CN111704450B - 一种陶瓷岩板的制备方法及陶瓷岩板 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种陶瓷岩板的制备方法，其包括制备浆料、喷雾干燥得到粉料，并将部分粉料筛分后与剩余粉料混合，得到用于压成的粉料，压成，施釉装饰，然后烧成。本发明还公开了采用上述制备方法制备而得的陶瓷岩板。本发明的陶瓷岩板可良好地适应后期深加工工艺，可广泛应用在地板、幕墙、饰面领域，且其具有高强度、高硬度、耐酸碱、耐高温等优点。

Description

一种陶瓷岩板的制备方法及陶瓷岩板
技术领域
本发明涉及陶瓷砖领域，具体涉及一种陶瓷岩板的制备方法及陶瓷岩板。
背景技术
随着人们的生活水平日渐提高，在装饰、装修材料的选择上，审美观也越来越个性化，更重视风格品味，对墙地面、幕墙、家具、橱柜、台面板等饰面材料在现代装修中的应用需求也越来越多。现有的饰面材料主要有天然石材和人造石英石。其中，人造石英石是指将树脂、石英、色料振压、在100～200℃固化后形成的板材，其由于含有树脂材料，硬度低，耐酸碱性差、不耐高温。天然石材虽然硬度相对较高，耐高温性能较良好，且色泽丰富，但是天然石材资源极为有限。
近年来，陶瓷大板逐渐被应用到装饰领域，其具有优良的耐酸碱性，硬度高(表面莫氏硬度可达到6级以上)，耐高温等优点，因此，具有极其广阔的应用前景。根据国家标准(GB/T 23266-2009)的规定，陶瓷板的表面积不小于1.62m2，厚度不大于6mm；目前行业内生产的陶瓷大板厚度也多在10mm以内，这种陶瓷大板可加工性差，可适用于大规格幕墙或地面的铺贴，但是难以利用到饰面领域。因此，需要对陶瓷大板进行进一步开发。
近一年来，行业推出了陶瓷岩板，其厚度可达到12～20mm，适应深加工工艺，可应用在地面、幕墙、家居装饰领域。然而，现有的岩板，其尺寸多为1200×1600mm2、2400×1800mm2、2400×1200mm2等规格，仍然无法满足大型家居装饰(灶台、橱柜、浴室柜等)的要求。另一方面，现有的岩板生产系统不成熟，导致干燥裂砖、运输裂砖多，干燥合格率低于95％；同样的，烧成合格率也较低，在90％左右。此外，现有的陶瓷岩板，在加工的过程中，极易破裂，根据统计，现有岩板的加工破裂率达到65％以上，成为了困扰行业的极大难题。一般认为，岩板加工破裂是残余应力造成的。因此，如何降低残余应力，是亟需解决的问题。
此外，在从普通陶瓷砖到陶瓷大板的研发过渡中，本领域技术人员形成了一些固化的经验：如对配方而言，在陶瓷大板的配方中，主体是考虑厚度较薄的板在烧成过程中变形严重，因此，很少采用钙镁类矿物熔剂。又如，厚度较薄的陶瓷大板，布料难度低，因此普通的陶瓷粉料的级配即可满足生产。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，本发明提供一种陶瓷岩板的制备方法，其可提升干燥、烧成合格率，制备得到的陶瓷岩板深加工性能优良，加工破裂率低，应用范围广。
本发明还要解决的技术问题在于，提供一种陶瓷岩板。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种陶瓷岩板的制备方法，其包括：
(1)将各种原料按照配方混合均匀，并球磨得到浆料；
其中，所述配方按照重量份计的原料包括：
钾长石15～20份，钠长石8～15份，煅烧高岭土15～20份，黑泥12～20份，白泥8～15份，叶腊石15～20份，增韧剂1～10份；以上各原料的重量份之和为100份。
(2)将所述浆料喷雾干燥，得到第一粉料；
(3)将40～60％的第一粉料过40～100目筛网，得到筛上物和筛下物；将筛上物与剩余的第一粉料混合，得到第二粉料；将筛下物化浆，并与步骤(1)中的浆料合并；
