CN111702481A - 牵引梁组装装置以及组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于机械加工技术领域，尤其涉及一种牵引梁组装装置以及组装方法。其中的组装装置支撑件设置有两个，两个支撑件沿工作台的宽度方向相对设置在工作台的顶部上，下盖板通过两个支撑件支撑，驱动件设置有两个，两个驱动件沿工作台的宽度方向相对设置，两个驱动件均位于支撑件的上方，每个驱动件的输出端沿竖向向下往返移动，两个驱动件的输出端作用在两个腹板相背离的两侧的下盖板上。该组装方法：利用组装装置，组装下盖板、冲击座、腹板以及隔板，完成牵引梁的初步组装；操作驱动件，使驱动件的输出端沿竖向向下移动，两个驱动件的输出端作用在下盖板的横向两侧，对腹板外侧的下盖板部分压制出反变形量。本发明可保证牵引梁下盖板平面度。

Description

牵引梁组装装置以及组装方法

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，尤其涉及一种牵引梁组装装置以及组装方法。

背景技术

牵引梁是轮轨交通工具的铁路货车车体主要部件，也是车体底架部分的核心部件，相当于人体的脊柱，也是车体与下体部分连接的纽带，在整个车箱起到至关重要的作用。

箱形结构形式的牵引梁是一种新型结构形式的牵引梁，可加大轮轨交通工具的载重。图1为箱形结构形式的牵引梁的结构示意图，结合图1，该牵引梁包括下盖板1、冲击座2、腹板3 以及隔板4，其中，腹板3设置有两个，两个腹板3设置在下盖板1的宽度方向的两侧，冲击座2 设置在下盖板1的长度方向的一侧，隔板4设置有若干个，若干个隔板4设置在下盖板1上，且，若干个隔板4的宽度方向的两端连接在两个腹板3上。

现有技术中，牵引梁的各个构件是通过板材焊接形成，其中牵引梁的下盖板与上心盘是铆钉联接，为满足铆接工艺要求，牵引梁下盖板与上心盘接触面间隙不得超过0.75mm。上心盘与下盖板接触面均为机加工面，故对牵引梁下盖板平面度要求较高。但由于该焊接形式的牵引梁结构复杂、焊接量大、焊接变形严重，焊接成型后牵引梁下盖板平面度控制难度大。

在实现本发明的过程中，申请人发现现有技术中至少存在以下不足：

现有技术中，对于焊接件常用的控制变形方法主要有预制反变形法，对于焊接后的变形通常采用机械或者火焰矫正。对于该类板材焊接形式的牵引梁，其变形主要产生在牵引梁的下盖板。由于下盖板板材厚度较薄，约为20mm，采用预制反变法或者对产品焊接后进行机械矫正，在增加了产品预制反变形和焊接后矫正工序的同时，需增加大型折弯和大型矫正设备的投入，费用较高，增加了产品的制造成本和延长了产品的制造周期；同时，受到牵引梁结构形式限制，不便于牵引梁整体的组装和焊接后进行机械矫正，采用火焰矫正对产品材质的物理和力学性能有较大影响，影响产品的使用性能，无法满足客户要求。若产品成型后对其与心盘接触面进行机械加工，则也会极大的增加产品的制造成本和制造周期。

因为，如何保证焊接成型后牵引梁下盖板平面度，是现有技术急需解决的技术问题。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种牵引梁组装装置以及组装方法，以保证焊接成型后牵引梁下盖板平面度。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一方面，本发明公开了一种牵引梁组装装置，所述牵引梁包括组装在一起的下盖板、冲击座、腹板以及隔板，所述腹板设置有两个，两个所述腹板设置在所述下盖板的宽度方向的两侧，所述冲击座设置在下所述盖板的长度方向的一侧，所述隔板设置有若干个，若干个所述隔板设置在所述下盖板上，且，若干个所述隔板的宽度方向的两端连接在两个所述腹板上，其特征在于，所述组装装置包括：

