CN111717456B - 一种饮料罐自动上料设备及上料方法 - Google Patents

一种饮料罐自动上料设备及上料方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及饮料罐纸箱包装领域,尤其涉及一种饮料罐自动上料设备,该设备包括自动上料机架和固定在机架上的自动上料传送带、上料检测装置、饮料罐分料装置、上料传送料道和饮料罐落料装置;自动上料机架固定在地面上;饮料罐分料装置一端与自动上料传送带进料工位相衔接,上料传送料道另一端与饮料罐落料装置一端相连接。该设备避免饮料罐上料堆叠;使饮料罐分料落料一体完成。

Description

一种饮料罐自动上料设备及上料方法
技术领域
本发明涉及饮料罐包装领域,尤其涉及一种饮料罐自动上料设备及上料方法。
背景技术
包装后的饮料罐产品一般由饮料罐、饮料罐防撞内衬和包装箱组成:饮料罐放置在饮料罐防撞内衬相应饮料罐凹槽中,包装箱包裹在饮料罐防撞内衬和放置在饮料罐防撞内衬内的饮料罐的外围。在对饮料罐包装过程主要包括两个步骤:第一步是将饮料罐分批上料至饮料罐防撞内衬中,同时将包装箱输送至饮料罐输送线出料口;第二步是将包装箱包装在饮料罐防撞内衬和放置在饮料罐防撞内衬内的饮料罐的外围完成饮料罐包装箱包装过程。随着饮料罐包装技术的发展,饮料罐产品的包装广泛用于各种饮料罐和食品罐等包装过程。
现有技术存在以下不足:1、饮料罐在上料分料时直接用相同长度的分料板固定在传送带上,利用相邻分料板之间的间隔将饮料罐分隔开完成饮料罐分料过程;而分料板本身有一定的厚度,当饮料罐数量较多时,饮料罐上料会被分料板阻挡,剩下的饮料罐会发生堆叠现象将分料装置进料口堵住,造成饮料罐上料过程中断。2、饮料罐搬运到饮料罐防撞内衬时采用与饮料罐相同数量的吸盘将饮料罐批量吸取搬运;而饮料罐吸取搬运需要另外对饮料罐上料设备连接吸取搬运设备,不能将饮料罐上料落料一体完成,增加了设备数量和设备占用空间。
发明内容
本发明的目的是针对上述技术问题,提出通过设置饮料罐分料装置避免饮料罐上料堆叠;通过设置饮料罐落料装置使饮料罐分料落料一体完成减少设备使用数量的一种饮料罐自动上料设备及饮料罐上料方法。
为了实现上述的目的,本发明采用了以下的技术方案:一种饮料罐自动上料设备,该设备包括自动上料机架和固定在自动上料机架上的自动上料传送带、上料检测装置、饮料罐分料装置、上料传送料道和饮料罐落料装置;所述的自动上料机架固定在地面上;所述的饮料罐分料装置一端与自动上料传送带进料工位相衔接,饮料罐分料装置另一端与上料传送料道一端相衔接;所述的上料传送料道另一端与饮料罐落料装置一端相连接;所述的饮料罐落料装置另一端与自动包装设备的进料工位相衔接;所述的上料检测装置有多个,多个上料检测装置分别固定在自动上料传送带进料工位段和上料传送料道中段;所述的饮料罐分料装置包括上料分料气缸组件、上料分料气缸连接板、上料分料导轨组件、上料分料导轨连接板和上料分料板组件;所述的上料分料气缸组件固定在自动上料机架上,上料分料气缸组件气缸伸出端固定在上料分料气缸连接板上;所述的上料分料导轨组件固定在自动上料机架上,上料分料导轨组件滑块与上料分料导轨连接板一端相连接,上料分料导轨连接板另一端与上料分料板组件相连接;所述的上料分料板组件一端与自动上料传送带上料工位端相衔接,上料分料板组件另一端与上料传送料道后端相衔接;所述的上料分料气缸组件包括上料分料气缸固定板、上料分料气缸底板、上料分料气缸和上料分料气缸连接组件;所述的上料分料气缸固定板有多个,多个上料分料气缸固定板分别固定在自动上料机架上;所述的上料分料气缸底板固定在上料分料气缸固定板上;所述的上料分料气缸固定在上料分料气缸底板上;所述的上料分料气缸连接组件一端与上料分料气缸伸出端相连接,上料分料气缸连接组件另一端固定在上料分料气缸连接板上;所述的上料分料板组件包括上料分料轴柱、上料分料板间隔块和上料分料板;所述的多根上料分料轴柱穿过上料分料板间隔块和上料分料板相应孔位;所述的多个上料分料板间隔块位于多块上料分料板之间;所述的多块上料分料板两端分别与自动上料传送带上料工位端和上料传送料道后端相衔接;多块上料分料板长度不同,并且多块上料分料板之间的距离与饮料罐的宽度相适应;所述的饮料罐落料装置包括落料后导板组件、落料前导板组件和落料底板组件;所述的落料后导板组件一端与落料前导板组件后端相衔接,落料后导板组件另一端与上料传送料道前端相衔接;所述的落料前导板组件前端与自动包装设备