(4)将第二粉料压制，得到生坯；
(5)将所述生坯干燥，然后依次施底釉、印刷装饰、施面釉后得到坯体；
(6)将所述坯体烧成，得到陶瓷岩板成品。
作为上述技术方案的改进，所述第二粉料的颗粒级配为：＞20目占比1～4wt％；20～40目占比30～40wt％；40～60目占比25～35wt％，60-120目占比10～17wt％，120～200目占比5～10wt％，200目以下占比1～5wt％。
作为上述技术方案的改进，步骤(4)中，压制压力为400～550kg/cm2。
作为上述技术方案的改进，步骤(6)中，烧成制度为：
从室温到600℃，升温速率为35～45℃/min；
从600℃到900℃，升温速率为20～40℃/min；
从900℃到烧成温度，升温速率为10～25℃/min；
在烧成温度保温8～15min；
从烧成温度到800℃，冷却速率为50～80℃/min；
从800℃到500℃，冷却速率为10～20℃/min；
从500℃到室温，冷却速度为80～100℃/min。
作为上述技术方案的改进，烧成温度为1200～1300℃，烧成周期为60～180min。
作为上述技术方案的改进，所述增韧剂包括低温增韧剂和高温增韧剂；所述低温增韧剂可降低烧成过程中1000℃以下坯体内的残余应力；所述高温增韧剂可降低烧成过程中1000℃以上坯体内的残余应力；
所述低温增韧剂选用纤维素醚、聚丙烯酸钠、木质素、改性多糖或托贝莫来石；所述高温增韧剂选用块滑石、镁橄榄石、莫来石、氧化镁、氧化锆或氧化铝。
作为上述技术方案的改进，所述低温增韧剂选用托贝莫来石；所述高温增韧剂选用镁橄榄石。
作为上述技术方案的改进，所述低温增韧剂和高温增韧剂的用量比例为1：(2～5)
作为上述技术方案的改进，所述陶瓷岩板的表面积为3～12m2，厚度为12～30mm。
相应的，本发明还公开了一种陶瓷岩板，其由上述的制备方法制备而得。
实施本发明，具有以下有益效果：
(1)本发明的陶瓷岩板制备方法，将喷雾干燥得到的第一粉料部分进行筛分，并将筛上料与剩余的第一粉料合并，得到第二粉料；再用第二粉料进行压制成型；这种制备方法可有效提升粉料的流动性，使得成型后的生坯不同位置的密实程度、厚度更加均匀；这种生坯在后期烧成过程中，应力积累少，可提升后期陶瓷岩板的可加工性能。
(2)本发明通过对粉料进行处理，得到了颗粒级配为＞20目占比1～4wt％；20～40目占比30～40wt％；40～60目占比25～35wt％，60-120目占比10～17wt％，120～200目占比5～10wt％，200目以下占比1～5wt％；其流动性较高，容易布料；且通过不小于400kg/cm2的成型压力，使得生坯内部均匀性高，密度均匀，后期应力积累少。
(3)本发明中的烧成温度制度，可有效消除烧成过程中的应力，提高烧成合格率，提升陶瓷岩板的平整度，提升陶瓷岩板的可加工性能。
(4)本发明中的陶瓷岩板规格较大，其表面积为3～12m2，厚度为12～30mm，其可良好地适应后期深加工工艺，可广泛应用在地板、幕墙、饰面领域，如洗手台、茶具、灶台等。可大幅度取代天然石材、人造石英石板材；且其具有高强度、高硬度、耐酸碱、耐高温等优点。
(5)本发明的配方之中含有钾长石15～20份，钠长石8～15份，煅烧高岭土15～20份，黑泥12～20份，白泥8～15份，叶腊石15～20份，增韧剂1～10份；这种配方生产得到的陶瓷岩板成品，应力聚集少，可良好适应后期深加工工艺，将后期加工破裂率降低至5％以下。
(6)本发明的配方之中引入了增韧剂，其能在岩板基体中建立弱界面结构，吸收裂纹扩展能量，同时，其自身也能够吸收外来能量，进而消除残余应力。
