CN111689720B

CN111689720B - 一种沥青砖及生产方法

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Publication number: CN111689720B
Application number: CN202010576964.6A
Authority: CN
Inventors: 王联芳; 胡金贵; 李永梅; 侯永生; 吕军军; 张海涛; 张帅; 梁亮; 单继雄
Original assignee: Hebei Traffic Planning Institute Ruizhi Traffic Technology Consulting Co ltd
Current assignee: Hebei Traffic Planning Institute Ruizhi Traffic Technology Consulting Co ltd
Priority date: 2020-06-22
Filing date: 2020-06-22
Publication date: 2022-05-03
Anticipated expiration: 2040-06-22
Also published as: CN111689720A

Abstract

本发明涉及一种沥青砖及生产方法，涉及建筑材料的技术领域，其沥青砖包括≤5mm沥青路面回收料、5‑10mm沥青路面回收料、10‑15mm沥青路面回收料、新沥青以及再生剂，其中≤5mm沥青路面回收料、5‑10mm沥青路面回收料和10‑15mm沥青路面回收料之间重量的配比为（5.5‑6.5）:（2.5‑3.5）:（0.5‑1.5），新沥青重量为规范中选定级配按照马歇尔技术指标所确定配合比最佳沥青重量减去沥青路面回收料中有效沥青重量，再生剂重量为沥青路面回收料中有效沥青重量的5%；其沥青砖的生产方法包括以下步骤：碎料、筛分、混合预热、拌和、结合料制备、加入结合料、制砖以及养护。本发明能够解决现有技术中存在的旧料利用率不高的技术问题，达到提高沥青路面回收料的利用率的效果。

Description

一种沥青砖及生产方法

技术领域

本发明涉及建筑材料中预制砖的生产技术领域，尤其是涉及一种沥青砖及生产方法，用于公路交通铺筑人行道、停车场、高速公路中央分隔带路面等。

背景技术

近年来，随着社会经济的高速发展和人民生活水平的提高，我国公路尤其是高等级公路建设取得了巨大发展，截止到 2019 年底我国公路通车里程已超过 480 万公里，其中沥青混合料路面占到了 40%以上。我国沥青混合料路面的大规模建设开始于上个世纪90年代，而沥青路面的使用年限最长为 15～20 年，这意味着我国沥青混合料路面大部分已进入了大、中修期，每年将有几万公里的沥青路面需要翻修。沥青混合料路面翻修会产生大量的废沥青路面回收料，预计2019年全国将产生废沥青路面回收料约 9000 万吨，如此巨量的沥青路面回收料如不加以利用，其堆积或掩埋将会占用大量土地，并且其堆积或掩埋之后会对土壤、地下水等生态环境产生严重污染，进而危害人民健康，因此回收利用沥青路面回收料对节约资源保护环境具有极其重要的意义，势在必行。

现有技术中，制备沥青砖时采用在沥青路面回收料（旧沥青回收料）中往往增加非常多的新料，并且同时添加很多种类的结合料，导致沥青路面回收料中旧沥青的利用率并不高；另外，利用沥青路面回收料制备的沥青砖，颗粒不均匀，砖内间隙大，压实度不够，导致砖的强度、硬度并不能达到使用要求，易进水开裂。

发明内容

本发明的目的之一是提供一种沥青砖，旨在解决现有技术中存在的制备沥青砖时采用在沥青路面回收料中加入过多新料和结合料导致旧料利用率不高的技术问题，达到提高沥青路面回收料的利用率的效果。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种沥青砖，包括≤5mm 沥青路面回收料、5-10mm 沥青路面回收料、10-15mm 沥青路面回收料、新沥青以及再生剂，其中≤5mm 沥青路面回收料、5-10mm 沥青路面回收料和 10-15mm 沥青路面回收料之间重量的配比为（5.5-6.5）:（2.5-3.5）:（0.5-1.5），新沥青重量为规范中选定级配按照马歇尔技术指标所确定配合比最佳沥青重量减去沥青路面回收料中有效沥青重量，再生剂重量为沥青路面回收料中有效沥青重量的 5%。

