CN111703230A - 转印油墨的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于图形印刷技术领域，尤其为转印油墨的制备方法，包括载体膜层、转印油墨层和保护膜层，所述载体膜层、转印油墨层、保护膜层依次层叠分布，且所述载体膜层、转印油墨层、保护膜层之间粘接固定；通过研磨设备将油墨研磨分散，将研磨好的油墨通过溶剂调整好粘度并加入固化剂，通过凹印、凸印、丝网印刷或者涂布方式印刷在所述载体膜层上，经过烘烤表干后再覆盖所述保护膜层，通过贴合设备将油墨贴合到承载物上，然后利用真空脱泡机对贴合好的油墨进行脱泡处理，将载体膜层从油墨上剥离出去，再经过UV和热固化工艺改善油墨结合强度，完成转印的工艺，具有良率高，精度好，成本低等优点同时污染也较小。
Description
技术领域
本发明属于图形印刷技术领域，具体涉及转印油墨的制备方法。
背景技术
传统的手机，电脑以及手表等可穿戴设备的玻璃，2D、2.5D可以使用丝印的工艺实现图案的印制，然而对3D双曲面、四曲面以及内凹曲面的图案印制则很难实现。
专利CN108627845A通过显影曝光的工艺来实现图案印制，但只适合凸曲面而对于内凹封闭曲面则无法实现，同时工艺较为复杂，浪费和污染较大，且图案边缘由于曝光能量的渗透导致边缘不齐整，外观较差；
专利CN110949031A通过在曲面玻璃上贴合保护膜，再用激光切割工艺切割保护膜在玻璃上形成图案，最后再在图案上喷涂油墨，此工艺也只能适用于凸曲面而对内凹封闭曲面激光难以切割且难以喷涂油墨无法适用，同时由于油墨会渗透进保护膜的胶层，后续还需要激光修边工艺比较繁琐；
专利CN209111666U通过将油墨印刷在超薄的PET薄膜上再通过OCA转贴到玻璃上，此方法结构较多工艺较复杂且超薄的PET薄膜很难制备和加工。
此外还有一些其他的技术，如离子着色技术，激光雕刻油墨技术等均存在工艺复杂成本高等问题。
发明内容
为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了转印油墨的制备方法，具有良率高，精度好，成本低的优点，同时污染也较小的特点。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：转印油墨，包括载体膜层、转印油墨层和保护膜层，所述载体膜层、转印油墨层、保护膜层依次层叠分布，且所述载体膜层、转印油墨层、保护膜层之间粘接固定，所述载体膜层与转印油墨层之间涂覆有离型效果层，所述转印油墨层与保护膜层之间涂覆有微粘效果层。
转印油墨的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1、转印油墨的制备：通过研磨设备将油墨研磨分散，油墨主要由树脂、溶剂、填料、炭黑、以及分散剂、流平剂、消泡剂、抗静电剂组成；
步骤S2、油墨的印制：将研磨好的油墨通过溶剂调整好粘度并加入固化剂，通过凹印、凸印、丝网印刷或者涂布方式印刷在所述载体膜层上，经过烘烤表干后再覆盖所述保护膜层；
步骤S3、油墨贴合：通过贴合设备将油墨贴合到承载物上，然后利用真空压膜机或真空脱泡机对贴合好的油墨进行脱泡处理；
步骤S4、油墨转印：将所述载体膜层从油墨上剥离出去，再经过UV和热固化工艺改善油墨结合强度，或者先经过UV和热固化工艺改善油墨结合强度再撕去离型膜，完成转印的工艺。
优选的，所述步骤S1中研磨后的油墨的细度小于5um。
优选的，所述步骤S2中印制油墨的厚度为3-30um。
优选的，所述步骤S1中的研磨设备为球磨、砂磨或者三辊机。
优选的，所述步骤S3中的贴合设备为快压机、塑封机、真空贴合机或传压机。
优选的，所述步骤S3中的贴合温度为30～200℃，压力为1～30Bar。
优选的，所述步骤S3中的脱泡温度为20～100℃，压力为1～10Bar。
优选的，所述转印油墨层为黑色、白色或者彩色，厚度为3～30um。
优选的，所述载体膜层的厚度为18～100um，所述保护膜层的厚度为18～100um，所述转印油墨层与保护膜层之间的离形力为200～2200gf/25mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明中，通过研磨设备将油墨研磨分散，将研磨好的油墨通过溶剂调整好粘度并加入固化剂，通过凹印、凸印、丝网印刷或者涂布方式印刷在所述载体膜层上，经过烘烤表干后再覆盖所述保护膜层，通过贴合设备将油墨贴合到承载物上，然后利用真空脱泡机对贴合好的油墨进行脱泡处理，将载体膜层从油墨上剥离出去，再经过UV和热固化工艺改善油墨结合强度，完成转印的工艺，具有良率高，精度好，成本低等优点同时污染也较小。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的转印油墨转印图案示意图；