具体的，低温增韧剂在1000℃以下坯体内保持良好的晶须状态，可充分吸收烧成前段的应力；高温增韧剂则在1000℃以上可有效促进莫来石晶须的析出、成长，达到降低残余应力的作用。两者综合可减少应力聚集，提升陶瓷岩板深加工性能。
(7)本发明中的低温增韧剂，还可在压成、烘干过程中起到提升生坯强度的作用，提升成品率。本发明中的陶瓷岩板生坯的生坯强度可达到1.2～1.8MPa。
附图说明
图1是本发明一种陶瓷岩板的制备方法流程图；
图2是本发明一种陶瓷岩板的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
参见图1，本发明提供了一种陶瓷岩板的制备方法，其包括以下步骤：
S1：将各种原料按配方混合均匀，并球磨得到浆料；
具体的，配方为：
钾长石15～20份，钠长石8～15份，煅烧高岭土15～20份，黑泥12～20份，白泥8～15份，叶腊石15～20份，增韧剂1～10份；以上各原料的重量份之和为100份。
其中，钾长石和钠长石为主要的助熔剂，其可促进烧成，得到吸水率＜0.1％的陶瓷岩板成品，提升陶瓷岩板抗折强度，减小微气孔，提升耐污能力。其中，钾长石的用量为15～20份，钠长石的用量为8～15份；优选的，钾长石用量为17～20份，钠长石的用量为10～13份。
黑泥和白泥是主要的塑性原料，其可提升生坯阶段的强度，避免生坯在运输，烘干过程中破裂；同时，在高温状态可提供莫来石来源，提升强度和优化后期深加工性能。其中，黑泥的用量为12～20份，白泥的用量为8～15份；优选的，黑泥用量为15～20份，白泥用量为8～12份。
叶腊石可取代传统陶瓷配方中的部分石英，减少应石英相变带来的大量应力积累；叶腊石也可在高温下分解产生莫来石相，提升陶瓷岩板的强度，提升可加工性。具体的，叶腊石的用量为15～20份；当叶腊石的用量＞20份时，会降低生坯强度。
煅烧高岭土中的Al含量可达到40wt％以上，在后续烧成过程中会形成大量针状的莫来石晶须，从而在陶瓷岩板基体中建立弱界面结构，减少残余应力。优选的，为了充分发挥煅烧高岭土的作用，还需要控制其粒径，具体的，煅烧高岭土中1μm以下的颗粒占比70～90wt％。煅烧高岭土的用量为15～20份。
增韧剂包括低温增韧剂和高温增韧剂；其主要作用是在烧成阶段和陶瓷岩板成品中建立弱界面结构，减少残余应力，提升深加工性能，降低加工破裂率；同时也起到确保生产顺利进行的作用。
其中，低温增韧剂是指在1000℃以下起到增韧作用的物质；具体的，其可为纤维素醚、聚丙烯酸钠、木质素、改性多糖或托贝莫来石；优选的为托贝莫来石；托贝莫来石呈晶须状，在成型阶段，其可以起到提升生坯强度的作用；在烧成温度低于1000℃时，其主要是相变过程，晶须结构得以维持；从而使得烧成过程中的热应力得以较好的消除。
其中，高温增韧剂是指在1000℃以上起到增韧作用的物质；具体的，其可为块滑石、镁橄榄石、莫来石、氧化镁、氧化锆或氧化铝；其中，莫来石、氧化铝、氧化锆虽然能够达到良好的增韧作用，但是其会大幅提升烧成温度，且其原料价格高。优选的，可选用块滑石或镁橄榄石；更优选的，选用镁橄榄石。块滑石和镁橄榄石可促进莫来石晶体针状化，提升其增韧作用。
低温增韧剂和高温增韧剂的用量比例为1：(2～5)，优选的为1:(2.5～4)。
需要说明的是，在常规的陶瓷大板(厚度＜10mm)配方中，会尽量降低含钙镁原料的使用量，以防止波浪纹、微翘曲等变形缺陷。在本发明中，陶瓷岩板厚度较大，成型压力较高(后续论述)，使得本发明可引入少量的钙镁原料，起到良好增韧作用，有效提升陶瓷岩板的深加工性能，降低加工破裂率。
优选的为：钾长石18份，钠长石11份，煅烧高岭土18份，黑泥16份，白泥10份，叶腊石17份，托贝莫来石2.5份，镁橄榄石6.5份。
