CN111690176A - 一种耐磨即涂光膜及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种耐磨即涂光膜及其制备方法。该耐磨即涂光膜采用再生纤维素膜作为基膜；所述再生纤维素膜的原料包含：纤维素和基膜内部助剂；所述基膜内部助剂包括纳米级二氧化硅、纳米级三氧化二铝和有机硅树脂的至少一种。该耐磨即涂光膜的制备方法包括：将基膜内部助剂与制备再生纤维素膜所用的粘胶原液混合后喷膜，喷出的膜依次在凝固浴、再生浴中进行处理得到再生纤维素膜，该再生纤维素膜直接作为所述耐磨即涂光膜。该耐磨即涂光膜具备可生物分解特性，无需离线涂覆耐磨光油即可具备适度的耐磨性能，无需涂覆光油即可具备相对较高的光泽度以及较高的透明度。

Description

一种耐磨即涂光膜及其制备方法

技术领域

本发明属于印刷包装覆膜技术领域，涉及一种耐磨即涂光膜及其制备方法。

背景技术

耐磨光膜是通过涂布机(或印刷机)将一层透明耐磨耐刮擦树脂溶液涂敷于聚酯膜表面，干燥后形成耐磨亮光涂层的膜产品。

耐磨即涂光膜通常是应用湿法覆膜机涂胶立即与纸质印刷品进行热压合复合。耐磨即涂光膜主要由塑料薄膜加工厂供给，塑料薄膜加工厂根据需要将不同幅宽规格的膜涂覆上耐磨光油做成卷材，终端客户将卷材通过湿法覆膜机涂敷水性或溶剂型胶粘剂后经干燥、加压加热，将纸膜贴合在一起形成覆膜产品。经过覆膜的印刷品或包装材料，表面附加一层薄而透明的耐磨高光泽塑料薄膜，使其变得防水、耐磨、耐污和更加光亮，从而提高包装、装潢的档次。

目前耐磨即涂光膜用的基材多数是聚烯烃类薄膜，此类光膜不易分解，势必会加重白色污染等社会环境问题；另外，在基膜基础上离线涂布乳液或溶剂型耐磨光油，势必增加生产工序、生产成本或污染环境，因此，研究应用环境友好型、无毒、无污染的可完全生物降解的即涂光膜成为本行业该类产品研究的重点。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种具备可生物分解特性的耐磨即涂光膜，该耐磨即涂光膜无需离线涂覆耐磨光油即可具备较好的耐磨性能，无需涂覆光油即可具备较高的光泽度以及透明度。

为了实现上述目的，本发明提供了一种耐磨即涂光膜，该耐磨即涂光膜采用再生纤维素膜为基膜；所述再生纤维素膜的原料包含：纤维素和基膜内部助剂；所述基膜内部助剂为纳米级助剂，包括纳米级二氧化硅、纳米级三氧化二铝和有机硅树脂中的至少一种。

本发明通过在再生纤维素膜中添加基膜内部助剂的方式，实现了再生纤维素膜的耐磨性，或降低再生纤维素膜的摩擦系数，从而提高了再生纤维素膜的滑度，使得最终制备得到的耐磨即涂光膜无需离线涂覆耐磨光油即可具备明显的耐磨性能。

在上述耐磨即涂光膜中，优选地，在所述再生纤维素膜的原料中，以再生纤维素膜的质量为100％计，所述基膜内部助剂的质量占比为0.1％-0.5％。

在上述耐磨即涂光膜中，优选地，所述再生纤维素膜进一步含有阳离子表面爽滑剂。更优选地，所述阳离子表面爽滑剂包括阳性二甲基二硬脂酰氯化铵盐。在一具体实施方式中，所述阳离子表面爽滑剂与所述再生纤维素膜的成分中的纤维素的质量比为0.1-0.5:70-80。在该优选方案中，作为基膜的再生纤维素膜的表面进行进一步的处理，通过基膜内部助剂与表面阳离子表面爽滑剂的双重作用，使得制备得到的耐磨即涂光膜的耐磨性能进一步提升，无需离线涂覆耐磨光油即可具备较好的耐磨性能。