的进料工位相衔接;所述的落料底板组件固定在自动上料机架上,落料底板组件与落料前导板组件下端相衔接;所述的落料前导板组件包括落料前导板气缸组件、落料前导板导轨组件、落料前导板、落料前导板轴柱和落料前导板间隔块;所述的落料前导板气缸组件和落料前导板导轨组件固定在自动上料机架上;所述的多个落料前导板气缸组件气缸伸出端与落料前导板轴柱相连接;所述的落料前导板导轨组件中的连接板与落料前导板间隔块相连接固定;所述的多个落料前导板相应孔位与落料前导板轴柱相配合,落料前导板后端与落料后导板组件相衔接,落料前导板前端与自动包装设备的进料工位相衔接,落料前导板下端与落料底板组件相衔接;所述的落料前导板间隔块有多个,多个落料前导板间隔块位于落料前导板之间;落料前导板间隔块与落料前导板气缸组件相连接固定;所述的落料前导板气缸组件包括落料前导板气缸固定块、落料前导板气缸和落料前导板气缸连接件;所述的落料前导板气缸固定块固定在自动上料机架上;所述的落料前导板气缸固定在落料前导板气缸固定块上;所述的落料前导板气缸连接件一端与落料前导板气缸伸出端相连接,落料前导板气缸连接件另一端与落料前导板轴柱相连接;所述的落料底板组件包括落料底板前固定块、落料底板后固定块、落料底板固定条和底板落料条;所述的落料底板前固定块和落料底板后固定块固定在自动上料机架上;所述的落料底板固定条嵌合于落料底板后固定块相应横向凹槽中;所述的多条底板落料条一端与落料底板前固定块相连接固定,多条底板落料条另一端相应凹槽与落料底板固定条相配合并且多条底板落料条后端嵌合于落料底板后固定块相应纵向凹槽中;所述的上料分料气缸组件用于驱动上料分料板组件前后来回运动将饮料罐分开;所述的上料分料板组件用于为饮料罐提供导向作用将饮料罐分批上料;所述的落料前导板组件和落料底板组件用于饮料罐的批量一体落料。
作为优选,上料分料气缸连接组件包括上料分料气缸连接块和上料分料气缸连接固定块;所述的上料分料气缸连接块一端与上料分料气缸相连接,上料分料气缸连接块另一端嵌合于上料分料气缸连接固定块相应凹槽;所述的上料分料气缸连接固定块固定在上料分料气缸连接板上。
作为优选,所述的上料分料气缸连接块包括分料气缸连接块主体、分料气缸连接块孔位和分料气缸连接块凹槽;所述的分料气缸连接块孔位与上料分料气缸伸出端相配合固定;所述的分料气缸连接块凹槽为圆弧凹槽,分料气缸连接块凹槽与上料分料气缸连接块相配合;所述的上料分料气缸连接固定块包括分料气缸固定块主体、分料气缸固定块滑槽和分料气缸固定块孔位;所述的分料气缸固定块滑槽为圆弧直线状,分料气缸固定块滑槽嵌合于分料气缸连接块凹槽;所述的分料气缸固定块孔位与上料分料气缸连接板上相应孔位对齐。所述的上料分料导轨组件包括上料分料导轨和上料分料滑块;所述的上料分料导轨固定在自动上料机架上;所述的上料分料滑块与上料分料导轨连接板下端相连接。
作为优选,所述的落料后导板组件包括落料后导板固定块、落料后导板轴柱、落料后导板和落料后导板间隔块;所述的落料后导板固定块固定在自动上料机架上;所述的落料后导板轴柱穿过落料后导板、落料后导板间隔块和落料后导板固定块相应孔位并且固定在落料后导板固定块上。
作为优选,所述的落料前导板导轨组件包括落料前导板导轨、落料前导板滑块和落料前导板滑块连接板;所述的多个落料前导板导轨固定在自动上料机架上;所述的多个落料前导板滑块分别与落料前导板滑块连接板两端相连接;所述的落料前导板滑块连接板中部与落料前导板间隔块相连接。
作为优选,所述的落料前导板包括落料前导板主体、落料前导板凹槽和落料前导板孔位;所述的落料前导板凹槽与落料前导板轴柱相配合;所述的落料前导板孔位与落料前导板间隔块相连接固定;多个落料前导板在落料前导板气缸组件伸出或者收缩状态时与落料底板组件中底板落料条相对齐或者相错开。
作为优选,所述的落料前导板间隔块包括落料前导板第一间隔块和落料前导板第二间隔块;所述的多个落料前导板第一间隔块位于两端落料前导板之间;所述的多个落料前导板第二间隔块位于中部落料前导板之间并且和落料前导板导轨组件相连接。
本发明采用上述技术方案的一种饮料罐自动上料设备及饮料罐上料方法的优点是:
1、饮料罐分料装置在工作过程中,饮料罐先由自动上料传送带输送至饮料罐分料装置的进料口;饮料罐在两块上料分料板之间的间隔中穿过并且按照顺序排列向前输送;由于两块上料分料板的长度是不同的,当大量饮料罐堆积时饮料罐会受到相邻两块不同长度的上料分料板形成的斜槽的导向作用进入上料分料板之间的缝隙,降低了上料分料板相同长度时上料分料板对饮料罐的阻力;并且当饮料罐发生堆叠时,上料分料气缸动作带动上料分料气缸连接板沿着上料分料导轨来回运动,将堆叠的饮料罐分散开;并且利用相邻两块不同长度的上料分料板形成的斜槽的导向作用将饮料罐输送至上料分料板之间的缝隙,再通过自动上料传送带传送带的摩擦力将饮料罐向前输送从而避免了饮料罐的堆叠,进一步保证了饮料罐上料过程的连续性。
2、饮料罐落料装置在工作过程中,自动上料传送带将饮料罐输送至落料前导板形成的间隔中,此时底板落料条与落料前导板是未对齐状态,饮料罐底部依靠底板落料条提供支撑;当饮料罐将落料前导板之间的缝隙填充满后,落料前导板气缸动作推动与之相连的落料前导板气缸连接件左右运动;落料前导板气缸连接件带动与之相连的落料前导板间隔块运动;落料前导板间隔块带动固定在落料前导板间隔块上的落料前导板运动,此时底板落料条与落料前导板是对齐状态;而底板落料条之间的间距与落料前导板之间的间距相同,底板落料条与落料前导板对齐时,批量的饮料罐沿着底板落料条和落料前导板对齐的间距同时下落到底板落料条下方的饮料罐防撞内衬相应凹槽中从而将饮料罐的落料和上料在一条传送带上完成,不需要再次增加饮料罐的吸取搬运设备,减少了设备的数量。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为饮料罐的产品结构示意图。
图3为饮料罐分料装置的结构示意图。
图4为上料分料气缸组件的结构示意图。
图5为上料分料气缸连接块的结构示意图。
图6为上料分料气缸连接固定块的结构示意图。
图7为上料分料导轨组件的结构示意图。
图8为上料分料板组件的结构示意图。
图9为饮料罐落料装置的结构示意图。
图10为落料后导板组件的结构示意图。
图11为落料前导板组件的结构示意图。
图12为落料前导板导轨组件的结构示意图。
图13为落料前导板的结构示意图。
图14为落料底板组件的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细的说明。
实施例1
如图1所示的一种饮料罐自动上料设备,该设备包括自动上料机架11和固定在自动上料机架11上的自动上料传送带12、上料检测装置13、饮料罐分料装置14、上料传送料道15和饮料罐落料装置16;所述的自动上料机架11固定在地面上;所述的饮料罐分料装置14一端与自动上料传送带12进料工位相衔接,饮料罐分料装置14另一端与上料传送料道15一端相衔接;所述的上料传送料道15另一端与饮料罐落料装置16一端相连接;所述的饮料罐落料装置16另一端与自动包装设备3的进料工位相衔接;所述的上料检测装置13有多个,多个上料检测装置13分别固定在自动上料传送带12进料工位段和上料传送料道15中段。
饮料罐的流动方向为:自动上料传送带12上料端到上料检测装置13到饮料罐分料装置14到上料传送料道15到饮料罐落料装置16。
如图2所示为饮料罐的产品示意图。所述的自动上料传送带12用于带动饮料罐a向前运动;所述的饮料罐分料装置14用于前后来回运动将饮料罐a分开;所述的饮料罐落料装置16用于饮料罐a的批量一体落料。
如图3所示,所述的饮料罐分料装置14包括上料分料气缸组件141、上料分料气缸连接板142、上料分料导轨组件143、上料分料导轨连接板144和上料分料板组件145;所述的上料分料气缸组件141固定在自动上料机架11上,上料分料气缸组件141气缸伸出端固定在上料分料气缸连接板142上;所述的上料分料导轨组件143固定在自动上料机架11上,上料分料导轨组件143滑块与上料分料导轨连接板144一端相连接,上料分料导轨连接板144另一端与上料分料板组件145相连接;所述的上料分料板组件145一端与自动上料传送带12上料工位端相衔接,上料分料板组件145另一端与上料传送料道15后端相衔接。
如图4所示,所述的上料分料气缸组件141包括上料分料气缸固定板1411、上料分料气缸底板1412、上料分料气缸1413和上料分料气缸连接组件1414;所述的上料分料气缸固定板1411有多个,多个上料分料气缸固定板1411分别固定在自动上料机架11上;所述的上料分料气缸底板1412固定在上料分料气缸固定板1411上;所述的上料分料气缸1413固定在上料分料气缸底板1412上;所述的上料分料气缸连接组件1414一端与上料分料气缸1413伸出端相连接,上料分料气缸连接组件1414另一端固定在上料分料气缸连接板142上;所述的上料分料气缸连接组件1414包括上料分料气缸连接块14141和上料分料气缸连接固定块14142;所述的上料分料气缸连接块14141一端与上料分料气缸1413相连接,上料分料气缸连接块14141另一端嵌合于上料分料气缸连接固定块14142相应凹槽;所述的上料分料气缸连接固定块14142固定在上料分料气缸连接板142上。