具体的，球磨后，应控制浆料细度为250目筛筛余＜0.5％。
S2：将浆料喷雾干燥，得到第一粉料；
具体的，将浆料喷雾干燥，干燥后过10目筛，得到第一粉料。
S3：将40～60％的第一粉料过40～100目筛网，得到筛上物和筛下物；将筛上物与剩余的第一粉料混合，得到第二粉料；将筛下物化浆，并与步骤S1中的浆料合并；
通过以上方法，可控制第二粉料的颗粒级配为：＞20目占比1～4wt％；20～40目占比30～40wt％；40～60目占比25～35wt％，60-120目占比10～17wt％，120～200目占比5～10wt％，200目以下占比1～5wt％。
需要说明的是：传统的陶瓷砖粉料或陶瓷大板粉料较细，其在60目以上的占比为30～50％。而本发明则可占比达到50～80％；大幅度提升了流动性，便于布料。使得成型后的生坯不同位置的密实程度、厚度更加均匀；这种生坯在后期烧成过程中，应力积累少，可提升后期陶瓷岩板的可加工性能。
S4：将第二粉料压制，得到生坯；
需要说明的是，目前大规格陶瓷板材(陶瓷大板、陶瓷岩板)的压制一般有三种方法，连续辊压成型、皮带干压成型和模腔干压成型三种。其中，连续辊压采用对辊连续压制，然后切割成目标尺寸，对粉料的要求很高；皮带干压成型主要是采用两条钢带进行挤压，然后对边角进行切割，对粉料的要求也相对较高，模腔干压成型采用模框，冲压成型，对粉料要求较低，本发明的粉料可良好满足其要求。本发明选用模腔干压成型，其内应力低，压制得到的生坯平整性良好，尺寸精度高，。
进一步的，控制压制过程中压制压力为400～500kg/cm2；由于本发明中的粉料颗粒较大，空气含量高，因此，可采用较大的压力排气，提升坯体压实程度，提升干燥合格率、烧成合格率。
S5：将生坯干燥，然后依次施底釉、印刷装饰、施面釉后得到坯体；
具体的，干燥最高温度为120～180℃。
具体的，底釉、墨水、面釉可采用现有技术。
S6：将坯体烧成，得到陶瓷岩板成品；
具体的，烧成制度为：
从室温到600℃，升温速率为35～45℃/min；本发明中陶瓷岩板中粘土类原料较多，在600℃以前会排出结构水；采用35～45℃/min的升温速率可防止排水过快，应力积累，进而造成收缩不均。
从600℃到900℃，升温速率为20～40℃/min；在此阶段，主要发生氧化反应，板材中的一些有机物被氧化，且粘土类矿物进一步相变。由于本发明中的陶瓷岩板厚度较大，且成型压力较高，其密实程度较高。因此，采用较慢的升温速率，以保证氧化反应充分进行。优选的，在此温度区间的升温速率为25～35℃/min；
从900℃到烧成温度，升温速率为10～25℃/min；此阶段，熔剂类原料开始熔化，开始析出莫来石晶体。具体的，烧成温度为1200～1300℃，优选的为1220～1290℃。
在烧成温度保温8～15min
相应的，还要对冷却阶段的温度制度进行控制，以减少应力积累：
从烧成温度到800℃，冷却速率为50～80℃/min；
从800℃到500℃，冷却速率为10～20℃/min；优选的，在此阶段的冷却速率为10～15℃/min。
从500℃到室温，冷却速度为80～100℃/min。
控制整体的烧成时间(烧成周期)为60～180分钟。需要说明的是，现有的陶瓷岩板，为了降低应力聚集，一般20mm厚的板材，烧成周期在180～200分钟左右，而本发明通过配方、粉料、压制、烧成相互配合，缩短了烧成周期，提升了烧成效率。
具体的，S6包括：
S61：将坯体烧成；
S62：将烧成的坯体进行抛光，即得到陶瓷岩板成品。
需要说明的是，本发明中的配方、制备工艺使得陶瓷岩板在烧成过程中收缩均匀，烧成后尺寸均匀性高；因此在烧成后的加工工艺中，不包括磨边工序，简化了生产流程。