在上述耐磨即涂光膜中，优选地，所述再生纤维素膜厚度为15-40微米。

在上述耐磨即涂光膜中，优选地，所述基膜内部助剂的粒径为20-50纳米。在一具体实施方式中，所述基膜内部助剂选用球状纳米级状助剂。

在上述耐磨即涂光膜中，优选地，所述再生纤维素膜进一步含有抗粘剂。更优选地，所述抗粘剂包括纳米级二氧化硅。进一步优选地，所述纳米级二氧化硅的粒径为400-700nm。再优选地，所述纳米级二氧化硅的粒径为550-650nm。在一具体实施方式中，所述抗粘剂与所述再生纤维素膜的成分中的纤维素的质量比为0.5-1:70-80。

在上述耐磨即涂光膜中，优选地，所述再生纤维素膜进一步含有软化剂。更优选地，所述软化剂包括多元醇软化剂。进一步优选地，所述软化剂包括丙三醇和三甘醇中的至少一种。在一具体实施方式中，所述软化剂与所述再生纤维素膜的成分中的纤维素的质量比为9-20:70-80。

在上述耐磨即涂光膜中，优选地，所述再生纤维素膜进一步含有水分(这里的水分主要为再生维素膜回潮的水分)；更优选地，所述水分与所述再生纤维素膜的成分中的纤维素的质量比为5-10:70-80。

在上述耐磨即涂光膜中，优选地，耐磨即涂光膜具备高光泽度。更优选地，所述再生纤维素膜进行了脱硫和漂白处理，从而使得耐磨即涂光膜具备更高的光泽度。在一具体实施方式中，所述脱硫使用氢氧化钠溶液进行；其中，所述氢氧化钠溶液的浓度优选为2.0-4.0g/L；所述氢氧化钠溶液的温度优选为80-95℃。在另一具体实施方式中，所述漂白使用次氯酸钠溶液进行；其中，所述次氯酸钠溶液的有效氯浓度优选为0.5-3.0g/L。本发明提供的耐磨即涂光膜以再生纤维素膜作为基膜，最终制备得到的再生纤维素膜无需离线涂覆耐磨光油即可具备相对较高的光泽度、透明度和相对较好的耐磨性。

在上述耐磨即涂光膜中，所述再生纤维素膜可以选用使用粘胶原液法制得的再生纤维素膜，但不限于此。当选用使用新型环保溶剂制得的再生纤维素膜时，可以选择以植物纤维素为原料的离子液法或NMMO法等溶解纤维素原料做成粘胶原液，然后在水中凝固再生成高透明度、高光泽度纤维素膜，但不限于此。

本发明的目的还在于提供上述耐磨即涂光膜的制备方法，其中，该制备方法包括：

将基膜内部助剂与制备再生纤维素膜所用的粘胶原液混合后喷膜，喷出的膜再依次在凝固浴、再生浴中进行凝固再生得到再生纤维素膜，该再生纤维素膜直接作为所述耐磨即涂光膜。

在上述耐磨即涂光膜的制备方法中，优选地，以凝固浴的总体积为基准，所述凝固浴包含硫酸150-160g/L、硫酸钠230-260g/L；以再生浴的总体积为基准，所述再生浴包含硫酸30-50g/L。更优选地，所述凝固浴的温度为46-51℃，所述再生浴的温度为50-80℃。

在一具体实施方式中，使用喷唇进行上述喷膜工艺。

在上述耐磨即涂光膜的制备方法中，优选地，所述基膜内部助剂以基膜内部助剂分散液的形式加入。更优选地，以所述基膜内部助剂分散液的总质量为100％计，基膜内部助剂分散液中所述基膜内部助剂的质量浓度为5％。在一具体实施方式中，将基膜内部助剂与软化水混合，以600-1000/分钟的转速搅拌30分钟制备得到基膜内部助剂用分散液，将基膜内部助剂分散液转至储备罐中以60-120转/分钟的速度匀速搅拌备用。

在一具体实施方式中，通过隔膜泵将定量的基膜内部助剂分散液加入粘胶原液中，经过匀质泵在线混合均匀实现将基膜内部助剂与制备再生纤维素膜所用的粘胶原液混合。

在上述耐磨即涂光膜的制备方法中，优选地，该制备方法进一步包括将所述再生纤维素膜进行脱硫和漂白处理。所述脱硫是为了脱去硫单质和硫化合物；所述漂白是为了脱去有色物质。