通过采用上述技术方案，充分利用废弃的沥青路面回收料，沥青路面回收料的利用率达到了 97.5%以上，采用上述沥青路面回收料制备沥青砖降低资源消耗，减少环境污染，并且，物料主要采用三种规格范围的混合料，其他辅助材料非常少，只采用较少量的新沥青和再生剂即可，减少了新资源的消耗，对沥青路面回收料达到了最大程度的利用，降低了环境污染。

优选的，所述新沥青为 70 号沥青。

通过采用上述技术方案，增加新沥青有利于增强沥青路面回收料的粘性，有利于沥青砖成型。

优选的，所述再生剂为 TM 型沥青还原剂。

通过采用上述技术方案，再生剂能够增强老旧沥青的再生性能，能够延长物料整体的使用寿命。

本发明的另一目的是提供一种沥青砖的生产方法，旨在解决现有技术中存在的旧沥青回收料中结合料增加过多导致旧料利用率不高且的技术问题，达到提高沥青回收料的利用率、降低砖内空隙、提高沥青砖强度的效果。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种用于生产上述沥青砖的生产方法，包括以下步骤：

步骤 1）、破碎料：将回收的旧沥青路面的铣刨料通过破碎装置进行破碎；

步骤 2）、筛分：将破碎后的沥青路面回收料筛分出粒径≤5mm、5-10mm 以及 10-15mm 三种规格；

步骤 3）、混合预热：按照重量比：≤5mm 沥青路面回收料：5-10mm 沥青路面回收料：10-15mm 沥青路面回收料=（5.5-6.5）:（2.5-3.5）:（0.5-1.5），将≤5mm 沥青路面回收料、5-10mm 沥青路面回收料、10-15mm 沥青路面回收料混合，对混合料预热，预热温度150℃-165℃，预热时间≥5-8min；

步骤 4）、拌和：将预热后的混合料放入预热的搅拌设备中进行搅拌，拌和过程温度为 160℃-165℃，拌和时间为 3-5min；

步骤 5）、制备结合料：按照沥青路面回收料中有效沥青含量的 5%称取再生剂，再将再生剂加入新沥青中搅拌；

步骤 6）、加入制备的结合料：将所需制备好的结合料加入步骤 4）中正在拌和的混合料中继续搅拌；

步骤 7）、制砖：将步骤 6）中拌和好的混合料输送至制砖设备中压制沥青砖；

步骤 8）、养护：制备得到的沥青砖温度降至 50℃后，方可移出制砖设备进行打包存放。

通过采用上述技术方案，充分利用废弃的沥青路面回收料，沥青路面回收料的利用率

达到了 97.5%以上，采用上述沥青路面回收料制备沥青砖降低资源消耗，减少环境污染，并且，物料主要采用三种规格范围的混合料，其他辅助材料非常少，只采用较少量的新沥青和再生剂即可，减少了新资源的消耗，对沥青路面回收料达到了最大程度的利用，降低了环境污染。

优选的，所述步骤 5）中，搅拌过程温度为 160℃-165℃，搅拌时间为 3-5min。

通过采用上述技术方案，在制备结合料的过程中，保持温度在 160℃-165℃，有利于再生剂与新沥青的混合，充分搅拌均匀，并能够使得再生剂的性能达到最佳。

优选的，所述步骤 6）中，搅拌过程温度为 160℃-165℃，搅拌时间不少于 5min。

通过采用上述技术方案，使得沥青路面回收料与再生剂和新沥青充分混合搅拌均匀，保持混合过程的温度为 160℃-165℃，能够进一步增强物料间粘合性，使物料混合的更充分，有利于后期物料压制成型，避免大间隙的产生。

优选的，所述步骤 8）中，养护温度降至 50℃的过程时间不少于 4h。

通过采用上述技术方案，能够避免沥青砖产生裂纹和应力集中，能够保证沥青砖的外形和整体的力学性能。

优选的，所述步骤 2）中，破碎后的沥青路面回收料通过筛分机进行分离，筛分机设有三个网孔直径分别为 5mm、10mm、15mm 的筛子，破碎后的沥青路面回收料依次经过5mm、10mm、15mm 的筛子，筛分出粒径≤5mm、粒径为 5-10mm、粒径为 10-15mm 的三种规格的沥青路面回收料，三种规格的沥青路面回收料分开存放。