相应的，本发明还公开了一种陶瓷岩板，其采用上述制备方法制得。具体的，参考图2，其包括坯体层1、底釉层2、图案层3和面釉层4；其表面积为3～12m2，整体厚度为12～30mm；其中，坯体层1的厚度为11.5～29.5mm，坯体层1的厚度占比达到95％以上。优选的，本发明中的陶瓷岩板为矩形，其对角线长度为2500～6000mm，厚度为18～30mm。这种陶瓷岩板可良好的适应后期深度加工，适应于幕墙、地板。
下面采用具体实施例对本发明进行说明：
实施例1
本实施例提供一种陶瓷岩板，其尺寸为3600×2000×20mm3；其中，坯体层的厚度为19mm；
坯体层的配方为：
钾长石19份，钠长石12份，煅烧高岭土16份，黑泥18份，白泥10份，叶腊石18份，低温增韧剂1份，高温增韧剂6份；
其中，煅烧高岭土中80％的颗粒粒径＜1μm；低温增韧剂选用甲基纤维素，高温增韧剂选用莫来石晶须；
陶瓷岩板的制备方法：
(1)将各种原料按照配方混合均匀，并球磨得到浆料；
其中，浆料的250目筛余为0.2％；
(2)将浆料喷雾干燥，筛分后得到第一粉料；
(3)将45％的第一粉料过40目筛网，得到筛上物，将筛上物与剩余的第一粉料混合，得到第二粉料；将筛下物化浆，并与步骤(1)的浆料合并；
具体的，第二粉料的颗粒级配为：
＞20目占比2wt％；20～40目占比38wt％；40～60目占比32wt％，60-120目占比16wt％，120～200目占比8wt％，200目以下占比4wt％。
(4)将第二粉料压制，得到生坯；
具体的，采用HT36000型压机进行压成，成型压力为450kg/cm2。
(5)将生坯干燥，并依次施底釉、喷墨印刷、施面釉，得到坯体；
(6)将坯体烧成，得到陶瓷岩板成品；
其中，烧成温度曲线为：
从室温到600℃，升温速率为35℃/min；
从600℃到900℃，升温速率为20℃/min；
从900℃到1300℃，升温速率为12℃/min；
在1300℃保温15min；
从1300℃到800℃，降温速率为60℃/min；
从800℃到500℃，降温速率为11℃/min；
从500℃到室温，降温速率为85℃/min；
烧成周期为120min。
实施例2
本实施例提供一种大规格陶瓷岩板，其尺寸为3600×1800×25mm3；其中，坯体层的厚度为24.5mm；
坯体层的配方为：
钾长石19份，钠长石12份，煅烧高岭土16份，黑泥18份，白泥10份，叶腊石18份，低温增韧剂1份，高温增韧剂6份；
其中，煅烧高岭土中90％的颗粒粒径＜1μm；低温增韧剂选用托贝莫来石，高温增韧剂选用块滑石；
陶瓷岩板的制备方法：
(1)将各种原料按照配方混合均匀，并球磨得到浆料；
其中，浆料的250目筛余为0.4％；
(2)将浆料喷雾干燥，筛分后得到第一粉料；
(3)将50％的第一粉料过60目筛网，得到筛上物，将筛上物与剩余的第一粉料混合，得到第二粉料；将筛下物化浆，并与步骤(1)的浆料合并；
具体的，第二粉料的颗粒级配为：
＞20目占比2wt％；20～40目占比37wt％；40～60目占比33wt％，60-120目占比16wt％，120～200目占比9wt％，200目以下占比3wt％。
(4)将第二粉料压制，得到生坯；
具体的，采用HT36000型压机进行压成，成型压力为480kg/cm2。
(5)将生坯干燥，并依次施底釉、喷墨印刷、施面釉，得到坯体；
(6)将坯体烧成，得到陶瓷岩板成品；
其中，烧成温度曲线为：
从室温到600℃，升温速率为40℃/min；
从600℃到900℃，升温速率为24℃/min；
从900℃到1280℃，升温速率为15℃/min；
在1280℃保温10min；
从1280℃到800℃，降温速率为75℃/min；
从800℃到500℃，降温速率为12℃/min；
从500℃到室温，降温速率为85℃/min；