在上述耐磨即涂光膜的制备方法中，优选地，所述脱硫使用氢氧化钠溶液进行；其中，所述氢氧化钠溶液的浓度优选为2.0-4.0g/L；所述氢氧化钠溶液的温度优选为80-95℃。在一具体实施方式中，所述脱硫在含氢氧化钠槽子里进行。

在上述耐磨即涂光膜的制备方法中，优选地，所述漂白使用次氯酸钠溶液进行；其中，所述次氯酸钠溶液的有效氯浓度优选为0.5-3.0g/L。在一具体实施方式中，所述漂白在含有次氯酸钠的漂白槽子里进行。

在上述耐磨即涂光膜的制备方法中，优选地，该制备方法进一步包括将所述再生纤维素膜进行表面处理；其中，所述表面处理优选包括使用阳离子表面爽滑剂、使用抗粘剂以及使用软化剂中的至少一者进行。在一具体实施方式中，所述再生纤维素膜进行表面处理采用软化浴软化的方式实现，所述软化浴包含软化剂、阳离子表面爽滑剂和抗粘剂；以软化浴总体积为基准，所述软化剂的浓度优选为30-60g/L，所述阳离子表面爽滑剂的浓度优选为0.5-1.5g/L，所述抗粘剂的浓度优选为1.5-2.0g/L。

在上述耐磨即涂光膜的制备方法中，优选地，所述阳离子表面爽滑剂包括阳性二甲基二硬脂酰氯化铵盐助剂。在该优选实施方式中，对作为基膜的再生纤维素膜的表面进行了进一步处理，通过内部基膜内部助剂与表面阳离子表面爽滑剂的双重作用，使得制备得到的耐磨即涂光膜的耐磨性能进一步提升，无需离线涂覆耐磨光油即可具备较高的耐磨性能。

与现有技术相比，本发明提供的技术方案具有以下优点：

1、本发明提供的技术方案以再生纤维素膜作为基膜，具备生物可降解性，更加环保。

目前占市场主导的聚酯膜耐磨即涂光膜，其基膜不可降解；现有可生物降解材料的耐磨即涂光膜中的大部分属于化学合成的生物可分解高分子材料，本发明提供的以再生纤维素膜作为基膜的耐磨即涂光膜比现有的可生物降解材料的耐磨即涂光膜的生物分解性更快更彻底。

2、本发明提供的技术方案无需离线涂覆耐磨光油即可使耐磨即涂光膜具备较高的耐磨性能、相对较高的光泽度和相对较高的透明度。不使用离线涂覆耐磨光油工艺技术：一方面有助于简化流程和节省原料，有效控制成本，具有更好的市场推广价值和经济效益；另一方面更加环保，符合政策要求；最重要的是无需进行二次离线涂布，有助于实现基膜在线同步完成，极大增加了工业化生产的便捷性。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

实施例1

本实施例提供了一种耐磨即涂光膜，该耐磨即涂光膜通过如下制备方法制备：

制备基膜内部助剂分散液：将自乳化性纳米级二氧化硅粉体(粒径为20纳米)按照与软化水质量比5:95的比例混合，以800转/分钟的转速搅拌30分钟制备得到基膜内部助剂分散液；将基膜内部助剂分散液转至储备罐中以90转/分钟的速度匀速搅拌备用；

基膜内部助剂分散液与粘胶原液在线混合喷膜：按照粘胶原液中纤维素与基膜内部助剂分散液中助剂的质量比为1:0.1的比例，通过隔膜泵将定量的基膜内部助剂分散液加入粘胶原液中，经过匀质泵在线混合均匀，然后通过喷唇喷膜，喷出的膜再依次在凝固浴、再生浴中进行凝固再生得到再生纤维素膜；其中，以凝固浴的总体积为基准，所述凝固浴包含硫酸150g/L、硫酸钠230g/L、余量为水，所述凝固浴的温度为46℃；以再生浴的总体积为基准，所述再生浴为浓度为30/L的硫酸溶液，所述再生浴的温度为80℃；