工作台，

支撑件，所述支撑件设置有两个，两个所述支撑件沿所述工作台的宽度方向相对设置在所述工作台的顶部上，所述下盖板通过所述两个所述支撑件支撑；

驱动件，所述驱动件设置有两个，两个所述驱动件沿所述工作台的宽度方向相对设置，两个所述驱动件均位于所述支撑件的上方，每个所述驱动件的输出端沿竖向向下往返移动，两个所述驱动件的输出端作用在两个所述腹板相背离的两侧的所述下盖板上。

进一步地，每个所述驱动件均包括多个千斤顶，多个所述千斤顶沿所述工作台的长度方向依次间隔设置在所述支撑件的上方，每个所述千斤顶的输出端沿竖向向下往返移动，每个所述驱动件的多个所述千斤顶的输出端均作用在所述下盖板上。

更进一步地，所述下盖板和上心盘的铆接孔对应处设置有一个所述千斤顶，所述铆接孔和所述冲击座之间设置有两个所述千斤顶，所述铆接孔和所述下盖板远离所述冲击座的一端之间设置有一个所述千斤顶。

进一步地，所述组装装置还包括两列垫块，两列所述垫块沿所述工作台的宽度方向相对设置在所述工作台上，所述垫块的高度低于所述支撑件的高度，两列所述垫块分别位于所述下盖板的宽度方向的两侧边缘。

进一步地，每个所述支撑件均包括多个支撑块，多个所述支撑块沿所述工作台的长度方向依次间隔设置在所述工作台的顶部上，多个所述支撑块位于所述下盖板对应安装腹板处的下方。

进一步地，所述下盖板上沿所述下盖板的长度方向设置有至少两个空腔，位于所述下盖板的长度方向两端的两个所述空腔内均设置有第一定位块，所述第一定位块固定设置在所述工作台上，所述第一定位块紧贴所述空腔宽度方向的一侧设置；

所述工作台的宽度方向的一侧设置有第一夹紧机构，所述第一夹紧机构和所述第一定位块位于所述工作台的同一侧，所述第一夹紧机构的输出端可沿所述工作台的宽度方向伸缩，所述第一夹紧机构的输出端可操作地顶靠在所述下盖板的宽度方向的侧部。

进一步地，所述工作台上还设置有第二定位块，所述第二定位块设置在靠近所述冲击座的所述空腔中，所述第二定位块紧贴所述空腔远离所述冲击座的一侧设置；

所述工作台上还设置有第二夹紧机构，所述第二夹紧机构位于远离所述冲击座的一侧，所述第二夹紧机构的输出端可沿所述工作台的长度方向伸缩，所述第二夹紧机构的输出端可操作地顶靠在所述下盖板的长度方向的侧部。