烧成周期为100min。
实施例3
本实施例提供一种大规格陶瓷岩板，其尺寸为3600×1800×20mm3；其中，坯体层的厚度为19mm；
坯体层的配方为：
钾长石18份，钠长石11份，煅烧高岭土18份，黑泥16份，白泥11份，叶腊石17份，低温增韧剂2.5份，高温增韧剂6.5份；
其中，煅烧高岭土中90％的颗粒粒径＜1μm；低温增韧剂选用托贝莫来石，高温增韧剂选用镁橄榄石；
陶瓷岩板的制备方法：
(1)将各种原料按照配方混合均匀，并球磨得到浆料；
其中，浆料的250目筛余为0.4％；
(2)将浆料喷雾干燥，筛分后得到第一粉料；
(3)将50％的第一粉料过60目筛网，得到筛上物，将筛上物与剩余的第一粉料混合，得到第二粉料；将筛下物化浆，并与步骤(1)的浆料合并；
具体的，第二粉料的颗粒级配为：
＞20目占比2wt％；20～40目占比36wt％；40～60目占比34wt％，60-120目占比17wt％，120～200目占比8wt％，200目以下占比3wt％。
(4)将第二粉料压制，得到生坯；
具体的，采用HT36000型压机进行压成，成型压力为460kg/cm2。
(5)将生坯干燥，并依次施底釉、喷墨印刷、施面釉，得到坯体；
(6)将坯体烧成，得到陶瓷岩板成品；
(6)在图案层上施面釉，形成面釉层，得到坯体；
(7)将坯体烧成，得到大规格岩板成品；
其中，烧成温度曲线为：
从室温到600℃，升温速率为40℃/min；
从600℃到900℃，升温速率为25℃/min；
从900℃到1260℃，升温速率为16℃/min；
在1260℃保温8min；
从1260℃到800℃，降温速率为74℃/min；
从800℃到500℃，降温速率为15℃/min；
从500℃到室温，降温速率为90℃/min；
烧成周期为88min。
对比例1
某江西厂家生产的规格为2400×1200×15mm3的陶瓷岩板，对各项性能进行测定。
对比例2
某企业生产的规格为800×800×11mm3的普通抛光砖50片，对各项性能进行测定。
对实施例1～3、对比例1～2中的材料进行性能测定，具体结果如下(参考方法参见GB/T 3810-2016)：
实施例1 实施例2 实施例3 对比例1 对比例2
吸水率(％) 0.09％ 0.06％ 0.05％ 0.1％ 0.2％
断裂模数(MPa) 45.6 45.1 48.2 37.5 45.1
实施例4干燥、烧成合格率的测定
1，干燥合格率的测定
压制500片陶瓷岩板生坯，进行干燥。
干燥后，若生坯断裂或边角有小开裂纹路，计为不合格，否则计为合格；
此外，干燥后，选取20片合格的生坯，测定边弯曲度和中心弯曲度(GB3810.2-2016)。
2，烧成合格率的测定
对干燥后的合格的陶瓷岩板生坯进行烧成。
烧成后，若发生断裂或边角有开裂纹路，或肉眼可见明显翘曲，则计为不合格；否则计为合格；
烧成后，选取20片合格的陶瓷岩板，测定变弯曲度和中心弯曲度。
测定结果如下表(其中对比例2的数据为经验数据)：
Figure BDA0002504089600000121
实施例5加工破裂率的测定
加工破裂率分为切割加工破裂率和雕刻加工破裂率两部分；其具体测试方法如下：
1，切割加工破裂率：采用电锯切割机对岩板边部(1/3边长以内)、中心(中心线)分别进行贯穿切割。
若切割后，产生除切割纹以外的破裂或断裂纹路，则计为破裂。若切割后，未产生肉眼可见裂纹，则测定切割后陶瓷岩板的断裂模数(GB/T 3810.4-2016)；若断裂模数变化为原断裂模数的90％以下，则计算为破裂；否则，计为不破裂。
2，雕刻加工破裂率：采用数控水刀对陶瓷岩板中心区域进行雕刻，雕刻出深度为5～10mm，内径为495mm，外径为500mm的环形孔。