凝固再生得到的再生纤维素膜经过脱硫、漂白变成高透明度、高光泽的再生纤维素膜：凝固再生得到的再生纤维素膜在含氢氧化钠的槽里进行脱硫处理脱去硫单质和硫化合物，氢氧化钠的浓度为2.0g/L，温度为80℃；脱硫处理后的再生纤维素膜经过含有次氯酸钠的漂白槽进行漂白处理脱去有色物质，次氯酸钠的浓度为1.5g/L；

经过脱硫、漂白处理后的再生纤维素膜经过软化浴软化、烘箱内干燥，完成18微米厚度的可生物分解耐磨即涂光膜的制备；其中，以软化浴的总体积为基准，所述软化浴含有35g/L的三甘醇、0.5g/L的阳性二甲基二硬脂酰氯化铵盐助剂和1.5g/L的纳米级二氧化硅颗粒，软化浴的温度为43℃；干燥在温度为60-120℃的烘缸内贴合热风干燥(烘缸内包括10个区，前四个区为120℃，后两个区为80℃、60℃，其余四个区从110℃到90℃由前到后依次降低)。

生产线运行的主速度为90米/分钟，再生纤维素膜的厚度为18微米。

实施例2

本实施例提供了一种耐磨即涂光膜，该耐磨即涂光膜通过如下制备方法制备：

制备基膜内部助剂分散液：将自乳化性纳米级二氧化硅粉体(粒径为30纳米)按照与软化水质量比5:95的比例混合，以800转/分钟的转速搅拌30分钟制备得到基膜内部助剂分散液；将基膜内部助剂分散液转至储备罐中以90转/分钟的速度匀速搅拌备用；

基膜内部助剂分散液与制备粘胶原液在线混合喷膜：按照粘胶原液中纤维素与基膜内部助剂分散液中助剂的质量比为1:0.15的比例，通过隔膜泵将定量的基膜内部助剂分散液加入粘胶原液中，经过匀质泵在线混合均匀，然后通过喷唇喷膜，喷出的膜再依次在凝固浴、再生浴中进行凝固再生得到再生纤维素膜；其中，以凝固浴的总体积为基准，所述凝固浴包含硫酸150g/L、硫酸钠240g/L、余量为水，所述凝固浴的温度为48℃；以再生浴的总体积为基准，所述再生浴为浓度为40/L的硫酸溶液，所述再生浴的温度为70℃；

凝固再生得到的再生纤维素膜经过脱硫、漂白变成高透明度、高光泽的再生纤维素膜：凝固再生得到的再生纤维素膜在含氢氧化钠的槽里进行脱硫处理脱去硫单质和硫化合物，氢氧化钠的浓度为2.5g/L，温度为85℃；脱硫处理后的再生纤维素膜经过含有次氯酸钠的漂白槽进行漂白处理脱去有色物质，次氯酸钠的浓度为2.5g/L；

经过脱硫、漂白处理后的再生纤维素膜经过软化浴软化、烘箱内干燥，完成可生物分解耐磨即涂光膜的制备；其中，以软化浴的总体积为基准，所述软化浴含有50g/L的三甘醇、0.5g/L的阳性二甲基二硬脂酰氯化铵盐助剂和1.7g/L的纳米级二氧化硅颗粒，所述软化浴的温度为45℃；所述干燥在温度为70-130℃的烘缸内贴合热风干燥(烘缸内包括10个区，前四个区为135℃，后两个区为80℃、70℃，其余四个区从125℃到90℃由前到后依次降低)。

生产线运行主速度为75米/分钟，再生纤维素膜的厚度为27微米。

实施例3

本实施例提供了一种耐磨即涂光膜，该耐磨即涂光膜通过如下制备方法制备：

制备基膜内部助剂分散液：将自乳化性纳米级二氧化硅粉体(粒径为25纳米)按照与软化水质量比5:95的比例混合，以800转/分钟的转速搅拌30分钟制备得到基膜内部助剂分散液；将基膜内部助剂分散液转至储备罐中以90转/分钟速度匀速搅拌备用；

