CN111705835B - 一种地下综合管廊的立式预制工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种地下综合管廊的立式预制工艺，包括以下流程：预制模板组装、管廊钢筋骨架绑扎、管廊钢筋骨架吊装、预埋件施工和浇筑混凝土。进行预制模板组装流程时，先将内模和外模拼装好，接着将外模安装在底模上，即每块外模板的竖向肋的底部与对应的底模通过斜拉杆连接，再将内模安装在底模的内侧，即将每块内模板的竖向肋的底部与对应的底模通过斜拉杆连接，然后将顶模吊装安放到位，即将顶模搁置在内模的顶部与外模的顶部之间，再将每块内模板的竖向肋的上部与对应的外模板的竖向肋的上部通过拉条对拉连接使内模的顶部和外模的顶部将顶模夹紧，并通过顶模上的方钢控制顶模的高程。本发明的立式预制工艺，具有节能、绿色、环保等优势。

Description

一种地下综合管廊的立式预制工艺

技术领域

本发明涉及一种地下综合管廊的立式预制工艺。

背景技术

综合管廊是指在城市地下建造的将水、热、燃气、电力、通信等市政公用管线集中敷设在一个构筑物内，实施统一规划、设计、施工和管理的公用隧道空间。综合管廊可实现一次开挖，集中施工，避免同一路段重复施工、重复开挖。在地下综合管廊施工过程中,经常会因为施工导致交通拥堵,影响居民的正常生活。综合管廊的施工工艺通常采用长线匹配预制法，即以已浇管廊节段的端面作为待浇管廊节段的前端模，如此形成匹配接缝来确保相邻两个管廊节段之间的匹配精度。管廊拼装时，以跨段为单位在现场首先进行相邻管廊节段间的涂胶拼装，再通过临时预应力进行固定，最终进行永久预应力张拉，完成跨段管廊的安装(见图1)。

长线匹配预制工艺决定了管廊的预制只能采用卧式预制，即管廊的预制方向与管廊的安装方向是平行的，且只能以跨段为单位，按顺序完成跨段内每个管廊节段的预制，因此该工艺也存在着以下的局限：

(1)由于大断面的管廊高度普遍较高，都在4米以上，因此管廊墙体砼的浇筑下料高度过高，非常容易造成砼的离析，最终导致砼泌水，外观出现沙斑，甚至出现蜂窝、孔洞等现象，砼浇筑质量不易把控，易出现质量缺陷；而采用溜槽或串筒等辅助下料工具由于钢筋密集，实际可操作性不强，同样难以把控；

(2)大断面的多舱管廊的舱的跨度都在2～6米之间，其内模的拆模强度根据规范的要求，砼强度必须达到80％设计强度方可拆模，这就极大的限制了模板及台座的使用效率，预计4～5天才能满足强度要求，若在气温较低的冬天，拆模时间将更长，工期受到较大的影响。若采用蒸汽养护，匹配连接的管廊节段之间的密封很难保证；另外蒸汽养护对砼结构存在一定的破坏作用，且也不够环保、经济，要消耗较大的成本。一立方砼需要将近100元的蒸汽养护费用；

(3)该工艺以跨段为单位，跨段内的每个管廊节段都具有唯一性，与其它跨段的管廊节段不能互换，即使是同一个跨段，其位置顺序也不能变换。因此管廊节段的应用有较大的限制性，不灵活，对管廊节段的堆存、运输以及预制工期同样都会造成不小的影响；

(4)目前的管廊结构朝多舱、大断面的方向发展，高度高，跨度大。长线匹配预制工艺所采用的移动式内模部分的用钢量则大大增加，单移动内模支架的用钢量就达到12吨左右。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种地下综合管廊的立式预制工艺，它具有节能、绿色、环保等优势，改变了传统现浇混凝土综合管廊结构施工复杂、能耗大、效率低等现状。

本发明的目的是这样实现的：一种地下综合管廊的立式预制工艺，用于预制具有顶板、底板、左侧板、隔墙和右侧板的双舱式管廊节段；每个管廊节段的四个角部各自纵向预埋一根波纹管；每个管廊节段左舱室的左侧面上设有左槽道支架；每个管廊节段右舱室的左、右侧面上均设有右槽道支架；若干个管廊节段拼接成一跨管廊段，多跨管廊段通过现浇段拼接成整条地下综合管廊；每跨管廊段包括依次通过剪力键连接的首端管廊节段、若干标准管廊节段和末端管廊节段；首端管廊节段的前端面上设置凹向剪力键，首端管廊节段的后端面为平面并外露用于与现浇段相连的钢筋和止水钢板；每个所述标准管廊节段的后端面上设置与首端管廊节段的前端面上的凹向剪力键相互匹配的凸向剪力键，每个标准管廊节段的前端面上设置与首端管廊节段的前端面上的凹向剪力键相同的凹向剪力键；所述末端管廊节段的后端面上设置与标准管廊节段的前端面上的凹向剪力键相互匹配的凸向剪力键，末端管廊节段的前端面为平面并外露用于与现浇段相连的钢筋和止水钢板；