若雕刻过程中或雕刻后，陶瓷岩板断裂，则记为破裂；若雕刻后，陶瓷岩板未产生肉眼可见裂纹，则对雕刻后陶瓷岩板的断裂模数进行测定，若断裂模数变化为原断裂模数的80％以下，则计为破裂。否则，计为不破裂。
选用实施例1～3中陶瓷岩板50片，对比例1的陶瓷岩板50片(对比例1)；对比例2的抛光砖50片(对比例2)；进行加工破裂率实验，其实验数据如下表：
实施例1 实施例2 实施例3 对比例1 对比例2
切割破裂率 0％ 4％ 0％ 48％ 0％
雕刻破裂率 4％ 4％ 4％ 64％ 8％
以上所述是发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，包括：
（1）将各种原料按照配方混合均匀，并球磨得到浆料；
其中，所述配方由以下重量份的原料组成：
钾长石 15~20份，钠长石8~15份，煅烧高岭土15~20份，黑泥12~20份，白泥8~15份，叶腊石 15~20份，增韧剂1~10份；以上各原料的重量份之和为100份；所述增韧剂包括低温增韧剂和高温增韧剂；所述低温增韧剂可降低烧成过程中1000℃以下坯体内的残余应力；所述高温增韧剂可降低烧成过程中1000℃以上坯体内的残余应力；所述低温增韧剂和高温增韧剂的用量比例为1：（2~5）；
所述低温增韧剂选用纤维素醚、聚丙烯酸钠、木质素或托贝莫来石；所述高温增韧剂选用镁橄榄石；
（2）将所述浆料喷雾干燥，得到第一粉料；
（3）将40~60%的第一粉料过40~100目筛网，得到筛上物和筛下物；将筛上物与剩余的第一粉料混合，得到第二粉料；将筛下物化浆，并与步骤（1）中的浆料合并；
（4）将第二粉料压制，得到生坯；
（5）将所述生坯干燥，然后依次施底釉、印刷装饰、施面釉后得到坯体；
（6）将所述坯体烧成，得到陶瓷岩板成品；其中，烧成制度为：
从室温到600℃，升温速率为35~45 ℃/min；
从600℃到900℃，升温速率为20~40 ℃/min；
从900℃到烧成温度，升温速率为10~25 ℃/min；
在烧成温度保温8~15 min；
从烧成温度到800℃，冷却速率为50~80 ℃/min；
从800℃到500℃，冷却速率为10~20 ℃/min；
从500℃到室温，冷却速度为80~100 ℃/min；
其中，所述陶瓷岩板包括坯体层、底釉层、图案层和面釉层，所述陶瓷岩板的表面积为3~12 m2，总厚度为12~30 mm，坯体层的厚度为11.5~29.5mm。
2.如权利要求1所述的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述第二粉料的颗粒级配为：＞20目占比 1~4 wt%；20~40目占比30~40 wt%；40~60目占比25~35 wt%，60-120目占比10~17 wt%，120~200目占比5~10 wt%，200目以下占比1~5 wt%。
3.如权利要求2所述的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，步骤（4）中，压制压力为400~550 kg/cm2。
4.如权利要求1所述的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，烧成温度为1200~1300 ℃，烧成周期为60~180 min。
5.如权利要求1所述的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述低温增韧剂选用托贝莫来石。
6.一种陶瓷岩板，其特征在于，其由如权利要求1-5任一项所述的制备方法制备而得。
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