基膜内部助剂分散液与粘胶原液在线混合喷膜：按照粘胶原液中纤维素与基膜内部助剂分散液中助剂的质量比为1:0.3的比例，通过隔膜泵将定量的基膜内部助剂分散液加入粘胶原液中，经过匀质泵在线混合均匀，然后通过喷唇喷膜，喷膜再依次在凝固浴、再生浴中进行凝固再生得到再生纤维素膜；其中，以凝固浴的总体积为基准，所述凝固浴包含硫酸150g/L、硫酸钠260g/L、余量为水，所述凝固浴的温度为48℃；以再生浴总体积为基准，所述再生浴为浓度为60/L的硫酸溶液，所述再生浴的温度为60℃；

凝固再生得到的再生纤维素膜经过脱硫、漂白变成高透明度、高光泽的再生纤维素膜：凝固再生得到的再生纤维素膜在含氢氧化钠的槽里进行脱硫处理脱去硫单质和硫化合物，氢氧化钠的浓度为3.5g/L，温度为90℃；脱硫处理后的再生纤维素膜经过含有次氯酸钠的漂白槽进行漂白处理脱去有色物质，次氯酸钠的浓度为3.0g/L；

经过脱硫、漂白处理后的再生纤维素膜经过软化浴软化、烘箱内干燥，完成40微米厚度可生物分解耐磨即涂光膜的制备；其中，以软化浴的总体积为基准，所述软化浴含有60g/L的三甘醇、1.5g/L的阳性二甲基二硬脂酰氯化铵盐助剂和2.0g/L的纳米级二氧化硅颗粒，所述软化浴的温度为50℃；所述干燥在温度为70-135℃的烘缸内贴合热风干燥(烘缸内包括10个区，前四个区为135℃，后两个区为90℃、70℃，其余四个区从125℃到100℃由前到后依次降低)。

生产线运行主速度为60米/分钟，再生纤维素膜的厚度为40微米。

对比例1

本对比例提供了一种非耐磨即涂光膜，该即涂光膜通过如下制备方法制备得到：

没有添加相应助剂的粘胶原液在线喷膜：粘胶原液经过计量泵、匀质泵到达喷唇进行喷膜，喷膜得到的产物在凝固浴中凝固，再经过再生浴进一步再生成型为再生纤维素膜；其中，以凝固浴总体积为基准，所述凝固浴包含硫酸150g/L、硫酸钠240g/L、余量为水，所述凝固浴的温度为48℃；以再生浴总体积为基准，所述再生浴为浓度为40/L的硫酸溶液，所述再生浴的温度为70℃；

再生纤维素膜经过脱硫、漂白变成高透明度、高光泽的再生纤维素膜：再生纤维素膜在含氢氧化钠的槽子里进行脱硫处理脱去硫单质和硫化合物，氢氧化钠浓度为2.5g/L，温度为85℃；脱硫处理后的再生纤维素膜经过含有次氯酸钠的漂白槽子进行漂白处理脱去有色物质，次氯酸钠浓度为2.5g/L；

经过脱硫、漂白处理后的再生纤维素膜经过软化浴软化、烘箱内干燥，完成20微米厚度可生物分解非耐磨即涂光膜的制备；其中，以软化浴的总体积为基准，所述软化浴含有35g/L的三甘醇、0.5g/L的阳性二甲基二硬脂酰氯化铵盐助剂和1.7g/L的纳米级二氧化硅颗粒，所述软化浴的温度为45℃；所述干燥在温度为70-130℃的烘缸内贴合热风干燥(烘缸内包括10个区，前四个区为130℃，后两个区为80、70℃，其余四个区从120到90℃由前到后依次降低)。

生产线运行主速度为85米/分钟。

测试例

对上述实施例1-实施例3提供的耐磨即涂光膜以及与对比例1提供的非耐磨即涂光膜进行耐磨性、光泽度以及雾都性能测试，结果如表1所示。

表1

	耐磨性	光泽度	雾度(色彩还原性)
				实施例1	中等	104GU	2.5％
实施例2	中等	97GU	3.0％
				实施例3	中等	96GU	4.0％
对比例1	差	101GU	3.5％

其中，耐磨性采用覆膜行业普遍应用的方法进行检测：在4磅的重力下摩擦待检测即涂光膜200次，若即涂光膜无明显脱落物，则为耐磨；若即涂光膜有较少脱落物则为中等耐磨；若即涂光膜有明显脱落物为耐磨性差。