立式预制工艺包括以下流程：预制模板组装、管廊钢筋骨架绑扎、管廊钢筋骨架吊装、预埋件施工和浇筑混凝土；其中，

进行预制模板组装流程时，预制模板由底模、顶模、外模及内模组成；所述内模包括一对左舱室顶侧部内模板、一对左舱室底侧部内模板、一对右舱室顶侧部内模板、一对右舱室底侧部内模板；所有的内模板均包括内模面板、若干间隔一致地固定在内模面板背面的水平肋和若干间隔一致地固定在水平肋上的竖向肋；先将内模和外模拼装好，拼装内模时，将一对左舱室顶侧部内模板之间以及一对左舱室顶侧部内模板与一对左舱室底侧部内模板之间均通过销栓连接，构成管廊左舱室内模，将一对右舱室顶侧部内模板之间以及一对右舱室顶侧部内模板与一对右舱室底侧部内模板之间均通过销栓连接，构成管廊右舱室内模；一对左舱室顶侧部内模板的中部之间和一对右舱室顶侧部内模板的中部之间均连接一个液压油缸；拼装外模时，将顶板部外模板与左侧板部外模板和右侧板部外模板之间以及底板部外模板与左侧板部外模板和右侧板部外模板之间均通过45°斜拉杆拼接并紧固；接着将外模安装在底模上，即每块外模板的竖向肋的底部与对应的底模通过斜拉杆连接，再将内模安装在底模的内侧，即将每块内模板的竖向肋的底部与对应的底模通过斜拉杆连接，然后将顶模吊装安放到位，即将顶模搁置在内模的顶部与外模的顶部之间，再将每块内模板的竖向肋的上部与对应的外模板的竖向肋的上部通过拉条对拉连接使内模的顶部和外模的顶部将顶模夹紧，并通过顶模上的方钢控制顶模的高程；

进行管廊钢筋骨架绑扎流程时，采用在绑扎胎膜上进行立式绑扎管廊钢筋骨架；管廊钢筋骨架的绑扎顺序依次为：顶板钢筋骨架、左侧板钢筋骨架、隔墙钢筋骨架、右侧板钢筋骨架及底板钢筋骨架；

进行管廊钢筋骨架吊装流程时，利用门式吊机吊装管廊钢筋骨架，吊具采用四点吊与吊机的主钩连接，管廊钢筋骨架的四周墙体上各自设置三个吊点，每个吊点均采用短钢丝绳与吊具上的通长环绕钢丝绳连接，而在管廊钢筋骨架的隔墙中部设置一个吊点，采用可调节长度的法兰螺栓连接；每个吊点两侧的两根分布筋各自与交叉的水平钢筋点焊；先在底模上标注管廊钢筋骨架的外形尺寸线，据此控制管廊钢筋骨架的安装位置，待管廊钢筋骨架在底模上就位后，检查管廊钢筋骨架是否与底模上标注的外形尺寸线重合，否则应作调整；

进行所述预埋件施工流程时，包括临时张拉机构设置步骤、槽道预埋件安装步骤、吊装孔钢盒子设置步骤、波纹管设置步骤、锚垫板和止水钢板设置步骤；

进行所述临时张拉机构设置步骤时，先在顶板部外模板和底板部外模板上各自对应地开设四组预留孔，并在左舱室顶侧部内模板的顶板部上和右舱室顶侧部内模板的顶板部上各自开设两组与顶板部外模板上的四组预留孔一一对应的气囊管插孔；还在左舱室底侧部内模板的底板部上和右舱室底部内模板的底板部上各自开设两组与底板部外模板上的四组预留孔一一对应的套筒安装孔；每组预留孔的数量为六个；顶板部外模板上的四组预留孔一一对应地与左舱室顶侧部内模板的顶板部上的两组气囊管插孔和右舱室顶侧部内模板的顶板部上的两组气囊管插孔之间各自插置一根气囊管；底板部外模板上的四组预留孔一一对应地与左舱室底侧部内模板的底板部上的两组套筒安装孔和右舱室底侧部内模板的底板部上的两组套筒安装孔之间中均插置一根与锚固螺栓适配并具有内螺纹的套筒；

进行所述槽道预埋件安装步骤时，先在位于左边的一块左舱室顶侧部内模板的侧板部上开设一组左舱室槽道定位孔，并在一对右舱室顶侧部内模板的侧板部上各自对称地开设一组右舱室槽道定位孔，然后将一个左槽道支架安装在左舱室槽道定位孔中，将两个右槽道支架一一对应地安装在两组右舱室槽道定位孔中；

进行所述吊装孔钢盒子设置步骤时，共设置有八个吊装孔钢盒子，先采用两个橡胶塞将每个吊装孔钢盒子的两端口封堵，再将八个带有橡胶塞的吊装孔钢盒子一一对应地置于一对左舱室顶侧部内模板的顶板部上的四个设定位置与顶板部外模板上四个对应的位置之间以及一对右舱室顶侧部内模板的顶板部上的四个设定位置与顶板部外模板上另外四个对应的位置之间，使内模板和外模板各自紧贴两个橡胶塞的平面；

进行所述波纹管设置步骤时采用以下方法：

A.在底模的四个角部与顶模的四个角部之间间隔地设置若干张波纹管套箍网片，每张波纹管套箍网片均与管廊钢筋骨架点焊固定；

B.在底模的四个角部预埋的磁铁片上各自固定一个圆台形的定位螺母；

C.在顶模的四个角部各自通过钢板安装一个与底模上的定位螺母同轴的定位销；

D.在每根波纹管的内腔中设置一根PVC管，然后将每根波纹管的两头各自通过胶带密封地套在同轴设置的定位螺母和定位销上；

进行锚垫板和止水钢板设置步骤时，均在首端管廊节段的模板中和末端管廊节段的模板中进行并包括锚垫板的设置工序和止水钢板的设置工序；

进行所述锚垫板的设置工序时，在对应四根波纹管的位置各自设置一块锚垫板，四块锚垫板各自固定在一块定位钢板上，每块定位钢板均采用卡扣固定在外模的顶面上；

进行止水钢板的设置工序时，先在四块外模板的两端顶部分别布置两个固定点，该两个固定点上各自插置一根套筒螺栓，并在内模板的顶部也布置与外模板上的固定点成对的固定点，该两个固定点上也各自插置一根套筒螺栓；当首端管廊节段的砼和末端管廊节段的砼浇筑至离顶面20cm后，将折好成型的止水钢板安装到位，并用设在每对固定点的套筒螺栓将止水钢板对顶夹紧；