通过采用上述技术方案，采用筛分机将破碎后的沥青路面回收料进行筛分，筛分机采用网孔直径分别为 5mm、10mm、15mm 的三个筛子，筛分快速、准确，三种规格的沥青路面回收料分开存放，取料方便。

优选的，所述步骤 7）中，制砖设备采用凹模与凸模配合的方式挤压制砖，挤压过程进行振动成型，砖的虚厚度按设计厚度的 1.2 倍系数计算。

通过采用上述技术方案，振动成型有利于增强砖的密实度，提高沥青砖的强度和硬度，减小砖内间隙，防水、防松性能更好，挤压制砖得到砖体尺寸更加准确，能够更好的保证沥青砖的尺寸一致性。

优选的，振动成型的振动力为 7KN,振动时间为 8-10s。

通过采用上述技术方案，能够很好的保证沥青砖的密实度，减小砖内的间隙，避免进水，防止松散，能够达到更好的硬度。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.对新沥青的种类和来源没有限制，采用本技术领域内熟知的市售商品即可；本实施例中的沥青砖采用特定组分，实现良好的配比，得到的沥青砖具有良好的综合路用性能，可以做人行步道砖、工程防护用砖、停车场路面以及高速公路中央分隔带路面等，相对于传统路面砖，其抗折、抗冻性能优异，具有良好的耐久性，应用前景广阔；

2.充分利用废弃的沥青路面回收料，沥青路面回收料的利用率达到了 97.5%以上，采用上述沥青路面回收料制备沥青砖降低资源消耗，减少环境污染，并且，物料主要采用三种规格范围的混合料，其他辅助材料非常少，只采用较少量的新沥青和再生剂即可，减少了新资源的消耗，对沥青路面回收料达到了最大程度的利用，降低了环境污染；

3.能够很好的保证沥青砖的密实度，减小砖内的间隙，避免进水，防止松散，能够达到更好的硬度。

具体实施方式

以下对本发明作进一步详细说明。

本发明公开的一种沥青砖，包括≤5mm 沥青路面回收料、5-10mm 沥青路面回收料、10-15mm 沥青路面回收料、新沥青以及再生剂，其中≤5mm 沥青路面回收料、5-10mm 沥青路面回收料和 10-15mm 沥青路面回收料之间重量的配比为（5.5-6.5）:（2.5-3.5）:（0.5-1.5），新沥青重量为规范中选定级配按照马歇尔技术指标所确定配合比最佳沥青重量减去沥青路面回收料中有效沥青重量，再生剂重量为沥青路面回收料中有效沥青重量的 5%。

需要说明的是，上述中的规范指的是《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004），新沥青用量采用《公路沥青路面施工技术规范为规范》（JTG F40-2004）中 AC-10级配，按照马歇尔技术指标所确定配合比的最佳沥青用量减去沥青路面回收料中有效沥青含量（采用 JTG E20-2011 T0735-2011 测得），即新沥青重量=沥青路面回收料总重量×（1-沥青路面回收料中有效沥青含量）×（1+配合比最佳沥青用量）-沥青路面回收料总重量×沥青路面回收料中有效沥青含量；再生剂重量为沥青路面回收料中有效沥青重量（采用 JTG E20-2011T0735-2011 测得）的 5%，即再生剂重量=沥青路面回收料中有效沥青重量×5%；沥青路面回收料中有效沥青含量的计算通过采用 JTG E20-2011 T0735-2011 测得。上述比例参数均为通过规范中要求技术指标试验得到的数据。

本实施例的沥青砖，充分利用废弃的沥青路面回收料，沥青路面回收料的利用率达到了 97.5%以上，采用上述沥青路面回收料制备沥青砖降低资源消耗，减少环境污染，并且，物料主要采用三种规格范围的混合料，其他辅助材料非常少，只采用较少量的新沥青和再生剂即可，减少了新资源的消耗，对沥青路面回收料达到了最大程度的利用，降低了环境污染。