进一步地，所述工作台上相对设置有两个第二支撑块，两个所述第二支撑块支撑所述冲击座；

所述工作台上还设置有第三定位块，所述第三定位块设置在所述冲击座的宽度方向的内侧；

所述工作台上还设置有第三夹紧机构，所述第三夹紧机构的输出端可沿所述工作台的宽度方向伸缩，所述第三夹紧机构的输出端可操作地顶靠在所述冲击座的宽度方向的侧部；

所述工作台上还设置有第四夹紧机构，所述第四夹紧机构的输出端可沿所述工作台的长度方向伸缩，所述第四夹紧机构的输出端可操作地顶靠在所述冲击座的长度方向的侧部。

另一方面，本发明还提供了一种牵引梁组装方法，其特征在于，所述组装方法：

利用上述组装装置，组装下盖板、冲击座、腹板以及隔板，完成牵引梁的初步组装；

操作驱动件，使所述驱动件的输出端沿竖向向下移动，两个所述驱动件的输出端作用在所述下盖板的横向两侧，对所述腹板外侧的所述下盖板部分压制出反变形量。

进一步地，所述反变形量通过公式1)获取的，所述公式1)为：

当0＜x≤2时，y＝x+a，当2＜x时，y＝kx+b。

该公式1)中，y为反变形量，单位mm，x为变形量，单位mm，k为修正系数，1＜k ＜2，a、b为常数，单位mm。

本发明的有益效果是：

本发明公开了一种牵引梁组装装置以及组装方法，由于其中的组装装置的支撑件设置有两个，两个支撑件沿工作台的宽度方向相对设置在工作台的顶部上，下盖板通过两个支撑件支撑，因此，下盖板和工作台之间会有间隙，由于两个驱动件沿工作台的宽度方向相对设置，两个驱动件均位于支撑件的上方，每个驱动件的输出端沿竖向向下往返移动，两个驱动件的输出端作用在两个腹板相背离的两侧的下盖板上，当完成牵引梁的初步组装后，可以操作驱动件，使驱动件的输出端作用在下盖板的横向两侧，对腹板外侧的下盖板部分压制出反变形量，以抵消腹板与下盖板焊接时形成的焊缝使下盖板产生的焊接变形，起到控制焊接变形，保证牵引梁下盖板平面度的作用，以保证产品性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为箱形结构形式的牵引梁的结构示意图；

图2为本发明实施例的牵引梁组装装置的结构示意图；

图3为本发明实施例的牵引梁组装装置对下盖板反变形的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为保证焊接成型后牵引梁下盖板平面度，本发明实施例提供了一种牵引梁组装装置以及组装方法，其中，牵引梁的结构已在背景技术中阐述，本发明实施例在此不做赘述。

图2为本发明实施例的牵引梁组装装置的结构示意图，结合图2，该组装装置包括工作台5、支撑件以及驱动件。

结合图2，本发明实施例中，工作台5在设计制作时，其顶面尺寸应当大于下盖板1，以便于设计安装各类构件，为保证工作台5具有足够的强度，应采用槽钢制作成框架结构，需要并保证其工作面的平面度。

结合图2，本发明实施例的支撑件设置有两个，两个支撑件沿工作台5的宽度方向相对设置在工作台5的顶部上，下盖板1通过两个支撑件支撑。这样，下盖板1和工作台5 之间会有间隙，该间隙可以为后续反变形提供操作空间，且可以将构件焊接形成牵引梁时产生的飞溅以及杂质落入到工作台5上，而不会影响支撑件的平面度。

进一步地，结合图2，本发明实施例中，每个支撑件均包括多个支撑块6，多个支撑块6沿工作台5的长度方向依次间隔设置在工作台5的顶部上，多个支撑块6位于下盖板1 对应安装腹板3处的下方。本发明实施例通过多个支撑块6形成散装的支撑点，这样可以通过保证多个支撑块6顶面处于同一平整度，来保证下盖板1所处的平整度，操作更具有方便性，以避免接触平面过大造成的平面度误差，以影响造成定位不准从而影响装配质量的问题，同时也便于配件装配时调整位置。

具体地，结合图2，本发明实施例中，将下盖板1居中放置在工作台5上确定其位置后，在工作台5的台面上，以下盖板1纵向中心线为基准，沿两侧腹板的安装位置，分别设置五件长100mm，宽40mm，厚20mm的支撑块6作为下平面的定位支撑。

本发明实施例中，支撑块6可以采用螺钉等可拆卸方式安装在工作台上。

图3为本发明实施例的牵引梁组装装置对下盖板反变形的结构示意图，结合图3，本发明实施例的驱动件设置有两个，两个驱动件沿工作台5的宽度方向相对设置，两个驱动件均位于支撑件的上方，每个驱动件的输出端沿竖向向下往返移动，两个驱动件的输出端作用在两个腹板3相背离的两侧的下盖板1上。当完成牵引梁的初步组装后，可以操作驱动件，使驱动件的输出端作用在下盖板的横向两侧，对腹板外侧的下盖板部分压制出反变形量，以抵消腹板与下盖板焊接时形成的焊缝使下盖板产生的焊接变形，起到控制焊接变形，保证牵引梁下盖板平面度的作用，以保证产品性能。

进一步地，结合图3，本发明实施例中，每个驱动件均包括多个千斤顶7，多个千斤顶7沿工作台5的长度方向依次间隔设置在支撑件的上方，每个千斤顶7的输出端沿竖向向下往返移动，每个驱动件的多个千斤顶7的输出端均作用在下盖板1上。