进行浇筑混凝土流程时，依次浇筑管廊节段的底板、隔墙、左侧板和右侧板以及顶板；底板浇筑时分2～3层进行，每层浇筑厚度为20-30cm，并由中央往两侧浇筑，在浇筑时预留10cm暂不浇满，待左侧板和右侧板浇筑一定高度后，再进行补料浇筑；隔墙、左侧板和右侧板浇筑时采用对称下料，每层混凝土的浇筑厚度为30cm。

上述的地下综合管廊的立式预制工艺，其中，所述绑扎胎膜包括胎膜基座和四个绑扎定位架；

所述胎膜基座的平面形状与管廊的横截面形状适配并包括均由两根槽钢围焊成的顶板柱、底板柱、左侧板柱、隔墙柱及右侧板柱，所有的柱体内均填充细石砼；

四个绑扎定位架一一对应地设在顶板柱、左侧板柱、隔墙柱及右侧板柱上，每个绑扎定位架均包括两根定位架主体、一个角钢定位架和多个定位钢片；其中，

每根所述定位架主体均由两根槽钢围焊而成的空心方柱，每根定位架主体均垂直固定在预埋在胎膜基座的顶面的定位钢板上；每根定位架主体的一侧面上均在一设定高度水平向地固定一根定位套筒；每根定位架主体的另一侧面上各自按照主筋的间距设置多个定位销钉和多个钢片搁置凸点；

每个角钢定位架均包括一根角钢和垂直连接在角钢上的两根定位插销及多根与两根定位插销同向地连接在角钢上的定位钢筋；两根定位插销的间距与每根定位架主体上的两根定位套筒的间距一致；多根定位钢筋的间距与分布构造筋的间距一致；每个所述角钢定位架各自通过两根定位插销插接在对应的定位架主体上的两根定位套筒上；

多个所述定位钢片一一对应地铰接在多个所述定位销钉上并搁置在钢片搁置凸点上。

上述的地下综合管廊的立式预制工艺，其中，每根所述定位插销的后部还各自设置一块限位板。

上述的地下综合管廊的立式预制工艺，其中，所述胎膜基座的底面设置用于调平的基座钢板，该胎膜基座的顶面喷涂分布筋的定位标识。

上述的地下综合管廊的立式预制工艺，其中，进行所述预埋件施工流程的槽道预埋件安装步骤时，在每个左舱室槽道定位孔中均嵌置一块与内模面板的厚度相同的垫板，再在内模面板的背面采用泡沫橡胶固定一个无缝钢管，并在无缝钢管的后端设置一块封板，并在垫板的背面和封板的背面一一对应地设置一个垫板螺母和封板螺母，然后将T形螺栓嵌入左槽道支架并依次穿过垫板和无缝钢管后端的封板，最后通过垫板螺母和封板螺母锁紧T形螺栓；在每个右舱室槽道定位孔中均嵌置一块与内模面板的厚度相同的垫板，再在内模面板的背面采用泡沫橡胶固定一个无缝钢管，并在无缝钢管的后端设置一块封板，并在垫板的背面和封板的背面一一对应地设置一个垫板螺母和封板螺母，然后将T形螺栓嵌入右槽道支架并依次穿过垫板和无缝钢管后端的封板，最后通过垫板螺母和封板螺母锁紧T形螺栓。

本发明的地下综合管廊的立式预制工艺，预制的所有的管廊节段的剪力键完全吻合，易于、拼接，且成廊线形较好。短线预制方法的优点是场地相对较小，台座仅需三个节段长度，其次，立式预制次日即可拆模，受砼强度的影响很小，同样一套模板在自然养护状态下可做到每天预制一节，预制速度是长线法的三倍，有效缩短了预制工期。,另外相比长线预制法采用的移动式内模结构的用钢量，本发明采用的立式预制模板的用钢量大大减少，提高了施工经济效益。因此本发明具有节能、绿色、环保等优势，改变了传统现浇混凝土综合管廊结构施工复杂、能耗大、效率低等现状。