本实施例中对新沥青的种类和来源没有限制，采用本技术领域内熟知的市售商品即可；本实施例中的沥青砖采用特定组分，实现良好的配比，得到的沥青砖具有良好的综合路用性能，可以做人行步道砖、工程防护用砖、停车场路面以及高速公路中央分隔带路面等，相对于传统路面砖，其抗折、抗冻性能优异，具有良好的耐久性，应用前景广阔。

作为本发明提供的一种沥青砖的一种具体实施方式，新沥青为 70 号沥青。增加新沥青有利于增强沥青路面回收料的粘性，有利于沥青砖成型。

作为本发明提供的一种沥青砖的一种具体实施方式，再生剂为 TM 型沥青还原剂。再生剂能够增强老旧沥青的再生性能，能够延长物料整体的使用寿命。

本发明的另一目的是提供一种上述任一项的沥青砖的生产方法，包括以下步骤：

步骤1）、破碎料：将回收的旧沥青路面的铣刨料通过破碎装置进行破碎；

步骤 5）、制备结合料：按照沥青路面回收料中有效沥青含量的5%称取再生剂，再将再生剂加入新沥青中搅拌；

上述生产方法中，首先将旧沥青路面的铣刨料（沥青路面回收料）通过破碎装置进行破碎，破碎尽可能充分，尽可能多的利用回收的旧料；然后将破碎后的沥青路面回收料筛分出直径≤5mm、5-10mm 以及 10-15mm 三种规格，分别储存在三个储存装置中备用，尽可能多的收集到直径≤5mm 的碎料；接着将三种规格的碎料按照重量比进行混合，将混合料（三种规格的沥青路面回收料混合后的混合料简称混合料）放置于烘箱内，对混合料进行预热，调整烘箱温度在 150℃-165℃之间，预热时间不少于 30min，上述预热程序，是加入结合料前的工序，此工序使得三种集料在混合前达到较高的温度，预热有利于物料混合的更加均匀，且能够很好的保证物料的温度，有利于物料之间的粘结；然后将预热后的混合料进行搅拌，设置搅拌温度为 160℃-165℃，进一步增加物料的温度，使得物料进一步的充分混合均匀，加大物料间粘结度和均匀度；接下来加入结合料，结合料需要提前制备，具体的，在新沥青中加入再生剂搅拌，为后续与沥青混合料提供准备；结合料加入混合料中后继续搅拌，使得混合料与结合料充分的融合，使混合料达到最佳的各项性能指标；混合料制备好以后，便可以将制备好的混合料加入制砖设备中压制沥青砖；制出的沥青砖还需要进一步养护，使沥青砖达到最佳的硬度、强度。

本实施例充分利用废弃的沥青路面回收料，沥青路面回收料的利用率达到了97.5%以上，采用上述沥青路面回收料制备沥青砖降低资源消耗，减少环境污染，并且，物料主要采用三种规格范围的混合料，其他辅助材料非常少，只采用较少量的新沥青和再生剂即可，减少了新资源的消耗，对沥青路面回收料达到了最大程度的利用，降低了环境污染。

本实施例中的沥青砖采用特定组分，实现良好的配比，得到的沥青砖具有良好的综合路用性能，可以做人行步道砖、工程防护用砖、停车场路面以及高速公路中央分隔带路面等，相对于传统路面砖，其抗折、抗冻性能优异，具有良好的耐久性，应用前景广阔。

作为本发明提供的一种沥青砖的生产方法的一种具体实施方式，步骤 5）中，搅拌过程温度为 160℃-165℃，搅拌时间为 3-5min。

本实施例中，在制备结合料的过程中，保持温度在 160℃-165℃，有利于再生剂与新沥青的混合，充分搅拌均匀，并能够使得再生剂的性能达到最佳。

作为本发明提供的一种沥青砖的生产方法的一种具体实施方式，步骤 6）中，搅拌过程温度为 160℃-165℃，搅拌时间不少于 5min。

本实施例中，使得沥青路面回收料与再生剂和新沥青充分混合搅拌均匀，保持混合过程的温度为 160℃-165℃，能够进一步增强物料间粘合性，使物料混合的更充分，有利于后期物料压制成型，避免大间隙的产生。

