸输出端连接。

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