图中：1、载体膜层；2、转印油墨层；3、保护膜层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1-2，本发明提供以下技术方案：转印油墨，包括载体膜层1、转印油墨层2和保护膜层3，载体膜层1、转印油墨层2、保护膜层3依次层叠分布，且载体膜层1、转印油墨层2、保护膜层3之间粘接固定，载体膜层1与转印油墨层2之间涂覆有离型效果层，转印油墨层2与保护膜层3之间涂覆有微粘效果层。
转印油墨的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1、转印油墨的制备：通过研磨设备将油墨研磨分散，油墨主要由树脂、溶剂、填料、炭黑、以及分散剂、流平剂、消泡剂、抗静电剂组成；
步骤S2、油墨的印制：将研磨好的油墨通过溶剂调整好粘度并加入固化剂，通过凹印、凸印、丝网印刷或者涂布方式印刷在载体膜层1上，经过烘烤表干后再覆盖保护膜层3；
步骤S3、油墨贴合：通过贴合设备将油墨贴合到承载物上，然后利用真空压膜机或真空脱泡机对贴合好的油墨进行脱泡处理；
步骤S4、油墨转印：将载体膜层1从油墨上剥离出去，再经过UV和热固化工艺改善油墨结合强度，或者先经过UV和热固化工艺改善油墨结合强度再撕去离型膜，完成转印的工艺。
具体的，步骤S1中研磨后的油墨的细度小于5um，步骤S2中印制油墨的厚度为3-30um，步骤S1中的研磨设备为球磨机，步骤S3中的贴合设备为快压机，步骤S3中的贴合温度为30～200℃，压力为1～30Bar，步骤S3中的脱泡温度为20～100℃，压力为1～10Bar，转印油墨层2为黑色、白色或者彩色，厚度为3～30um，载体膜层1的厚度为18～100um，保护膜层3的厚度为18～100um，转印油墨层2与保护膜层3之间的离形力为200～2200gf/25mm。
实施例2
请参阅图1-2，本发明提供以下技术方案：转印油墨，包括载体膜层1、转印油墨层2和保护膜层3，载体膜层1、转印油墨层2、保护膜层3依次层叠分布，且载体膜层1、转印油墨层2、保护膜层3之间粘接固定，载体膜层1与转印油墨层2之间涂覆有离型效果层，转印油墨层2与保护膜层3之间涂覆有微粘效果层。
转印油墨的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1、转印油墨的制备：通过研磨设备将油墨研磨分散，油墨主要由树脂、溶剂、填料、炭黑、以及分散剂、流平剂、消泡剂、抗静电剂组成；
步骤S2、油墨的印制：将研磨好的油墨通过溶剂调整好粘度并加入固化剂，通过凹印、凸印、丝网印刷或者涂布方式印刷在载体膜层1上，经过烘烤表干后再覆盖保护膜层3；
步骤S3、油墨贴合：通过贴合设备将油墨贴合到承载物上，然后利用真空压膜机或真空脱泡机对贴合好的油墨进行脱泡处理；
步骤S4、油墨转印：将载体膜层1从油墨上剥离出去，再经过UV和热固化工艺改善油墨结合强度，或者先经过UV和热固化工艺改善油墨结合强度再撕去离型膜，完成转印的工艺。
具体的，步骤S1中研磨后的油墨的细度小于5um，以获得更好的外观以及提高转印的良率，步骤S2中印制油墨的厚度为5～20um，对于玻璃等光学材料之转印油墨，为保证遮盖性能，优选的油墨厚度可为5-20um，转印油墨层可以为一层油墨层组成以便于印刷，也可以为多层结构以便于实现不同功能或者外观，步骤S1中的研磨设备为三辊机，步骤S3中的贴合设备为传压机，步骤S3中的贴合温度为30～200℃，压力为1～30Bar，步骤S3中的脱泡温度为20～100℃，压力为1～10Bar，转印油墨层2为黑色、白色或者彩色，厚度为3～30um，载体膜层1优选的厚度为25-50um，以方便印刷及贴合工艺，保护膜层3优选的厚度为25-50um，以方便印刷及贴合工艺，转印油墨层2与保护膜层3之间一方面要保证转印油墨容易转印，另一方面要与油墨有一定结合力，使得油墨在加工过程中不会脱落，转印油墨层2与保护膜层3之间的离形力为200～2200gf/25mm。
本发明的工作原理及使用流程：