如图5所示,所述的上料分料气缸连接块14141包括分料气缸连接块主体141411、分料气缸连接块孔位141412和分料气缸连接块凹槽141413;所述的分料气缸连接块孔位141412与上料分料气缸1413伸出端相配合固定;所述的分料气缸连接块凹槽141413为圆弧凹槽,分料气缸连接块凹槽141413与上料分料气缸连接块14141相配合。
如图6所示,所述的上料分料气缸连接固定块14142包括分料气缸固定块主体141421、分料气缸固定块滑槽141422和分料气缸固定块孔位141423;所述的分料气缸固定块滑槽141422为圆弧直线状,分料气缸固定块滑槽141422嵌合于分料气缸连接块凹槽141413;所述的分料气缸固定块孔位141423与上料分料气缸连接板142上相应孔位对齐。
如图7所示,所述的上料分料导轨组件143包括上料分料导轨1431和上料分料滑块1432;所述的上料分料导轨1431固定在自动上料机架11上;所述的上料分料滑块1432与上料分料导轨连接板144下端相连接。
如图8所示,所述的上料分料板组件145包括上料分料轴柱1451、上料分料板间隔块1452和上料分料板1453;所述的多根上料分料轴柱1451穿过上料分料板间隔块1452和上料分料板1453相应孔位;所述的多个上料分料板间隔块1452位于多块上料分料板1453之间;所述的多块上料分料板1453两端分别与自动上料传送带12上料工位端和上料传送料道15后端相衔接;多块上料分料板1453长度不同,并且多块上料分料板1453之间的距离与饮料罐的宽度相适应。
所述的饮料罐分料装置14在运动过程中:1)饮料罐先由自动上料传送带12输送至饮料罐分料装置14的进料口;2)饮料罐在上料分料板1453的作用下沿着两块上料分料板1453之间的间隔中穿过并且按照顺序排列向前输送;3)当饮料罐发生堆叠时,上料分料气缸1413动作带动上料分料气缸连接板142沿着上料分料导轨1431来回运动,将堆叠的饮料罐分散开;4)自动上料传送带12带动饮料罐沿着相邻两块不同长度的上料分料板1453形成的斜槽向前运动完成饮料罐的上料分料。
所述的饮料罐分料装置14解决了饮料罐在上料分料时直接用相同长度的分料板固定在传送带上,利用相邻分料板之间的间隔将饮料罐分隔开完成饮料罐分料过程;而分料板本身有一定的厚度,当饮料罐数量较多时,饮料罐上料会被分料板阻挡,剩下的饮料罐会发生堆叠现象将分料装置进料口堵住,造成饮料罐上料过程中断的问题。饮料罐分料装置14在工作过程中,饮料罐先由自动上料传送带12输送至饮料罐分料装置14的进料口;饮料罐在两块上料分料板1453之间的间隔中穿过并且按照顺序排列向前输送;由于两块上料分料板1453的长度是不同的,当大量饮料罐堆积时饮料罐会受到相邻两块不同长度的上料分料板1453形成的斜槽的导向作用进入上料分料板1453之间的缝隙,降低了上料分料板1453相同长度时上料分料板1453对饮料罐的阻力;并且当饮料罐发生堆叠时,上料分料气缸1413动作带动上料分料气缸连接板142沿着上料分料导轨1431来回运动,将堆叠的饮料罐分散开;并且利用相邻两块不同长度的上料分料板1453形成的斜槽的导向作用将饮料罐输送至上料分料板1453之间的缝隙,再通过自动上料传送带12传送带的摩擦力将饮料罐向前输送从而避免了饮料罐的堆叠,进一步保证了饮料罐上料过程的连续性。
如图9所示,所述的饮料罐落料装置16包括落料后导板组件161、落料前导板组件162和落料底板组件163;所述的落料后导板组件161一端与落料前导板组件162后端相衔接,落料后导板组件161另一端与上料传送料道15前端相衔接;所述的落料前导板组件162前端与自动包装设备3的进料工位相衔接;所述的落料底板组件163固定在自动上料机架11上,落料底板组件163与落料前导板组件162下端相衔接。
如图10所示,所述的落料后导板组件161包括落料后导板固定块1611、落料后导板轴柱1612、落料后导板1613和落料后导板间隔块1614;所述的落料后导板固定块1611固定在自动上料机架11上;所述的落料后导板轴柱1612穿过落料后导板1613、落料后导板间隔块1614和落料后导板固定块1611相应孔位并且固定在落料后导板固定块1611上。