附图说明

图1是本发明的立式预制工艺预制的管廊节段拼接成的一跨管廊段的结构示意图；

图1a是本发明的立式预制工艺预制的管廊节段拼接成的一跨管廊段的横截面图；

图2是本发明的立式预制工艺预制的管廊节段拼接成的一跨管廊段的分解图；

图3是本发明的立式预制工艺预制的管廊节段内的预埋件的结构示意图；

图4是本发明的立式预制工艺在进行预制模板组装流程时拼装好的预制模板的俯视图；

图4a是图4中的P-P向视图；

图4b是本发明的立式预制工艺在进行预制模板组装流程时拼装好的内模的俯视图；

图5是本发明的立式预制工艺在进行管廊钢筋骨架绑扎流程时采用的绑扎胎模的俯视图；

图5a是图5中的A-A剖面图；

图6a是本发明的立式预制工艺在进行管廊钢筋骨架吊装流程时管廊钢筋骨架的四周墙体上的吊点的结构示意图；

图6b是本发明的立式预制工艺在进行管廊钢筋骨架吊装流程时管廊钢筋骨架的隔墙上的吊点的结构示意图；

图7a是本发明的立式预制工艺在进行预埋件施工流程的临时张拉机构设置步骤时在外模的顶板部外模板和底板部外模板开设的张拉孔的结构示意图；

图7b是本发明的立式预制工艺在进行预埋件施工流程的临时张拉机构设置步骤时在内模的右舱室顶部内模板上开设的张拉孔的结构示意图；

图7c是本发明的立式预制工艺在进行预埋件施工流程的临时张拉机构设置步骤时在内模的右舱室底部内模板上开设的张拉孔的结构示意图；

图8a是本发明的立式预制工艺预制在完成预埋件施工流程的临时张拉机构设置步骤时在底板上预埋的套筒的结构示意图；

图8b是底板上预埋的套筒安装临时张拉锚块的结构示意图；

图8c是本发明的立式预制工艺在进行预埋件施工流程的槽道预埋件安装步骤时的结构示意图；

图8d是本发明的立式预制工艺在进行预埋件施工流程的吊装孔钢盒子设置步骤时的结构示意图；

图8e是本发明的立式预制工艺在进行预埋件施工流程的波纹管设置步骤时的结构示意图；

图8f是本发明的立式预制工艺在进行预埋件施工流程的波纹管设置步骤的锚垫板的设置工序时的结构示意图；

图8g是本发明的立式预制工艺在进行预埋件施工流程的波纹管设置步骤的止水钢板的设置工序时的结构示意图；

图9是本发明的立式预制工艺完成混凝土养护流程后的管廊节段的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步说明。

请参阅图1至图9，本发明的地下综合管廊的立式预制工艺，用于预制双舱式管廊节段，每个管廊节段具有顶板61、底板62、左侧板63、隔墙64和右侧板65，每个管廊节段的四个角部各自纵向预埋一根波纹管700；每个管廊节段左舱室的左侧面上设有左槽道支架701，每个管廊节段右舱室的左、右侧面上均设有右槽道支架702。若干个管廊节段拼接成一跨管廊段，多跨管廊段通过现浇段600拼接成整条地下综合管廊；每跨管廊段包括依次通过剪力键连接的首端管廊节段601、若干标准管廊节段602和末端管廊节段603；首端管廊节段601的前端面上设置凹向剪力键60a，首端管廊节段601的后端面为平面并外露用于与现浇段600相连的钢筋604和止水钢板605；每个标准管廊节段602的后端面上设置与首端管廊节段601的前端面上的凹向剪力键60a相互匹配的凸向剪力键60b，每个标准管廊节段602的前端面上设置与首端管廊节段601的前端面上的凹向剪力键相同的凹向剪力键；末端管廊节段603的后端面上设置与标准管廊节段602的前端面上的凹向剪力键相互匹配的凸向剪力键，末端管廊节段603的前端面为平面并外露用于与现浇段600相连的钢筋604和止水钢板605。

本发明的地下综合管廊的立式预制工艺，包括以下流程：预制模板组装、管廊钢筋骨架绑扎、管廊钢筋骨架吊装、预埋件施工和浇筑混凝土。

进行预制模板组装流程时，预制模板包括底模10、顶模20、外模30和内模40；外模30由顶板部外模板、底板部外模板、左侧板部外模板和右侧板部外模板拼装而成，所有的外模板均包括一片呈L型且转角为圆弧的外模面板、若干间隔一致地固定在外模面板背面的水平肋和若干间隔一致地固定在水平肋上的竖向肋；内模40包括一对左舱室顶侧部内模板41、一对左舱室底侧部内模板42、一对右舱室顶侧部内模板43、一对右舱室底侧部内模板44；所有的内模板均包括内模面板401、若干间隔一致地固定在内模面板401背面的水平肋402和若干间隔一致地固定在水平肋402上的竖向肋403；

先将内模40和外模30拼装好，拼装内模40时，将一对左舱室顶侧部内模板41之间以及一对左舱室顶侧部内模板41与一对左舱室底侧部内模板42均通过销栓45连接，构成管廊左舱室内模，将一对右舱室顶侧部内模板43之间以及一对右舱室顶侧部内模板43与一对右舱室底侧部内模板44之间均通过销栓45连接，构成管廊右舱室内模，一对左舱室顶侧部内模板41的中部之间和一对右舱室顶侧部内模板43的中部之间均连接一个液压油缸46；拼装外模30时，将顶板部外模板与左侧板部外模板和右侧板部外模板之间以及底板部外模板与左侧板部外模板和右侧板部外模板之间均通过45°斜拉杆50拼接并紧固；接着将外模30安装在底模10上，即每块外模板的竖向肋的底部与对应的底模10通过斜拉杆50连接，再将内模40安装在底模10的内侧，即将每块内模板的竖向肋403的底部与对应的底模10通过斜拉杆50连接，然后将顶模20吊装安放到位，即将顶模20搁置在内模40的顶部与外模30的顶部之间，再将每块内模板的竖向肋403的上部与对应的外模板的竖向肋的上部通过拉条60对拉连接，使内模40的顶部和外模30的顶部将顶模20夹紧，并通过顶模20上的方钢70控制顶模20的高程；进行管廊节段预制时，还要在底模10的底部采用操平钢板80找平。

进行管廊钢筋骨架绑扎流程时，采用在绑扎胎膜上进行立式绑扎管廊钢筋骨架；绑扎胎模包括胎膜基座1和四个绑扎定位架；其中，

胎膜基座1的平面形状与管廊的横截面形状适配并包括均由两根槽钢围焊成的顶板柱11、底板柱12、左侧板柱13、隔墙柱14及右侧板柱15，所有的柱体内均填充细石砼。胎膜基座1的宽度即是管廊墙体内外侧主筋的宽度，即钢筋骨架的外皮与胎膜基座1的边缘保持齐平，便于绑扎和质量控制。该胎膜基座1的顶板柱11的顶面、底板柱12的顶面、左侧板柱13的顶面、隔墙柱14的顶面及右侧板柱15的顶面均喷涂分布筋的定位标识100。