作为本发明提供的一种沥青砖的生产方法的一种具体实施方式，步骤 8）中养护温度降至 50℃的过程时间不少于 4h，优选采用自然降温。上述降温养护，能够避免沥青砖产生裂纹和应力集中，能够保证沥青砖的外形和整体的力学性能。

作为本发明提供的一种沥青砖的生产方法的一种具体实施方式，步骤 2）中，破碎后的沥青路面回收料通过筛分机进行分离，筛分机设有三个网孔直径分别为 5mm、10mm、15mm 的筛子，破碎后的沥青路面回收料依次经过 5mm、10mm、15mm 的筛子，筛分出粒径≤5mm、粒径为 5-10mm、粒径为 10-15mm 的三种规格的沥青路面回收料，三种规格的沥青路面回收料分开存放，筛分出的三种规格的混合料分别置于底部出口设有配料秤的储存装置中。

本实施例中，采用筛分机将破碎后的沥青路面回收料进行筛分，筛分机采用网孔直径

分别为 5mm、10mm、15mm 的三个筛子，筛分快速、准确，三种规格的沥青路面回收料分开存放，取料方便；分别储存三种规格沥青路面回收料的储存装置的出料口均设置配料秤，通过配料秤能够更方便的控制混合料的配比，配比更加精确，取料更加省时省力，提高了工作效率。

作为本发明提供的一种沥青砖的生产方法的一种具体实施方式，步骤 7）中，制砖设备采用凹模与凸模配合的方式挤压制砖，挤压过程进行振动成型，砖的虚厚度按设计厚度的1.2 倍系数计算。

本实施例中，挤压制砖的工序中采用振动成型，凹模内物料的高度按设计厚度的1.2 倍系数，一方面能够提高砖体的硬度，降低砖体内的空隙，另一方面，砖体的尺寸更加准确，能够更好的保证所有制备出的沥青砖的尺寸一致性。

作为本发明提供的一种沥青砖的生产方法的一种具体实施方式，振动成型的振动力为7KN,振动时间为 8-10s。

上述振动力和振动时间的设置，能够很好的保证沥青砖的密实度，减小砖内的间隙，避免进水，防止松散，能够达到更好的硬度。

为了进一步说明本发明，下面通过以下实施例进行详细的说明。

实施例 1

沥青路面回收料为 1000Kg，沥青砖的物料组分为，按重量比：≤5mm 沥青路面回收料：5-10mm沥青路面回收料：10-15mm 沥青路面回收料=6:3:1，得到≤5mm 沥青路面回收料 600Kg，5-10mm 沥青路面回收料 300Kg，10-15mm 沥青路面回收料 100Kg；新沥青为 70号沥青，新沥青重量为规范中规定的配合比最佳沥青用量减去沥青路面回收料中有效沥青含量，即新沥青(重交 70#）用量采用《公路沥青路面施工技术规范为规范》（JTG F40-2004）中 AC-10 级配，按照马歇尔技术指标所确定配合比最佳沥青用量为 6.3%，沥青路面回收料中有效沥青含量（采用 JTG E20-2011 T0735-2011 测得）为 4.0%，即 1000×（1-4%）×（1+6.3%）-1000×4%=24.3Kg；再生剂为 TM 型沥青还原剂，再生剂重量为沥青路面回收料中有效沥青重量的 5%,即再生剂用量=1000×4%×5%=2Kg。

沥青砖的生产方法包括以下步骤：

步骤 3）、混合预热：按照重量比：≤5mm 沥青路面回收料：5-10mm 沥青路面回收料：10-15mm沥青路面回收料=（5.5-6.5）:（2.5-3.5）:（0.5-1.5），将≤5mm 沥青路面回收料、5-10mm 沥青路面回收料、10-15mm 沥青路面回收料混合，对混合料预热，预热温度150℃-165℃，预热时间≥5-8min；

步骤 4）、拌和：将预热后的混合料放入预热的搅拌设备中进行搅拌，拌和过程温度为 160℃

-165℃，拌和时间为 3-5min；

对本发明实施例 1 提供的沥青砖进行性能测试，结果参见表 1-3 所示。

冻融劈裂强度测试：参照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTG E20-2011）规定的冻融劈裂试验的方法，本发明对再生后的沥青路面回收料多次冻融循环后的冻融劈裂强度进行了测试，测试结果如表 1 所示：