转印油墨环氧树脂混合溶剂及助剂高速搅拌均匀，加入颜料及填料后使用三辊机研磨10次，再高速搅拌均匀，所得转印油墨细度<5um，环氧树脂为聚酯改性增韧环氧树脂，其分子量在3000以上，软化点在90～120℃，颜料及填料为无毒的有机或无机颜料，用以调节油墨外观颜色及油墨流平性，同时降低固化时的收缩性，酮类溶剂和苯类溶剂的作用是溶解树脂，调节油墨粘度。酮类溶剂可以是环己酮或异佛尔酮等。苯类溶剂可以是二甲苯或三甲苯等，助剂为消泡剂、分散剂、增稠剂、流平剂、抗静电剂的一种或多种。助剂的作用是在油墨施工过程改善油墨加工和印刷性能，转印油墨印刷时按照油墨：潜伏性固化剂：稀释剂＝100:5:10～20之比例先调整好油墨粘度，再使用丝网印刷工艺印制油墨，潜伏性固化剂为双氰氨类潜伏固化剂，使得转印油墨在表干时不发生反应而无法转印，转印油墨印刷工艺为丝印套印工艺，每次印刷表干的工艺为100℃*3～5min，以达到油墨表干效果，丝印油墨优选的厚度为8～12um，保护膜层3为36um之PP自粘性保护膜，其克重为1～3g，油墨转印工艺使用真空贴合机贴合，优选其贴合工艺为120℃*5Bar*5～10s，油墨转印工艺使用真空脱泡机对贴合好的油墨进行脱泡处理，优选的其脱泡工艺为80℃*3Bar*30min，油墨转印工艺将脱泡后的油墨自然冷却降温后即可撕去载体膜，再对油墨进行后固化，优选的后固化工艺为150℃*0.5H。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.转印油墨，其特征在于：包括载体膜层(1)、转印油墨层(2)和保护膜层(3)，所述载体膜层(1)、转印油墨层(2)、保护膜层(3)依次层叠分布，且所述载体膜层(1)、转印油墨层(2)、保护膜层(3)之间粘接固定，所述载体膜层(1)与转印油墨层(2)之间涂覆有离型效果层，所述转印油墨层(2)与保护膜层(3)之间涂覆有微粘效果层。
2.根据权利要求1所述的转印油墨的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤S1、转印油墨的制备：通过研磨设备将油墨研磨分散，油墨主要由树脂、溶剂、填料、炭黑、以及分散剂、流平剂、消泡剂、抗静电剂组成；
步骤S2、油墨的印制：将研磨好的油墨通过溶剂调整好粘度并加入固化剂，通过凹印、凸印、丝网印刷或者涂布方式印刷在所述载体膜层(1)上，经过烘烤表干后再覆盖所述保护膜层(3)；
步骤S3、油墨贴合：通过贴合设备将油墨贴合到承载物上，然后利用真空压膜机或真空脱泡机对贴合好的油墨进行脱泡处理；
步骤S4、油墨转印：将所述载体膜层(1)从油墨上剥离出去，再经过UV和热固化工艺改善油墨结合强度，或者先经过UV和热固化工艺改善油墨结合强度再撕去离型膜，完成转印的工艺。
3.根据权利要求2所述的转印油墨的制备方法，其特征在于：所述步骤S1中研磨后的油墨的细度小于5um。
4.根据权利要求2所述的转印油墨的制备方法，其特征在于：所述步骤S2中印制油墨的厚度为3-30um。
5.根据权利要求2所述的转印油墨的制备方法，其特征在于：所述步骤S1中的研磨设备为球磨、砂磨或者三辊机。
6.根据权利要求2所述的转印油墨的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中的贴合设备为快压机、塑封机、真空贴合机或传压机。
7.根据权利要求2所述的转印油墨的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中的贴合温度为30～200℃，压力为1～30Bar。
8.根据权利要求2所述的转印油墨的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中的脱泡温度为20～100℃，压力为1～10Bar。
9.根据权利要求1所述的转印油墨，其特征在于：所述转印油墨层(2)为黑色、白色或者彩色，厚度为3～30um。
10.根据权利要求1所述的转印油墨，其特征在于：所述载体膜层(1)的厚度为18～100um，所述保护膜层(3)的厚度为18～100um，所述转印油墨层(2)与保护膜层(3)之间的离形力为200～2200gf/25mm。
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| CN113635685A (zh) * | 2021-08-12 | 2021-11-12 | 东莞市微科光电科技有限公司 | 一种丝网印刷方法 |
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