四个绑扎定位架一一对应地设在顶板柱11、左侧板柱13、隔墙柱14及右侧板柱15上，每个绑扎定位架均包括两根定位架主体200、一个角钢定位架3和多个定位钢片4；其中，

每根定位架主体均由两根槽钢围焊而成的空心方柱，高度为2米；设在顶板柱11的两根定位架主体200、左侧板柱13的两根定位架主体200及右侧板柱15上的两根定位架主体200均由两根20号槽钢围焊而成，设在隔墙柱14上的两根定位架主体200由两根10号槽钢围焊而成；每根定位架主体均垂直固定在预埋在胎膜基座1的顶面的定位钢板10A上；每根定位架主体的一侧面上均在1.5米高度水平向地固定一根定位套筒21；每根定位架主体的另一侧面上各自按照主筋的间距设置多个定位销钉22和多个钢片搁置凸点23；

绑扎定位架可对管廊节段的主筋和分布构造筋进行精确定位。

每个角钢定位架3均包括一根角钢30A和垂直连接在角钢30A上的两根定位插销31及多根与两根定位插销同向地连接在角钢30A上定位钢筋32；两根定位插销31的间距与每根定位架主体上的两根定位套筒21的间距一致，每根定位插销31的后部还各自设置一块限位板310；多根定位钢筋32的间距与分布构造筋的间距一致，定位钢筋32的长度为350mm；每个角钢定位架3各自通过两根定位插销31插接在对应的定位架主体上的两根定位套筒21上；限位板310能限制定位插销31的插置深度；

多个定位钢片4一一对应地铰接在多个定位销钉22上并搁置在钢片搁置凸点23上；定位钢片的厚度为8mm，可绕定位销钉22旋转。

角钢定位架3能对位于各个墙体内侧的两排竖向钢筋进行定位。

进行管廊钢筋骨架绑扎时，先在胎膜基座1的底面设置基座钢板16调平，并将所有的定位钢片4均搁置在钢片搁置凸点23上，再将钢筋骨架中的主筋直接搁置在定位钢片4上；管廊钢筋骨架的总体绑扎顺序为：顶板钢筋骨架、左侧板钢筋骨架、隔墙钢筋骨架、右侧板钢筋骨架及底板钢筋骨架；当绑扎至1.5米高度时安装角钢定位架3，用于定位竖向钢筋的间距，直至绑扎完成后，拆除角钢定位架3，继续绑扎水平向主筋。钢筋骨架绑扎完成后，利用吊具将钢筋骨架向上吊出绑扎胎模，定位钢片4可自动旋转，不影响钢筋骨架的起吊，在起吊完成后，定位钢片4又自动落在钢片搁置凸点23上。

进行管廊钢筋骨架吊装流程时，利用门式吊机吊装管廊钢筋骨架，吊具采用四点吊与吊机的主钩连接，管廊钢筋骨架的四周墙体上各自设置三个吊点，每个吊点的支撑钢筋800均采用短钢丝绳81与吊具上的通长环绕钢丝绳82连接(见图6a)，而在管廊钢筋骨架的隔墙中部设置一个吊点，采用可调节长度的法兰螺栓83连接(见图6b)；每个吊点的支撑钢筋800两侧的两根分布筋各80a自与交叉的水平钢筋80b点焊；先在底模上标注管廊钢筋骨架的外形尺寸线，据此控制管廊钢筋骨架的安装位置，待管廊钢筋骨架在底模上就位后，检查管廊钢筋骨架是否与底模上标注的管廊钢筋骨架的外形尺寸线重合，否则应作调整。

进行预埋件施工流程时，包括临时张拉机构设置步骤、槽道预埋件安装步骤、吊装孔钢盒子设置步骤、波纹管设置步骤、锚垫板和止水钢板设置步骤；

进行临时张拉机构设置步骤时，先在顶板部外模板301和底板部外模板302上对应地开设四组预留孔300，并在一对左舱室顶侧部内模板41的顶板部和一对右舱室顶部内模板43的顶板部上各自开设两组与顶板部外模板上的四组预留孔300一一对应的气囊管插孔430，还在一对左舱室底侧部内模板42的底板部和一对右舱室底侧部内模板44的底板部上各自开设两组与底板部外模板302上的四组预留孔300一一对应的套筒安装孔440；顶板部外模板301的面板开孔处和底板部外模板302的面板开孔处、左舱室顶侧部内模板41的面板开孔处、左舱室底侧部内模板42的面板开孔处、右舱室顶侧部内模板43的面板开孔处和右舱室底侧部内模板44的面板开孔处各自在面板的背后加贴100mm×100mm×8mm的钢板；每组预留孔300的数量均为六个；顶板部外模板上的四组预留孔300一一对应地与左舱室顶侧部内模板41的顶板部上的两组气囊管插孔和右舱室顶侧部内模板43的顶板部上的两组气囊管插孔430之间各自插置一根气囊管；气囊管的外径为38mm，内径为25mm，长度为60cm，额定压力0.2MPa，充气后外径最大可膨胀至100mm；通过气压控制，外径膨胀至52mm后停止供气；使气囊管与模板的孔口紧密接触，到达了非常好的止浆效果，且孔口成型规则、美观；在管廊节段的砼终凝后，开启闸阀，气囊管恢复原有形状，与孔道脱离，可以很方便的取出气囊管。底板部外模板302上的四组预留孔300一一对应地与左舱室底侧部内模板42的底板部上的两组套筒安装孔和右舱室底侧部内模板44的底板部上的两组套筒安装孔440之间各自插置一根与锚固螺栓适配并具有内螺纹的套筒441(见图8a)；在长线匹配预制时，锚固螺栓可直接预埋在底板部外模板302上的四组预留孔300和左舱室底侧部内模板42的底板部上的两组套筒安装孔和右舱室底侧部内模板44的底板部上的两组套筒安装孔440之间，锚固螺栓为8.8级高强螺栓，锚固螺栓的长度为490mm，外露管廊节段的底板62的长度为70mm；但在立式预制工艺中，锚固螺栓直接预埋的话，其外露底板70mm的部分将导致内模40无法开合，因此采用预埋套筒441的方式，套筒441的材质及强度与8.8级高强螺栓一致。管廊在现场安装时,配置长度为115mm的螺栓442，与套筒441连接35mm，外露管廊节段的底板80mm，外露部分配置两个螺帽443，其中一个螺帽443为与螺栓442固定，另一个螺帽443为活动(见图8b)，用于固定临时张拉锚块66(见图1)。