表 1 冻融劈裂强度

通过对该再生沥青砖冻融劈裂强度比的测试，计算得出本发明再生沥青砖的一次冻融循环的冻融劈裂系强度比是 86.3％，而道路对路面的沥青混合料冻融劈裂系数的规定是不低于 75％，同时 5 次冻融循环后的冻融强度比为 75.3%，也满足一次冻融循环的要求。由此可见，本发明所制备的再生沥青砖的抗冻性不低于其它同类沥青砖，更要远远优于水泥混凝土。

耐磨性测试：参照《无机地面材料耐磨性实验方法》（GB/T12988）中规定的方法，本发明对再生沥青砖的耐磨性进行了测试，制备 8 个试件进行测试，测试结果如表 2 所示：

表 2 磨坑长度

经过试验发现，本发明所制备的再生沥青砖的磨坑长度为 8.7mm，远低于《混凝土路面砖》（GB28635-2012）中规定优等品的磨坑长度不大于 32mm 的要求的，由此可见再生沥青砖耐磨性这一点上也较优。

抗压及抗折性能测试：参照《混凝土路面砖》（JC/T446-2000），本发明对再生沥青砖的抗压及抗折性能进行测试，测试结果如表 3 所示：

表 3 抗压、抗折强度

经过试验发现，本发明所制备的再生沥青砖的抗压强度为 45MPa，抗折强度为4.4MPa，高于《混凝土路面砖》（GB28635-2012）中 Cc40 混凝土路面砖的要求，由此可见，再生沥青砖的抗压及抗折性能优异。

实施例 2

与实施例 1 不同的是，沥青砖的物料组分为，按重量比：≤5mm 沥青路面回收料：5-10mm沥青路面回收料：10-15mm 沥青路面回收料=6.5:3:0.5，得到≤5mm 沥青路面回收料为 650Kg，5-10mm 沥青路面回收料 300Kg，10-15mm 沥青路面回收料 50Kg；新沥青为70 号沥青，新沥青用量为规范中规定的配合比最佳沥青用量减去沥青路面回收料中有效沥青含量，即新沥青(重交 70#）用量采用《公路沥青路面施工技术规范为规范》（JTG F40-2004）中 AC-10 级配，按照马歇尔技术指标所确定配合比最佳沥青用量比例为 6.3%，沥青路面回收料中有效沥青含量比例（采用 JTG E20-2011 T0735-2011 测得）为 4.0%，即1000×（1-4%）×（1+6.3%）-1000×4%=24.3Kg；再生剂为 TM 型沥青还原剂，再生剂用量为沥青路面回收料中有效沥青含量的 5%,即再生剂用量=1000×4%×5%=2Kg。

对本发明实施例 2 提供的沥青砖进行性能测试，结果参见表 4-6 所示。

冻融劈裂强度测试：参照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTG E20-2011）规定的冻融劈裂试验的方法，本发明对再生后的沥青路面回收料多次冻融循环后的冻融劈裂强度进行了测试，测试结果如表 4 所示：

表 4 冻融劈裂强度

通过对该再生沥青砖冻融劈裂强度比的测试，计算得出本发明再生沥青砖的一次冻融循环的冻融劈裂系强度比是 87.5％，而道路对路面的沥青混合料冻融劈裂系数的规定是不低于 75％，同时 5 次冻融循环后的冻融强度比为 76.7%，也满足一次冻融循环的要求。由此可见，本发明所制备的再生沥青砖的抗冻性不低于其它同类沥青砖，更要远远优于水泥混凝土。

耐磨性测试：参照《无机地面材料耐磨性实验方法》（GB/T12988）中规定的方法，本发明对再生沥青砖的耐磨性进行了测试，制备 8 个试件进行测试，测试结果如表 5 所示：

表 5 磨坑长度

经过试验发现，本发明所制备的再生沥青砖的磨坑长度为 8.6mm，远低于《混凝土路面砖》（GB28635-2012）中规定优等品的磨坑长度不大于 32mm 的要求的，由此可见再生沥青砖耐磨性这一点上也较优。