光泽度检测采用GB/T 8807-1988《塑料镜面光泽试验方法》60°角检测。

雾度检测采用GBT 2410-2008《透明塑料透光率和雾度试验方法》进行。

以上实施例仅是为了便于本领域的技术人员理解本发明的技术方案，并不用以限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耐磨即涂光膜，其中，该耐磨即涂光膜采用再生纤维素膜作为基膜；

所述再生纤维素膜的原料包含：纤维素和基膜内部助剂；所述基膜内部助剂包括纳米级二氧化硅、纳米级三氧化二铝和有机硅树脂中的至少一种。

2.根据权利要求1所述的耐磨即涂光膜，其中，在所述再生纤维素膜的原料中，以再生纤维素膜的质量为100％计，所述基膜内部助剂的质量占比为0.1％-0.5％。

3.根据权利要求1所述的耐磨即涂光膜，其中，

所述再生纤维素膜的厚度为15-40微米；

所述基膜内部助剂的粒径为20-30纳米。

4.根据权利要求1所述的耐磨即涂光膜，其中，所述再生纤维素膜进一步含有阳离子表面爽滑剂；

优选地，所述阳离子表面爽滑剂包括阳性二甲基二硬脂酰氯化铵盐；

优选地，所述阳离子表面爽滑剂与所述再生纤维素膜的成分中的纤维素的质量比为0.1-0.5:70-80。

5.根据权利要求1所述的耐磨即涂光膜，其中，所述再生纤维素膜为经过脱硫和漂白处理的再生纤维素膜；

优选地，所述脱硫使用氢氧化钠溶液进行；更优选地，所述氢氧化钠溶液的浓度为2.0-4.0g/L；更优选地，所述氢氧化钠溶液的温度为80-95℃；

优选地，所述漂白使用次氯酸钠溶液进行；更优选地，所述次氯酸钠溶液的有效氯浓度为0.5-3.0g/L；更优选地，所述次氯酸钠溶液的温度为30-40℃。

6.根据权利要求1所述的耐磨即涂光膜，其中，

所述再生纤维素膜进一步含有抗粘剂；优选地，所述抗粘剂包括纳米级二氧化硅；更优选地，所述抗粘剂与所述再生纤维素膜成分中的纤维素的质量比为0.5-1:70-80；

所述再生纤维素膜进一步含有软化剂；优选地，所述软化剂包括多元醇软化剂；更优选地，所述软化剂包括丙三醇和三甘醇中的至少一种；进一步优选地，所述软化剂与所述再生纤维素膜的成分中的纤维素的质量比为9-20:70-80；

所述再生纤维素膜进一步含有水分；优选地，所述水分与所述再生纤维素膜的成分中的纤维素的质量比为5-10:70-80。

7.权利要求1-6任一项所述的耐磨即涂光膜的制备方法，其中，该制备方法包括：

将基膜内部助剂与制备再生纤维素膜所用的粘胶原液混合后喷膜，喷出的膜依次在凝固浴、再生浴中进行凝固再生得到再生纤维素膜，该再生纤维素膜直接作为所述耐磨即涂光膜。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其中，

以凝固浴的总体积为基准，所述凝固浴包含硫酸150-160g/L、硫酸钠230-260g/L；优选地，所述凝固浴的温度为46-51℃；

以再生浴的总体积为基准，所述再生浴包含硫酸30-50g/L；优选地，所述再生浴的温度为50-80℃。

9.根据权利要求7所述的制备方法，其中，所述基膜内部助剂以基膜内部助剂分散液的形式加入；

优选地，以基膜内部助剂分散液的总质量为100％计，所述基膜内部助剂的质量浓度为5％。

10.根据权利要求7所述的制备方法，其中，该制备方法进一步包括将所述再生纤维素膜进行表面处理；

优选地，所述表面处理包括使用阳离子表面爽滑剂、抗粘剂以及软化剂中的至少一者进行；

更优选地，所述表面处理使用包含阳离子表面爽滑剂、抗粘剂以及软化剂的软化浴进行同步处理；

进一步优选地，以软化浴的总体积为基准，所述阳离子表面爽滑剂的浓度为0.5-1.5g/L，所述抗粘剂的浓度为1.5-2.0g/L，所述软化剂的浓度为30-60g/L。