进行槽道预埋件安装步骤时，先在位于左边的一块左舱室顶侧部内模板41的侧板部开设一组左舱室槽道定位孔，并在一对右舱室顶侧部内模板43的侧板部各自对称地开设一组右舱室槽道定位孔，然后将一个左槽道支架701安装在左舱室槽道定位孔中，将两个右槽道支架702一一对应地安装在两组右舱室槽道定位孔中；在安装左槽道701和右槽道支架702时，在每个左舱室槽道定位孔中均嵌置一块与内模面板401的厚度相同的垫板71，再在内模面板401的背面采用泡沫橡胶72固定一个无缝钢管73，并在无缝钢管73的后端设置一块封板74，并在垫板71的背面和封板74的背面一一对应地设置一个垫板螺母710和封板螺母740，然后将T形螺栓75嵌入左槽道支架701并依次穿过垫板71和无缝钢管73后端的封板74，最后通过垫板螺母710和封板螺母740锁紧T形螺栓75，并在左槽道支架701与内模面板401之间通过止浆层76加固；在每个右舱室槽道定位孔中均嵌置一块与内模面板401的厚度相同的垫板71，再在内模面板401的背面采用泡沫橡胶72固定一个无缝钢管73，并在无缝钢管73的后端设置一块封板74，并在垫板71的背面和封板74的背面一一对应地设置一个垫板螺母710和封板螺母740，然后将T形螺栓75嵌入右槽道支架702并依次穿过垫板71和无缝钢管73后端的封板74，最后通过垫板螺母710和封板螺母740锁紧T形螺栓75，并在右槽道支架702与内模面板401之间通过止浆层76加固。(见图8c)。

进行吊装孔钢盒子设置步骤时，共设置有八个吊装孔钢盒子77，预埋吊装孔钢盒子首先应避免混凝土流进钢盒子内，造成钢盒子堵塞；其次应确保钢盒子周围成型规则、美观，没有半点的漏浆现象，而导致色差、孔洞以及沙斑等质量缺陷。先采用两个高弹性橡胶塞将每个吊装孔钢盒子的两端口封堵，再将八个带有橡胶塞的吊装孔钢盒子一一对应地置于一对左舱室顶部内模板的顶板部上的四个设定位置与顶板部外模板上四个对应的位置之间以及一对右舱室顶部内模板的顶板部上的四个设定位置与顶板部外模板上另外四个对应的位置之间，每个吊装孔钢盒子的两端的橡胶塞770外露厚度各为6mm，在内模30和外模40压缩后，橡胶塞770各压缩3mm，使内模板和外模板各自紧贴两个橡胶塞770的平面(见图8d)。

进行波纹管设置步骤时采用以下方法：

A.在底模10的四个角部与顶模20的四个角部之间间隔50cm地设置若干张波纹管套箍网片，每张波纹管套箍网片均与管廊钢筋骨架点焊固定；

B.在底模10的四个角部预埋的磁铁片78上各自固定一个圆台形的定位螺母78a；

C.在顶模20的四个角部各自通过钢板安装一个与底模10上的定位螺母78a同轴的定位销78b；

D.在每根波纹管700的内腔中设置一根PVC管，然后将每根波纹管700的两头各自通过胶带79密封地套在同轴设置的定位螺母78a和定位销78b上(见图8e)；在砼初凝后，即可拔除定位销78b。

进行锚垫板和止水钢板设置步骤时，均在首端管廊节段的模板中和末端管廊节段的模板中进行并包括锚垫板的设置工序和止水钢板的设置工序；

进行锚垫板的设置工序时，在对应四根波纹管的位置各自设置一块锚垫板70A，四块锚垫板70A各自固定在一块定位钢板70B上，每块定位钢板70B均采用卡扣固定在外模30的顶面上(见图8f)；

进行止水钢板的设置工序时，先在四块外模板的两端顶部分别布置两个固定点，该两个固定点上各自插置一根套筒螺栓90，并在内模板的顶部也布置与外模板上的固定点成对的固定点，该两个固定点上也各自插置一根套筒螺栓90；当首端管廊节段的砼和末端管廊节段的砼浇筑至离顶面20cm后，将折好成型的止水钢板605安装到位，并用设在每对固定点的套筒螺栓90将止水钢板605对顶夹紧(见图8g)。

进行浇筑混凝土流程时，依次浇筑管廊节段的底板、隔墙、左侧板和右侧板以及顶板；底板浇筑时分2～3层进行，每层浇筑厚度为20-30cm，并由中央往两侧浇筑，在浇筑时预留10cm暂不浇满，待左侧板和右侧板浇筑一定高度后，再进行补料浇筑；隔墙、左侧板和右侧板浇筑时采用对称下料，每层混凝土的浇筑厚度为30cm。

采用本发明的预制工艺完成所有的管廊节段预制后，所有的标准管廊节段均具有互换性，可以根据现场实际每跨管廊段的长度自由组合，实现管廊节段之间拼缝的匹配。每跨管廊段采用长线匹配法拼接，先进行相邻管廊节段之间的涂胶拼装，并通过临时张拉预应力筋67(见图1)进行固定，然后进行永久预应力张拉完成每跨管廊段的安装。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。