如图11所示,所述的落料前导板组件162包括落料前导板气缸组件1621、落料前导板导轨组件1622、落料前导板1623、落料前导板轴柱1624和落料前导板间隔块1625;所述的落料前导板气缸组件1621和落料前导板导轨组件1622固定在自动上料机架11上;所述的多个落料前导板气缸组件1621气缸伸出端与落料前导板轴柱1624相连接;所述的落料前导板导轨组件1622中的连接板与落料前导板间隔块1625相连接固定;所述的多个落料前导板1623相应孔位与落料前导板轴柱1624相配合,落料前导板1623后端与落料后导板组件161相衔接,落料前导板1623前端与自动包装设备3的进料工位相衔接,落料前导板1623下端与落料底板组件163相衔接;所述的落料前导板间隔块1625有多个,多个落料前导板间隔块1625位于落料前导板1623之间;落料前导板间隔块1625与落料前导板气缸组件1621相连接固定;所述的落料前导板气缸组件1621包括落料前导板气缸固定块16211、落料前导板气缸16212和落料前导板气缸连接件16213;所述的落料前导板气缸固定块16211固定在自动上料机架11上;所述的落料前导板气缸16212固定在落料前导板气缸固定块16211上;所述的落料前导板气缸连接件16213一端与落料前导板气缸16212伸出端相连接,落料前导板气缸连接件16213另一端与落料前导板轴柱1624相连接;所述的落料前导板间隔块1625包括落料前导板第一间隔块16251和落料前导板第二间隔块16252;所述的多个落料前导板第一间隔块16251位于两端落料前导板1623之间;所述的多个落料前导板第二间隔块16252位于中部落料前导板1623之间并且和落料前导板导轨组件1622相连接。
如图12所示,所述的落料前导板导轨组件1622包括落料前导板导轨16221、落料前导板滑块16222和落料前导板滑块连接板16223;所述的多个落料前导板导轨16221固定在自动上料机架11上;所述的多个落料前导板滑块16222分别与落料前导板滑块连接板16223两端相连接;所述的落料前导板滑块连接板16223中部与落料前导板间隔块1625相连接。
如图13所示,所述的落料前导板1623包括落料前导板主体16231、落料前导板凹槽16232和落料前导板孔位16233;所述的落料前导板凹槽16232与落料前导板轴柱1624相配合;所述的落料前导板孔位16233与落料前导板间隔块1625相连接固定;多个落料前导板1623在落料前导板气缸组件1621伸出或者收缩状态时与落料底板组件163中底板落料条相对齐或者相错开。
如图14所示,所述的落料底板组件163包括落料底板前固定块1631、落料底板后固定块1632、落料底板固定条1633和底板落料条1634;所述的落料底板前固定块1631和落料底板后固定块1632固定在自动上料机架11上;所述的落料底板固定条1633嵌合于落料底板后固定块1632相应横向凹槽中;所述的多条底板落料条1634一端与落料底板前固定块1631相连接固定,多条底板落料条1634另一端相应凹槽与落料底板固定条1633相配合并且多条底板落料条1634后端嵌合于落料底板后固定块1632相应纵向凹槽中。
所述的饮料罐落料装置16在工作过程中:1)自动上料传送带12将饮料罐输送至落料前导板1623形成的间隔中;2)当饮料罐将落料前导板1623之间的缝隙填充满后,落料前导板气缸16212动作推动与之相连的落料前导板气缸连接件16213左右运动;3)落料前导板气缸连接件16213带动与之相连的落料前导板间隔块1625运动;4)落料前导板间隔块1625带动固定在落料前导板间隔块1625上的落料前导板1623运动,批量的饮料罐沿着底板落料条1634和落料前导板1623对齐的间距同时下落到底板落料条1634下方的饮料罐防撞内衬相应凹槽中完成饮料罐的落料过程。