具体地，本发明实施例中，由于下盖板1与上心盘铆接处为一整体平面，刚性大，平面度要求严格，因此，下盖板1和上心盘的铆接孔对应处设置有一个千斤顶7，铆接孔和冲击座2之间设置有两个千斤顶7，铆接孔和下盖板1远离冲击座2的一端之间设置有一个千斤顶7，这样就单侧五个，两侧共设置十个千斤顶，对称布置，防止整个牵引梁因受力不均匀导致焊接后产生扭曲变形。

需要说明的是，本发明实施例中的千斤顶也可以通过其他直线运动机构代替，例如伸缩油缸等，本发明实施例对此不作限制。

另外，如图3所示，本发明实施例中，各个千斤顶可以安装在一个门型支架8的横梁上。

进一步地，结合图3，为了控制下盖板1的反变形量，本发明实施例在工作台5的台面上还设置有两列垫块9，两列垫块9沿工作台5的宽度方向相对设置在工作台5上，垫块9的高度低于支撑件的高度，两列垫块分别位于下盖板1的宽度方向的两侧边缘。

具体地，本发明实施例在工作台5的宽度方向的每侧均可设置有五个垫块9，操作时，只需将下盖板1下平面的边缘与垫块9压贴即可。垫块9和支撑件的高度差为反变形量的具体值。

结合图1以及图2，本发明实施例中，下盖板1上沿下盖板1的长度方向设置有至少两个空腔10，位于下盖板1的长度方向两端的两个空腔10内均设置有第一定位块11，第一定位块11固定设置在工作台5上，第一定位块11紧贴空腔10宽度方向的一侧设置，而工作台 5的宽度方向的一侧设置有第一夹紧机构12，第一夹紧机构12和第一定位块11位于工作台 5的同一侧，第一夹紧机构12的输出端可沿工作台5的宽度方向伸缩，第一夹紧机构12的输出端可操作地顶靠在下盖板1的宽度方向的侧部，这样就可以通过三点对下盖板的横向进行定位。

结合图1以及图2，本发明实施例中，工作台5上还设置有第二定位块13，第二定位块 12设置在靠近冲击座2的空腔10中，第二定位块12紧贴空腔10远离冲击座2的一侧设置，而工作台5上还设置有第二夹紧机构14，第二夹紧机构14位于远离冲击座2的一侧，第二夹紧机构14的输出端可沿工作台5的长度方向伸缩，第二夹紧机构14的输出端可操作地顶靠在下盖板5的长度方向的侧部，这样就可以通过两点对下盖板1的纵向进行定位，再配合上段的三点定位，即完成了下盖板1在工作台5上的定位。

结合图2，本发明实施例中，工作台5上相对设置有两个第二支撑块15，两个第二支撑块15支撑冲击座2，第二支撑块15和支撑件的高度保持一致，以实现对冲击座2高度方向的定位，使装备时的冲击座2和下盖板1位于同一高度。

结合图2，本发明实施例的工作台5上还设置有第三定位块16，第三定位块16设置在冲击座2的宽度方向的内侧；而工作台5上还设置有第三夹紧机构17以及第四夹紧机构18，第三夹紧机构17的输出端可沿工作台5的宽度方向伸缩，第三夹紧机构17的输出端可操作地顶靠在冲击座2的宽度方向的侧部，第四夹紧机构18的输出端可沿工作台5的长度方向伸缩，第四夹紧机构18的输出端可操作地顶靠在冲击座2的长度方向的侧部。这样通过第三定位块16、地三夹紧机构17、第四夹紧机构18的设置，可实现对冲击座2的横向以及纵向方向的定位。

需要说明的是，本发明实施例的各个夹紧机构可以采用丝杠结构，其可方便拆卸，以免对下盖板反变形操作时产生影响。或者，再对下盖板反变形操作时，将各个夹紧机构的输出端缩回，也可避免下盖板反变形操作时产生影响。