Claims (5)

1.一种地下综合管廊的立式预制工艺，用于预制具有顶板、底板、左侧板、隔墙和右侧板的双舱式管廊节段；每个管廊节段的四个角部各自纵向预埋一根波纹管；每个管廊节段左舱室的左侧面上设有左槽道支架；每个管廊节段右舱室的左、右侧面上均设有右槽道支架；若干个管廊节段拼接成一跨管廊段，多跨管廊段通过现浇段拼接成整条地下综合管廊；每跨管廊段包括依次通过剪力键连接的首端管廊节段、若干标准管廊节段和末端管廊节段；首端管廊节段的前端面上设置凹向剪力键，首端管廊节段的后端面为平面并外露用于与现浇段相连的钢筋和止水钢板；每个所述标准管廊节段的后端面上设置与首端管廊节段的前端面上的凹向剪力键相互匹配的凸向剪力键，每个标准管廊节段的前端面上设置与首端管廊节段的前端面上的凹向剪力键相同的凹向剪力键；所述末端管廊节段的后端面上设置与标准管廊节段的前端面上的凹向剪力键相互匹配的凸向剪力键，末端管廊节段的前端面为平面并外露用于与现浇段相连的钢筋和止水钢板；

立式预制工艺包括以下流程：预制模板组装、管廊钢筋骨架绑扎、管廊钢筋骨架吊装、预埋件施工和浇筑混凝土；其特征在于，

进行预制模板组装流程时，预制模板由底模、顶模、外模及内模组成；所述内模包括一对左舱室顶侧部内模板、一对左舱室底侧部内模板、一对右舱室顶侧部内模板、一对右舱室底侧部内模板；所有的内模板均包括内模面板、若干间隔一致地固定在内模面板背面的水平肋和若干间隔一致地固定在水平肋上的竖向肋；先将内模和外模拼装好，拼装内模时，将一对左舱室顶侧部内模板之间以及一对左舱室顶侧部内模板与一对左舱室底侧部内模板之间均通过销栓连接，构成管廊左舱室内模，将一对右舱室顶侧部内模板之间以及一对右舱室顶侧部内模板与一对右舱室底侧部内模板之间均通过销栓连接，构成管廊右舱室内模；一对左舱室顶侧部内模板的中部之间和一对右舱室顶侧部内模板的中部之间均连接一个液压油缸；拼装外模时，将顶板部外模板与左侧板部外模板和右侧板部外模板之间以及底板部外模板与左侧板部外模板和右侧板部外模板之间均通过45°斜拉杆拼接并紧固；接着将外模安装在底模上，即每块外模板的竖向肋的底部与对应的底模通过斜拉杆连接，再将内模安装在底模的内侧，即将每块内模板的竖向肋的底部与对应的底模通过斜拉杆连接，然后将顶模吊装安放到位，即将顶模搁置在内模的顶部与外模的顶部之间，再将每块内模板的竖向肋的上部与对应的外模板的竖向肋的上部通过拉条对拉连接使内模的顶部和外模的顶部将顶模夹紧，并通过顶模上的方钢控制顶模的高程；

进行管廊钢筋骨架绑扎流程时，采用在绑扎胎膜上进行立式绑扎管廊钢筋骨架；管廊钢筋骨架的绑扎顺序依次为：顶板钢筋骨架、左侧板钢筋骨架、隔墙钢筋骨架、右侧板钢筋骨架及底板钢筋骨架；

进行管廊钢筋骨架吊装流程时，利用门式吊机吊装管廊钢筋骨架，吊具采用四点吊与吊机的主钩连接，管廊钢筋骨架的四周墙体上各自设置三个吊点，每个吊点均采用短钢丝绳与吊具上的通长环绕钢丝绳连接，而在管廊钢筋骨架的隔墙中部设置一个吊点，采用可调节长度的法兰螺栓连接；每个吊点两侧的两根分布筋各自与交叉的水平钢筋点焊；先在底模上标注管廊钢筋骨架的外形尺寸线，据此控制管廊钢筋骨架的安装位置，待管廊钢筋骨架在底模上就位后，检查管廊钢筋骨架是否与底模上标注的外形尺寸线重合，否则应作调整；

进行所述预埋件施工流程时，包括临时张拉机构设置步骤、槽道预埋件安装步骤、吊装孔钢盒子设置步骤、波纹管设置步骤、锚垫板和止水钢板设置步骤；

进行所述临时张拉机构设置步骤时，先在顶板部外模板和底板部外模板上各自对应地开设四组预留孔，并在左舱室顶侧部内模板的顶板部上和右舱室顶侧部内模板的顶板部上各自开设两组与顶板部外模板上的四组预留孔一一对应的气囊管插孔；还在左舱室底侧部内模板的底板部上和右舱室底部内模板的底板部上各自开设两组与底板部外模板上的四组预留孔一一对应的套筒安装孔；每组预留孔的数量为六个；顶板部外模板上的四组预留孔一一对应地与左舱室顶侧部内模板的顶板部上的两组气囊管插孔和右舱室顶侧部内模板的顶板部上的两组气囊管插孔之间各自插置一根气囊管；底板部外模板上的四组预留孔一一对应地与左舱室底侧部内模板的底板部上的两组套筒安装孔和右舱室底侧部内模板的底板部上的两组套筒安装孔之间中均插置一根与锚固螺栓适配并具有内螺纹的套筒；