所述的饮料罐落料装置16解决了饮料罐搬运到饮料罐防撞内衬时采用与饮料罐相同数量的吸盘将饮料罐批量吸取搬运;而饮料罐吸取搬运需要另外对饮料罐上料设备连接吸取搬运设备,不能将饮料罐上料落料一体完成,增加了设备数量和设备占用空间的问题。饮料罐落料装置16在工作过程中,自动上料传送带12将饮料罐输送至落料前导板1623形成的间隔中,此时底板落料条1634与落料前导板1623是未对齐状态,饮料罐底部依靠底板落料条1634提供支撑;当饮料罐将落料前导板1623之间的缝隙填充满后,落料前导板气缸16212动作推动与之相连的落料前导板气缸连接件16213左右运动;落料前导板气缸连接件16213带动与之相连的落料前导板间隔块1625运动;落料前导板间隔块1625带动固定在落料前导板间隔块1625上的落料前导板1623运动,此时底板落料条1634与落料前导板1623是对齐状态;而底板落料条1634之间的间距与落料前导板1623之间的间距相同,底板落料条1634与落料前导板1623对齐时,批量的饮料罐沿着底板落料条1634和落料前导板1623对齐的间距同时下落到底板落料条1634下方的饮料罐防撞内衬相应凹槽中从而将饮料罐的落料和上料在一条传送带上完成,不需要再次增加饮料罐的吸取搬运设备,减少了设备的数量。
饮料罐自动上料设备工作时,饮料罐分料装置将饮料罐进行分料后,饮料罐落料装置将饮料罐批量落料到饮料罐防撞内衬和包装箱自动送纸设备输送的包装箱中,而后饮料罐自动包装设备将饮料罐、饮料罐防撞内衬和包装箱进行包装完成饮料罐的包装过程。

Claims (9)

1.一种饮料罐自动上料设备,其特征在于,该设备包括自动上料机架(11)和固定在自动上料机架(11)上的自动上料传送带(12)、上料检测装置(13)、饮料罐分料装置(14)、上料传送料道(15)和饮料罐落料装置(16);所述的自动上料机架(11)固定在地面上;所述的饮料罐分料装置(14)一端与自动上料传送带(12)进料工位相衔接,饮料罐分料装置(14)另一端与上料传送料道(15)一端相衔接;所述的上料传送料道(15)另一端与饮料罐落料装置(16)一端相连接;所述的上料检测装置(13)有多个,多个上料检测装置(13)分别固定在自动上料传送带(12)进料工位段和上料传送料道(15)中段;
所述的饮料罐分料装置(14)包括上料分料气缸组件(141)、上料分料气缸连接板(142)、上料分料导轨组件(143)、上料分料导轨连接板(144)和上料分料板组件(145);所述的上料分料气缸组件(141)固定在自动上料机架(11)上,上料分料气缸组件(141)气缸伸出端固定在上料分料气缸连接板(142)上;所述的上料分料导轨组件(143)固定在自动上料机架(11)上,上料分料导轨组件(143)滑块与上料分料导轨连接板(144)一端相连接,上料分料导轨连接板(144)另一端与上料分料板组件(145)相连接;所述的上料分料板组件(145)一端与自动上料传送带(12)上料工位端相衔接,上料分料板组件(145)另一端与上料传送料道(15)后端相衔接;
所述的饮料罐落料装置(16)包括落料后导板组件(161)、落料前导板组件(162)和落料底板组件(163);所述的落料后导板组件(161)一端与落料前导板组件(162)后端相衔接,落料后导板组件(161)另一端与上料传送料道(15)前端相衔接;所述的落料前导板组件(162)前端与自动包装设备(3)的进料工位相衔接;所述的落料底板组件(163)固定在自动上料机架(11)上,落料底板组件(163)与落料前导板组件(162)下端相衔接;
所述的上料分料气缸组件(141)用于驱动上料分料板组件(145)前后来回运动将饮料罐分开;所述的上料分料板组件(145)用于为饮料罐提供导向作用将饮料罐分批上料;所述的落料前导板组件(162)和落料底板组件(163)用于饮料罐的批量一体落料;
所述的上料分料气缸组件(141)包括上料分料气缸固定板(1411)、上料分料气缸底板(1412)、上料分料气缸(1413)和上料分料气缸连接组件(1414);所述的上料分料气缸固定板(1411)有多个,多个上料分料气缸固定板(1411)分别固定在自动上料机架(11)上;所述的上料分料气缸底板(1412)固定在上料分料气缸固定板(1411)上;所述的上料分料气缸(1413)固定在上料分料气缸底板(1412)上;所述的上料分料气缸连接组件(1414)一端与上料分料气缸(1413)伸出端相连接,上料分料气缸连接组件(1414)另一端固定在上料分料气缸连接板(142)上;
所述的上料分料板组件(145)包括上料分料轴柱(1451)、上料分料板间隔块(1452)和上料分料板(1453);多根上料分料轴柱(1451)穿过上料分料板间隔块(1452)和上料分料板(1453)相应孔位;多个上料分料板间隔块(1452)位于多块上料分料板(1453)之间;所述的多块上料分料板(1453)两端分别与自动上料传送带(12)上料工位端和上料传送料道(15)后端相衔接;多块上料分料板(1453)长度不同,并且多块上料分料板(1453)之间的距离与饮料罐的宽度相适应;