基于上述牵引梁组装装置，本发明实施例还提供了一种牵引梁组装方法，该方法具体包括：

S1：利用上述组装装置，组装下盖板、冲击座、腹板以及隔板，完成牵引梁的初步组装；

S2：操作驱动件，使驱动件的输出端沿竖向向下移动，两个驱动件的输出端作用在下盖板的横向两侧，对腹板外侧的下盖板部分压制出反变形量。

本发明实施例的S1具体包括：

将下盖板1在工作台上落位夹紧，再依次吊入冲击座2和两个腹板3，具体地，先将冲击座2与下盖板1相对位置调整至达到工艺要求后进行点焊固定，一侧腹板3组装时，先在下盖板1上划出该侧腹板3的组装位置线，以下盖板1上的第一定位块11为基准，配合该位置线保证腹板的直线度，同时调整该侧腹板3与冲击座2、下盖板1的相对位置，达到工艺要求后，依次点焊固定；另一侧腹板3组装时，以先安装的腹板3为基准，利用样板控制两腹板3间距等相关尺寸达到工艺要求；

组装隔板4，具体地，由于连接焊缝的焊接量大，焊接收缩严重，也是导致下盖板与心盘接合处平面度超差的主要原因，应严格遵守组装时点焊和焊接顺序及方法。组装时，先在下盖板1与隔板4连接处加工单面坡口，随后将隔板4与下盖板1进行点焊连接，确保该处没有间隙，以减小焊接收缩，这是因为，如果先将隔板4与腹板3进行点焊，隔板4的形状误差则很容易使隔板4与下盖板1间产生间隙，从而增大焊接收缩，影响部件成型后的平面度。隔板4与下盖板1焊接时，首先完成隔板4与下盖板1连接焊缝的一侧，另一侧待其他所有焊缝完成后，最后焊接，并严格遵守一侧点焊，对应的一侧先焊接的焊接顺序，这是因为，如果先焊接点焊一侧，则使焊点在焊接时，随母材与焊材一起溶化，无法在焊接时，对焊缝两侧母材形成支撑，使焊缝形成后，对两侧母材产生收缩，使下盖板1产生凹陷变形。第二件隔板4的组装可以第一件为定位基准，利用样板组装保证两者间相对位置，点焊顺序同第一件。

本发明实施例的S2具体包括：

本能发明实施例的S2中的核心是确定反变形量，本发明实施例的反变形量通过公式1)获取，该公式1)为：

当0＜x≤2时，y＝x+a，当2＜x时，y＝kx+b。

该公式1)中，y为反变形量，单位mm，x为变形量，单位mm，k为修正系数，1＜k ＜2，a、b为常数，单位mm。

本发明实施例中，反变形量的确定，是先通过计算或对同类型试件进行模拟，得到基本参数，再经过产品试制进行修正调整最后确定的。

例如，根据同类型试件进行模拟焊接后的变形量为3～4mm，再经过产品试制调整，确定上述公式1)为：

当0＜x≤2时，y＝x+0.5，当2＜x时，y＝1.4x-0.9，最终得出反变形量为3.5mm时，抵消腹板与下盖板焊接时下盖板产生的角变形效果最佳。综上所述，本发明实施例可通过装配点焊顺序和焊接顺序，并利用简易设备在采用刚性固定的同时，压制出一定的反变形量，来抵消焊接后产生的焊接变形，使产品成型后满足工艺要求。以极小投入替代了大型设备投入，缩短了制造周期，降低了产品制造成本。

以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所述技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。

Claims (10)

1.一种牵引梁组装装置，所述牵引梁包括组装在一起的下盖板、冲击座、腹板以及隔板，所述腹板设置有两个，两个所述腹板设置在所述下盖板的宽度方向的两侧，所述冲击座设置在下所述盖板的长度方向的一侧，所述隔板设置有若干个，若干个所述隔板设置在所述下盖板上，且，若干个所述隔板的宽度方向的两端连接在两个所述腹板上，其特征在于，所述组装装置包括：

工作台，

支撑件，所述支撑件设置有两个，两个所述支撑件沿所述工作台的宽度方向相对设置在所述工作台的顶部上，所述下盖板通过所述两个所述支撑件支撑；

驱动件，所述驱动件设置有两个，两个所述驱动件沿所述工作台的宽度方向相对设置，两个所述驱动件均位于所述支撑件的上方，每个所述驱动件的输出端沿竖向向下往返移动，两个所述驱动件的输出端作用在两个所述腹板相背离的两侧的所述下盖板上。