抗压及抗折性能测试：参照《混凝土路面砖》（JC/T446-2000），本发明对再生沥青砖的抗压及抗折性能进行测试，测试结果如表 6 所示：

表 6 抗压、抗折强度

经过试验发现，本发明所制备的再生沥青砖的抗压强度为 46MPa，抗折强度为4.45MPa，高于《混凝土路面砖》（GB28635-2012）中 Cc40 混凝土路面砖的要求，由此可见，再生沥青砖的抗压及抗折性能优异。

实施例 3

与实施例 1 不同的是，沥青砖的物料组分为，按重量比：≤5mm 沥青路面回收料：5-10mm沥青路面回收料：10-15mm 沥青路面回收料=5.5:3.5:1，得到≤5mm 沥青路面回收料 550Kg，5-10mm 沥青路面回收料 350Kg，10-15mm 沥青路面回收料 100Kg；新沥青为 70号沥青，新沥青用量为规范中规定的配合比最佳沥青用量减去沥青路面回收料中有效沥青含量，即新沥青(重交 70#）用量采用《公路沥青路面施工技术规范为规范》（JTG F40-2004）中 AC-10 级配，按照马歇尔技术指标所确定配合比最佳沥青用量比例为 6.3%，沥青路面回收料中有效沥青含量比例（采用 JTG E20-2011 T0735-2011 测得）为 4.0%，即1000×（1-4%）×（1+6.3%）-1000×4%=24.3Kg；再生剂为 TM 型沥青还原剂，再生剂用量为沥青路面回收料中有效沥青含量的 5%,即再生剂用量=1000×4%×5%=2Kg。

对本发明实施例 3 提供的沥青砖进行性能测试，结果参见表 7-9 所示。

冻融劈裂强度测试：参照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTG E20-2011）规定的冻融劈裂试验的方法，本发明对再生后的沥青路面回收料多次冻融循环后的冻融劈裂强度进行了测试，测试结果如表 7 所示：

表 7 冻融劈裂强度

通过对该再生沥青砖冻融劈裂强度比的测试，计算得出本发明再生沥青砖的一次冻融循环的冻融劈裂系强度比是 87.6％，而道路对路面的沥青混合料冻融劈裂系数的规定是不低于 75％，同时 5 次冻融循环后的冻融强度比为 75.3%，也满足一次冻融循环的要求。由此可见，本发明所制备的再生沥青砖的抗冻性不低于其它同类沥青砖，更要远远优于水泥混凝土。

耐磨性测试：参照《无机地面材料耐磨性实验方法》（GB/T12988）中规定的方法，本发明对再生沥青砖的耐磨性进行了测试，制备 8 个试件进行测试，测试结果如表 8 所示：

表 8 磨坑长度

经过试验发现，本发明所制备的再生沥青砖的磨坑长度为 8.8mm，远低于《混凝土路面砖》（GB28635-2012）中规定优等品的磨坑长度不大于 32mm 的要求的，由此可见再生沥青砖耐磨性这一点上也较优。

抗压及抗折性能测试：参照《混凝土路面砖》（JC/T446-2000），本发明对再生沥青砖的抗压及抗折性能进行测试，测试结果如表 9 所示：

表9抗压、抗折强度

经过试验发现，本发明所制备的再生沥青砖的抗压强度为 44.5MPa，抗折强度为4.38MPa，高于《混凝土路面砖》（GB28635-2012）中 Cc40 混凝土路面砖的要求，由此可见，再生沥青砖的抗压及抗折性能优异。

总之，再生沥青砖材料中含有沥青胶凝材料，可有效降低砂石、胶凝材料的使用量，如果用沥青路面回收料替代部分砂石材料制备再生沥青砖，符合中国资源可持续发展理念。再生沥青砖是一种现代砖砌块，又具备沥青混合料块的特点，与水泥混凝土块相比，其温度敏感性较低，变形性能较好。此外，本发明制备的再生沥青砖具有优良的使用性能，与现有沥青砖相比，在抗水损害，抗压、抗折等方面具有较好的优势，有效延长了沥青砖的使用寿命，并且规模化生产较为方便，可广泛应用于人行道、广场、小区道路等路段，促进中国沥青路面回收料的二次再生应用，具有良好的技术经济效益和社会效益，可以有效提高施工质量。此外，本发明提出的沥青砖液压成型装置，造价成本较低，而且结构简单紧凑，加载措施简单，容易操作，既降低了成本又提高了工作效率，还降低了操作人员的工作强度，同时通过加载振动装置又可有效提高沥青砖质量。