所述的落料前导板组件(162)包括落料前导板气缸组件(1621)、落料前导板导轨组件(1622)、落料前导板(1623)、落料前导板轴柱(1624)和落料前导板间隔块(1625);所述的落料前导板气缸组件(1621)和落料前导板导轨组件(1622)固定在自动上料机架(11)上;多个落料前导板气缸组件(1621)气缸伸出端与落料前导板轴柱(1624)相连接;所述的落料前导板导轨组件(1622)中的连接板与落料前导板间隔块(1625)相连接固定;多个落料前导板(1623)相应孔位与落料前导板轴柱(1624)相配合,落料前导板(1623)后端与落料后导板组件(161)相衔接,落料前导板(1623)前端与自动包装设备(3)的进料工位相衔接,落料前导板(1623)下端与落料底板组件(163)相衔接;所述的落料前导板间隔块(1625)有多个,多个落料前导板间隔块(1625)位于落料前导板(1623)之间;落料前导板间隔块(1625)与落料前导板气缸组件(1621)相连接固定;
所述的落料前导板气缸组件(1621)包括落料前导板气缸固定块(16211)、落料前导板气缸(16212)和落料前导板气缸连接件(16213);所述的落料前导板气缸固定块(16211)固定在自动上料机架(11)上;所述的落料前导板气缸(16212)固定在落料前导板气缸固定块(16211)上;所述的落料前导板气缸连接件(16213)一端与落料前导板气缸(16212)伸出端相连接,落料前导板气缸连接件(16213)另一端与落料前导板轴柱(1624)相连接;
所述的落料底板组件(163)包括落料底板前固定块(1631)、落料底板后固定块(1632)、落料底板固定条(1633)和底板落料条(1634);所述的落料底板前固定块(1631)和落料底板后固定块(1632)固定在自动上料机架(11)上;所述的落料底板固定条(1633)嵌合于落料底板后固定块(1632)相应横向凹槽中;多条底板落料条(1634)一端与落料底板前固定块(1631)相连接固定,多条底板落料条(1634)另一端相应凹槽与落料底板固定条(1633)相配合并且多条底板落料条(1634)后端嵌合于落料底板后固定块(1632)相应纵向凹槽中。
2.根据权利要求1所述的一种饮料罐自动上料设备,其特征在于,上料分料气缸连接组件(1414)包括上料分料气缸连接块(14141)和上料分料气缸连接固定块(14142);所述的上料分料气缸连接块(14141)一端与上料分料气缸(1413)相连接,上料分料气缸连接块(14141)另一端嵌合于上料分料气缸连接固定块(14142)相应凹槽;所述的上料分料气缸连接固定块(14142)固定在上料分料气缸连接板(142)上。
3.根据权利要求2所述的一种饮料罐自动上料设备,其特征在于,所述的上料分料气缸连接块(14141)包括分料气缸连接块主体(141411)、分料气缸连接块孔位(141412)和分料气缸连接块凹槽(141413);所述的分料气缸连接块孔位(141412)与上料分料气缸(1413)伸出端相配合固定;所述的分料气缸连接块凹槽(141413)为圆弧凹槽,分料气缸连接块凹槽(141413)与上料分料气缸连接块(14141)相配合;
所述的上料分料气缸连接固定块(14142)包括分料气缸固定块主体(141421)、分料气缸固定块滑槽(141422)和分料气缸固定块孔位(141423);所述的分料气缸固定块滑槽(141422)为圆弧直线状,分料气缸固定块滑槽(141422)嵌合于分料气缸连接块凹槽(141413);所述的分料气缸固定块孔位(141423)与上料分料气缸连接板(142)上相应孔位对齐。
4.根据权利要求1所述的一种饮料罐自动上料设备,其特征在于,所述的上料分料导轨组件(143)包括上料分料导轨(1431)和上料分料滑块(1432);所述的上料分料导轨(1431)固定在自动上料机架(11)上;所述的上料分料滑块(1432)与上料分料导轨连接板(144)下端相连接。
5.根据权利要求1所述的一种饮料罐自动上料设备,其特征在于,所述的落料后导板组件(161)包括落料后导板固定块(1611)、落料后导板轴柱(1612)、落料后导板(1613)和落料后导板间隔块(1614);所述的落料后导板固定块(1611)固定在自动上料机架(11)上;所述的落料后导板轴柱(1612)穿过落料后导板(1613)、落料后导板间隔块(1614)和落料后导板固定块(1611)相应孔位并且固定在落料后导板固定块(1611)上。