进行所述槽道预埋件安装步骤时，先在位于左边的一块左舱室顶侧部内模板的侧板部上开设一组左舱室槽道定位孔，并在一对右舱室顶侧部内模板的侧板部上各自对称地开设一组右舱室槽道定位孔，然后将一个左槽道支架安装在左舱室槽道定位孔中，将两个右槽道支架一一对应地安装在两组右舱室槽道定位孔中；

进行所述吊装孔钢盒子设置步骤时，共设置有八个吊装孔钢盒子，先采用两个橡胶塞将每个吊装孔钢盒子的两端口封堵，再将八个带有橡胶塞的吊装孔钢盒子一一对应地置于一对左舱室顶侧部内模板的顶板部上的四个设定位置与顶板部外模板上四个对应的位置之间以及一对右舱室顶侧部内模板的顶板部上的四个设定位置与顶板部外模板上另外四个对应的位置之间，使内模板和外模板各自紧贴两个橡胶塞的平面；

进行所述波纹管设置步骤时采用以下方法：

A.在底模的四个角部与顶模的四个角部之间间隔地设置若干张波纹管套箍网片，每张波纹管套箍网片均与管廊钢筋骨架点焊固定；

B.在底模的四个角部预埋的磁铁片上各自固定一个圆台形的定位螺母；

C.在顶模的四个角部各自通过钢板安装一个与底模上的定位螺母同轴的定位销；

D.在每根波纹管的内腔中设置一根PVC管，然后将每根波纹管的两头各自通过胶带密封地套在同轴设置的定位螺母和定位销上；

进行锚垫板和止水钢板设置步骤时，均在首端管廊节段的模板中和末端管廊节段的模板中进行并包括锚垫板的设置工序和止水钢板的设置工序；

进行所述锚垫板的设置工序时，在对应四根波纹管的位置各自设置一块锚垫板，四块锚垫板各自固定在一块定位钢板上，每块定位钢板均采用卡扣固定在外模的顶面上；

进行止水钢板的设置工序时，先在四块外模板的两端顶部分别布置两个固定点，该两个固定点上各自插置一根套筒螺栓，并在内模板的顶部也布置与外模板上的固定点成对的固定点，该两个固定点上也各自插置一根套筒螺栓；当首端管廊节段的砼和末端管廊节段的砼浇筑至离顶面20cm后，将折好成型的止水钢板安装到位，并用设在每对固定点的套筒螺栓将止水钢板对顶夹紧；

进行浇筑混凝土流程时，依次浇筑管廊节段的底板、隔墙、左侧板和右侧板以及顶板；底板浇筑时分2～3层进行，每层浇筑厚度为20-30cm，并由中央往两侧浇筑，在浇筑时预留10cm暂不浇满，待左侧板和右侧板浇筑一定高度后，再进行补料浇筑；隔墙、左侧板和右侧板浇筑时采用对称下料，每层混凝土的浇筑厚度为30cm。

2.根据权利要求1所述的地下综合管廊的立式预制工艺，其特征在于，所述绑扎胎膜包括胎膜基座和四个绑扎定位架；

所述胎膜基座的平面形状与管廊的横截面形状适配并包括均由两根槽钢围焊成的顶板柱、底板柱、左侧板柱、隔墙柱及右侧板柱，所有的柱体内均填充细石砼；

四个绑扎定位架一一对应地设在顶板柱、左侧板柱、隔墙柱及右侧板柱上，每个绑扎定位架均包括两根定位架主体、一个角钢定位架和多个定位钢片；其中，

每根所述定位架主体均由两根槽钢围焊而成的空心方柱，每根定位架主体均垂直固定在预埋在胎膜基座的顶面的定位钢板上；每根定位架主体的一侧面上均在一设定高度水平向地固定一根定位套筒；每根定位架主体的另一侧面上各自按照主筋的间距设置多个定位销钉和多个钢片搁置凸点；

每个角钢定位架均包括一根角钢和垂直连接在角钢上的两根定位插销及多根与两根定位插销同向地连接在角钢上的定位钢筋；两根定位插销的间距与每根定位架主体上的两根定位套筒的间距一致；多根定位钢筋的间距与分布构造筋的间距一致；每个所述角钢定位架各自通过两根定位插销插接在对应的定位架主体上的两根定位套筒上；

多个所述定位钢片一一对应地铰接在多个所述定位销钉上并搁置在钢片搁置凸点上。

3.根据权利要求2所述的地下综合管廊的立式预制工艺，其特征在于，每根所述定位插销的后部还各自设置一块限位板。

4.根据权利要求2所述的地下综合管廊的立式预制工艺，其特征在于，所述胎膜基座的底面设置用于调平的基座钢板，该胎膜基座的顶面喷涂分布筋的定位标识。

5.根据权利要求1所述的地下综合管廊的立式预制工艺，其特征在于，进行所述预埋件施工流程的槽道预埋件安装步骤时，在每个左舱室槽道定位孔中嵌置一块与内模面板的厚度相同的垫板，再在内模面板的背面采用泡沫橡胶固定一个无缝钢管，并在无缝钢管的后端设置一块封板，并在垫板的背面和封板的背面一一对应地设置一个垫板螺母和封板螺母，然后将T形螺栓嵌入左槽道支架并依次穿过垫板和无缝钢管后端的封板，最后通过垫板螺母和封板螺母锁紧T形螺栓；在每个右舱室槽道定位孔中均嵌置一块与内模面板的厚度相同的垫板，再在内模面板的背面采用泡沫橡胶固定一个无缝钢管，并在无缝钢管的后端设置一块封板，并在垫板的背面和封板的背面一一对应地设置一个垫板螺母和封板螺母，然后将T形螺栓嵌入右槽道支架并依次穿过垫板和无缝钢管后端的封板，最后通过垫板螺母和封板螺母锁紧T形螺栓。

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