综上所述，本发明的有益效果为：

1、完全利用废弃的沥青路面回收料，采取较为精细的配合比设计，在沥青路面回收料再生过程中，不受沥青路面回收料所用沥青种类的限制，可根据需要使用普通及改性沥青。

2、按照一定方法将沥青路面回收料回收再生并通过制备设备对沥青路面回收料最大限度的快速震动挤压，提高生产效率，加快规模化生产。

3、由此制备的沥青砖具有较低的空隙率，可有效防止水的侵入，从而提高沥青砖的抗水损害能力，进而提高沥青砖的抗折、抗压能力，显著提高其使用寿命。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种沥青砖的生产方法，其特征在于：包括≤5mm沥青路面回收料、5-10mm沥青路面回收料、10-15mm沥青路面回收料、新沥青以及再生剂，其中≤5mm沥青路面回收料、5-10mm沥青路面回收料和10-15mm沥青路面回收料之间重量的配比为(5.5-6.5):(2.5-3.5):(0.5-1.5)，新沥青重量为规范中选定级配按照马歇尔技术指标所确定配合比最佳沥青重量减去沥青路面回收料中有效沥青重量，再生剂重量为沥青路面回收料中有效沥青重量的5％；

所述再生剂为TM型沥青还原剂；

所述沥青砖的生产方法包括以下步骤：

步骤1)、破碎料：将回收的旧沥青路面的铣刨料通过破碎装置进行破碎；

步骤2)、筛分：将破碎后的沥青路面回收料筛分出粒径≤5mm、5-10mm以及10-15mm三种规格；

步骤3)、混合预热：按照重量比：≤5mm沥青路面回收料：5-10mm沥青路面回收料：10-15mm沥青路面回收料＝(5.5-6.5):(2.5-3.5):(0.5-1.5)，将≤5mm沥青路面回收料、5-10mm沥青路面回收料、10-15mm沥青路面回收料混合，对混合料预热，预热温度150℃-165℃，预热时间≥5-8min；

步骤4)、拌和：将预热后的混合料放入预热的搅拌设备中进行搅拌，拌和过程温度为160℃-165℃，拌和时间为3-5min；

步骤5)、制备结合料：按照沥青路面回收料中有效沥青含量的5％称取再生剂，再将再生剂加入新沥青中搅拌；

步骤6)、加入制备的结合料：将所需制备好的结合料加入步骤4)中正在拌和的混合料中继续搅拌；

步骤7)、制砖：将步骤6)中拌和好的混合料输送至制砖设备中压制沥青砖；

步骤8)、养护：制备得到的沥青砖温度降至50℃后，方可移出制砖设备进行打包存放；

破碎后的沥青路面回收料通过筛分机进行分离，筛分机设有三个网孔直径分别为5mm、10mm、15mm的筛子，破碎后的沥青路面回收料依次经过5mm、10mm、15mm的筛子，筛分出粒径≤5mm、粒径为5-10mm、粒径为10-15mm的三种规格的沥青路面回收料，三种规格的沥青路面回收料分开存放；

制砖设备采用凹模与凸模配合的方式挤压制砖，挤压过程进行振动成型，砖的虚厚度按设计厚度的1.2倍系数计算；

振动成型的振动力为7KN,振动时间为8-10s。

2.根据权利要求1所述的一种沥青砖的生产方法，其特征在于：所述新沥青为70号沥青。

3.根据权利要求1所述的一种沥青砖的生产方法，其特征在于：所述步骤5)中，搅拌过程温度为160℃-165℃，搅拌时间为3-5min。

4.根据权利要求1所述的一种沥青砖的生产方法，其特征在于：所述步骤6)中，搅拌过程温度为160℃-165℃，搅拌时间不少于5min。

5.根据权利要求1所述的一种沥青砖的生产方法，其特征在于：所述步骤8)中，养护温度降至50℃的过程时间不少于4h。