2.根据权利要求2所述的牵引梁组装装置，其特征在于，每个所述驱动件均包括多个千斤顶，多个所述千斤顶沿所述工作台的长度方向依次间隔设置在所述支撑件的上方，每个所述千斤顶的输出端沿竖向向下往返移动，每个所述驱动件的多个所述千斤顶的输出端均作用在所述下盖板上。

3.根据权利要求2所述的牵引梁组装装置，其特征在于，所述下盖板和上心盘的铆接孔对应处设置有一个所述千斤顶，所述铆接孔和所述冲击座之间设置有两个所述千斤顶，所述铆接孔和所述下盖板远离所述冲击座的一端之间设置有一个所述千斤顶。

4.根据权利要求1所述的牵引梁组装装置，其特征在于，所述组装装置还包括两列垫块，两列所述垫块沿所述工作台的宽度方向相对设置在所述工作台上，所述垫块的高度低于所述支撑件的高度，两列所述垫块分别位于所述下盖板的宽度方向的两侧边缘。

5.根据权利要求1所述的牵引梁组装装置，其特征在于，每个所述支撑件均包括多个支撑块，多个所述支撑块沿所述工作台的长度方向依次间隔设置在所述工作台的顶部上，多个所述支撑块位于所述下盖板对应安装腹板处的下方。

6.根据权利要求1所述的牵引梁组装装置，其特征在于，所述下盖板上沿所述下盖板的长度方向设置有至少两个空腔，位于所述下盖板的长度方向两端的两个所述空腔内均设置有第一定位块，所述第一定位块固定设置在所述工作台上，所述第一定位块紧贴所述空腔宽度方向的一侧设置；

所述工作台的宽度方向的一侧设置有第一夹紧机构，所述第一夹紧机构和所述第一定位块位于所述工作台的同一侧，所述第一夹紧机构的输出端可沿所述工作台的宽度方向伸缩，所述第一夹紧机构的输出端可操作地顶靠在所述下盖板的宽度方向的侧部。

7.根据权利要求1所述的牵引梁组装装置，其特征在于，所述工作台上设置有第二定位块，所述第二定位块设置在靠近所述冲击座的所述空腔中，所述第二定位块紧贴所述空腔远离所述冲击座的一侧设置；

所述工作台上还设置有第二夹紧机构，所述第二夹紧机构位于远离所述冲击座的一侧，所述第二夹紧机构的输出端可沿所述工作台的长度方向伸缩，所述第二夹紧机构的输出端可操作地顶靠在所述下盖板的长度方向的侧部。

8.根据权利要求1所述的牵引梁组装装置，其特征在于，所述工作台上相对设置有两个第二支撑块，两个所述第二支撑块支撑所述冲击座；

所述工作台上还设置有第三定位块，所述第三定位块设置在所述冲击座的宽度方向的内侧；

所述工作台上还设置有第三夹紧机构，所述第三夹紧机构的输出端可沿所述工作台的宽度方向伸缩，所述第三夹紧机构的输出端可操作地顶靠在所述冲击座的宽度方向的侧部；

所述工作台上还设置有第四夹紧机构，所述第四夹紧机构的输出端可沿所述工作台的长度方向伸缩，所述第四夹紧机构的输出端可操作地顶靠在所述冲击座的长度方向的侧部。

9.一种牵引梁组装方法，其特征在于，所述组装方法：

利用权利要求1-8任一项所述的组装装置，依次组装下盖板、冲击座、腹板以及隔板，完成牵引梁的初步组装；

操作驱动件，使所述驱动件的输出端沿竖向向下移动，两个所述驱动件的输出端作用在所述下盖板的横向两侧，对所述腹板外侧的所述下盖板部分压制出反变形量。

10.根据权利要求9所述的牵引梁组装方法，其特征在于，所述反变形量通过公式1)获取的，所述公式1)为：

当0＜x≤2时，y＝x+a，当2＜x时，y＝kx+b。

该公式1)中，y为反变形量，单位mm，x为变形量，单位mm，k为修正系数，1＜k＜2，a、b为常数，单位mm。

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