6.根据权利要求1所述的一种饮料罐自动上料设备,其特征在于,所述的落料前导板导轨组件(1622)包括落料前导板导轨(16221)、落料前导板滑块(16222)和落料前导板滑块连接板(16223);多个落料前导板导轨(16221)固定在自动上料机架(11)上;多个落料前导板滑块(16222)分别与落料前导板滑块连接板(16223)两端相连接;所述的落料前导板滑块连接板(16223)中部与落料前导板间隔块(1625)相连接。
7.根据权利要求6所述的一种饮料罐自动上料设备,其特征在于,所述的落料前导板(1623)包括落料前导板主体(16231)、落料前导板凹槽(16232)和落料前导板孔位(16233);所述的落料前导板凹槽(16232)与落料前导板轴柱(1624)相配合;所述的落料前导板孔位(16233)与落料前导板间隔块(1625)相连接固定;多个落料前导板(1623)在落料前导板气缸组件(1621)伸出或者收缩状态时与落料底板组件(163)中底板落料条相对齐或者相错开。
8.根据权利要求7所述的一种饮料罐自动上料设备,其特征在于,所述的落料前导板间隔块(1625)包括落料前导板第一间隔块(16251)和落料前导板第二间隔块(16252);多个落料前导板第一间隔块(16251)位于两端落料前导板(1623)之间;多个落料前导板第二间隔块(16252)位于中部落料前导板(1623)之间并且和落料前导板导轨组件(1622)相连接。
9.一种饮料罐上料方法,其特征在于,该方法采用权利要求1所述的一种饮料罐自动上料设备,该方法包括以下的步骤:
(一)饮料罐上料分料:1)饮料罐先由自动上料传送带(12)输送至饮料罐分料装置(14)的进料口;2)饮料罐在上料分料板(1453)的作用下沿着两块上料分料板(1453)之间的间隔中穿过并且按照顺序排列向前输送;3)当饮料罐发生堆叠时,上料分料气缸(1413)动作带动上料分料气缸连接板(142)沿着上料分料导轨(1431)来回运动,将堆叠的饮料罐分散开;4)自动上料传送带(12)带动饮料罐沿着相邻两块不同长度的上料分料板(1453)形成的斜槽向前运动完成饮料罐的上料分料;
(二):饮料罐批量一体化落料:1)自动上料传送带(12)将饮料罐输送至落料前导板(1623)形成的间隔中;2)当饮料罐将落料前导板(1623)之间的缝隙填充满后,落料前导板气缸(16212)动作推动与之相连的落料前导板气缸连接件(16213)左右运动;3)落料前导板气缸连接件(16213)带动与之相连的落料前导板间隔块(1625)运动;4)落料前导板间隔块(1625)带动固定在落料前导板间隔块(1625)上的落料前导板(1623)运动,批量的饮料罐沿着底板落料条(1634)和落料前导板(1623)对齐的间距同时下落到底板落料条(1634)下方的饮料罐防撞内衬相应凹槽中完成饮料罐的落料过程。
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Denomination of invention: The invention relates to an automatic feeding device for beverage cans and a feeding method thereof

Effective date of registration: 20220330

Granted publication date: 20211112

Pledgee: Industrial and Commercial Bank of China Limited Linyi Hedong sub branch

Pledgor: SHANDONG TIANTONG FOOD Co.,Ltd.

Registration number: Y2022980003566

PC01 Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right
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Date of cancellation: 20230511

Granted publication date: 20211112

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